【正文】 （參見本章第 1節(jié) B部分﹐不同之處如下） 注﹕如果按一般計算寫法不要對 X 值進行圓整。 如果原始數(shù)據(jù)量大﹐常將他們記錄在單獨的數(shù)據(jù)表上（見圖 23）﹐只有每組的 X 和 S 出現(xiàn)在圖上﹔ 使用的子組樣本容量較大﹐更有將效的變差量度是合適的。 數(shù)據(jù)是由計算器按時時序記錄和 /或描圖的﹐則 S的計算程序容易集成化﹔ 樣本的標準差 S是過程變異性更有效的指標﹐憂其是對于樣本容量較大的情況。 （ X s圖） 象 X R圖一樣﹐ X s圖也是從測得的過程輸出數(shù)據(jù)中發(fā)展來的﹐并且通常也是成對使用﹐由于極差容易計算且對樣本容量較小的子組（憂其是小于 9的）較為有效。在該變化間會使操作發(fā)生混亂﹐有可能造成新的控制間題﹐掩蓋系統(tǒng)變化的真實效果?？刂茍D便成了驗證措施是否有效的一種方法。然而﹐為了顯著減少變差可能有必要使用更高級的過程分析方法﹐包括諸如試驗設(shè)計 等統(tǒng)計技朮。用短期的局部措施來糾正系統(tǒng)是不會成功的。一般來說﹐糾正這些造成不可接受的過程能力的系統(tǒng)原因可能會超出操作者或他們的現(xiàn)場管理人員的能力。 為了 提高過程能力﹐必須重視減少普通原因。 不論是對末滿足的能力指數(shù)值作出響應﹐或是為超過最低能力指數(shù)要求對持續(xù)改進成本和質(zhì)量性能作出響應 ,所要求的措施是相同的 : 這些要求意在保證特性﹑產(chǎn)品及制造資源各方面一致性的最小性能水平。 雖 然每個決定可以單獨地執(zhí)行﹐但使用更指南來設(shè)定優(yōu)先級和促進改進工作的持續(xù)性是有幫助的。這是一個必要的經(jīng)濟性的決定。 基本的目的標是對過程的性能進行持續(xù)改進。 2/dXUSLR??2/dR XUSL? ?2/dRLSLX??2/3 dXUSLR?? 2/3 dRLSLX??2/dLSLXR?? 東莞冠萬音響有限公司 頁次 : 25/50 名稱 : 統(tǒng)計過程控制手冊 制定部門 文控中心 保管部門 文控中心 分類 : 品質(zhì)手冊 登錄 NO: QM007 版本 生效日期 15/08/2020 A 修訂日期 涉及到這個問題時﹐過程已處于統(tǒng)計控制狀態(tài)并且其能力指數(shù)已用 Zmin或 Cpk來描述。 Zmin也可轉(zhuǎn)化為能力指數(shù) CPK按下式定議﹕ CPK= =CPU(即 ) 或 CPL(即 )的最小值 式中﹕ USL和 LSL為工程規(guī)范上﹑下限﹐ X 為過程均值﹐ ? 為過程標準偏差﹐由 R /d2計算得到。表的左邊為 Z的整數(shù)部分和十分位值﹐上端為 Z值的百分位值﹐行和列的交點的值即為超出規(guī)范的百分之比 PZ..例如﹐對于Z=﹐ PZ=﹐或大約 6%﹕ 對于單邊容差﹐計算﹕ ZUSL= ZLSL= Zmim=Xusl或 ZLSL的最小值 式中﹕ USL,LSL=規(guī)范上限和下限﹔ Z值為負值說明過程均值超過范值（是一個近似值﹐假設(shè)過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)并呈現(xiàn)正態(tài)分布）﹕ 對于單邊容差﹐計算﹕ Z= Z= (遷擇合適的一個 ) 式中﹕ SL=規(guī)范界限﹐ X =測量的過程均值﹐ ? R/d2=估計的過程標準偏差。畫一張顯示分布曲線 X , ? R/d2,規(guī)范界限及 Z值的圖是有幫助的。見下面的表﹕ 東莞冠萬音響有限公司 頁次 : 24/50 名稱 : 統(tǒng)計過程控制手冊 制定部門 文控中心 保管部門 文控中心 分類 : 品質(zhì)手冊 登錄 NO: QM007 版本 生效日期 15/08/2020 A 修訂日期 3ZmimN 2 3 4 5 6 7 8 9 10 D2 只要過程的極差和均值兩者都處于統(tǒng)計控制狀態(tài)﹐則可用估計的過程標準偏差（ ? R/d2）來評價過程的能力。 由于子 組內(nèi)過程的變異性是通過子組的極差來反映的﹐所以可以使用平均極差 R 來估計過程的標準偏差 ? 。這是因為﹕（ 1）總是存在一些抽樣變差﹐（ 2）沒有“完全”受統(tǒng)計控制的過程﹐（ 3）沒有一個實際的輸出“準確”服從正態(tài)分布（或其他任何簡單分布）。當分布圖形是正態(tài)的 ,則使用下術(shù)的技術(shù) .該技朮只包括以控限 圖上的數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)的簡單計算﹐用過程值 X 作為分布的位置﹐用標準偏差來表示測量的分布寬度﹐標準差是用包含平均極差 R 的簡單公式計算出來的。如果不知道分布是否是正態(tài)分布﹐則應進行正態(tài)性檢驗使用諸如審查直方圖﹐在正態(tài)分布紙上描點﹐或使用更精確的方法來驗證過程分布是否服從正態(tài)分布。 有許多技朮可用來評定處于統(tǒng)計控制狀態(tài)過程的能力。 在解決了 X 和 R 兩個圖上的控制問題（特殊原因的識別﹑分析﹑糾 正并防止重現(xiàn)）﹐并且現(xiàn)行的控制圖反映過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)（最好是 25個以上子組）之后開始過程能力的評定。 測量變差相對較小。 工程及其它規(guī)范準確地代表客戶的需求﹔ 過程處于統(tǒng)計穩(wěn)定狀態(tài)﹔ 對數(shù)據(jù)的過分解釋會對保持真正的經(jīng)濟控制狀態(tài)中帶來危害。由于操作者處于培訓階段的初期﹐或操作者缺少經(jīng)驗﹐一些供方在車間不能適時地應用更充分的控制定議。如果變化是可調(diào)整的 ,則應根據(jù)當前的性能重新計算控制限 . ”控制 ”的最后概念 用于進一步的考慮 “在一個生產(chǎn)過程中永遠無法達到一種完美的控制狀態(tài) .過程控制圖的目的不是完美的而是合理、經(jīng)濟的控制狀態(tài) .因此 ,在實踐中 ,一個受控的過程并不是圖上無任何失控之處的過程 .如果一張控制圖上從來不出現(xiàn)失控點 ,我們將嚴肅地查問操作是否應畫圖 .對于車間目的來說 ,一個受控的過程即是僅有很少百分比的點失控制并采取過適當?shù)拇胧?.” 顯然 ,統(tǒng)計控制有不同的水平或程度 .所使用的控制的定議 ,其范圍從僅分析離群 值到鏈 ,趨勢和發(fā)展 ,到全區(qū)域分析 .當所使用的控制定義發(fā)展到全區(qū)域分析時 ,發(fā)現(xiàn)失去控制的機會就增加 (比如 :沒有離群值的過程可能通個一個處于控制限之內(nèi)明顯的鏈而表現(xiàn)出失控 )。例如﹕如果決定減小容量但增加抽樣頻率﹐這樣可以在不增加每天抽樣零件總數(shù)的情況下﹐更快地檢測到大的過程變化。 子組容量的變化將影響期望均值極差以及極差和均值圖的控制限。如果 東莞冠萬音響有限公司 頁次 : 22/50 名稱 : 統(tǒng)計過程控制手冊 制定部門 文控中心 保管部門 文控中心 分類 : 品質(zhì)手冊 登錄 NO: QM007 版本 生效日期 15/08/2020 A 修訂日期 過程中心偏離目標值﹐這時還希望調(diào)整過程使之對準目標值。如果沒有明顯的證據(jù)表明已發(fā)現(xiàn)過程的特殊原因﹐任何“糾正”措施將可能增加而不是減少過程輸出的總變異。最重要的一點是提示﹐也就是即使是受統(tǒng)計控制的過程﹐隨眷更多的數(shù)據(jù)得到評審﹐從任何單個子組上得到特殊原因的錯誤信號的不變概率﹐將轉(zhuǎn)變?yōu)樵黾釉诳刂茍D上某處發(fā)現(xiàn)錯誤信號的可能性。 以上討論目的在于從功能上介紹控制圖分析。 諸如排列圖和因果分析圖等對解決技朮問題會有幫助 . 新計算控制限（均值圖） 當進行首次過程研究或重新評定過程能力時﹐要排除已發(fā)現(xiàn)并解決了的特殊原因的任何失控的點﹐重新計算并描畫過程均值和控制限。為了診斷并將不合格的輸出減到最小﹐及時分析是很重要的。 * （均值圖） 對于均值數(shù)據(jù)中每一個顯示處于失控狀態(tài)的條件進行一次過程操作分析﹐以確定特殊原因的產(chǎn)生的理由﹐糾正該狀態(tài)﹐并且防止它再現(xiàn)。 過程或抽樣方法造成連續(xù)的子組中包含從兩個或多個不同過程改變是對過程數(shù)據(jù)中隨機波動的響應。 過程或取樣方法分層 。 控制限或描點已計算錯或描錯或重新計算錯 。 測量系統(tǒng)已改變 (飄移、偏差、靈敏度等 ). 形 盡管必須注意不要過分解釋數(shù)據(jù) .,但其他一些特別的的圖形中也能表明存在變差的特殊原因 .這些圖形模式中有趨勢、周期性、位于控制限內(nèi)點的異常分布寬度以及子組內(nèi)數(shù)值之間的相關(guān)性等 .下列給出檢驗異常分布分布寬度的準則 : 各點與過程值的距離 :一般情況下 ,大約三分之一的描點應落在控制限三分之一的中間區(qū)域內(nèi) ,大約 1/3的點落在其它三分之二的區(qū)域 。 過程均值已改變 也許還在變化 。 7點邊續(xù)上升或下降 . (標注這些促使人們作出決定的點 。 連續(xù) 7點在平均值的一側(cè) 。 糾正條件并且防止它再發(fā)生 .控制圖本身就是問題分析的有用的工具 ,能提示何時條件開紿以及條件續(xù)多長時間 .但是應意識到并 不是所有的特殊原因都是有害的 ,有些特殊的原因可以通過減少極差的變差而對過程改進起到積極作用 .應對這些原因進行評定 .以便在地程的適當?shù)胤绞怪潭ㄏ聛?. 為發(fā)將生產(chǎn)的不合格輸出減到最小以及獲得診斷用的新證據(jù) ,及時分析問題很重要的 .例如 :出現(xiàn)一個超過控制限的點就是立即開始分析過程的理由 .對識別變差的特殊原因來說過程記錄表可能也是一個有用的信息源 . 應強調(diào)的是解決問題通常是最因難最費時的一步 .來自控制圖的統(tǒng)計輸入可以是一個合適的開始點 ,但其它的方法例如排列圖 ,因果圖或其他的圖形分析法也是很有幫助的 .然而 ,對 狀態(tài)的解釋最終在于過程以及與之有關(guān)的人 .在對過程采取可顯著改進性能的措施時 ,需要有徹底性、耐性、洞察力和理解力 . (極差圖 ) 在進行初次過程研究或重新評定過程能力時 ,失控的原因已被識別和消除或制度化 ,然后應重新計算控制限 ,以排除失控時期的影響 .排除所有受已被別并解決或固定下來的特殊原因影響 東莞冠萬音響有限公司 頁次 : 20/50 名稱 : 統(tǒng)計過程控制手冊 制定部門 文控中心 保管部門 文控中心 分類 : 品質(zhì)手冊 登錄 NO: QM007 版本 生效日期 15/08/2020 A 修訂日期 的子組 ,然后重新計算新的平均極差 R 和控制限 ,并畫下來 .確保當所有的極差點與的控制限比較時 ,表現(xiàn)為受控 ,如有必要重識別 /糾正 /重新計算的過程 . (由 于出現(xiàn)特殊原因而 R圖中去掉的子組 ,也應人 X 圖中去掉 .修改后的 R和 X可用于重新計算值的試驗控制限 , X ? A2R ) 當極差受統(tǒng)計控制時 ,則認為過程的分布寬度 子組內(nèi)的變差 是穩(wěn)定的 .然后應對均值進行分析看看在此期間過程的位置是否改變 .由于 X 的控制限取決于極差圖 中變差的大小 ,因此如果均值處于統(tǒng)計控制狀態(tài) ,其變差便與極差圖中的變差 系統(tǒng)的普通原因變差有關(guān) .如果均值沒有受控 ,則存在造成過程位置不穩(wěn)定的特殊原因變差 . a. 超出控制限的點 — 出現(xiàn)一點或超出過任一控制限證明在這點出現(xiàn)特殊原因 ,這是立即對操作進行分析的信號 .在控制圖上標注這樣的數(shù)據(jù)點 . . 一點超過任一控制限通常表明存在下列情況之一或更多 : 數(shù)據(jù)已經(jīng)地編輯 (極差與均值相差甚遠的幾子組被更改或剔除 ). 如果顯著少于 2/3以下的描點茖在 R 很近的區(qū)域 (對于 25個子組 ,如果有 40%或少于 40%的點落在中間三分之一的區(qū)域 ),則應對下列情況的一種或兩種進行詷查 : (例如 :用幾根測量軸每一軸測一個數(shù) )*。 過程或取樣方法被分層 。 控制限或描點已計算錯或描錯 。 測量系統(tǒng)改變 (例如 ,新的檢驗員或量具 ). 低于平均極差的鏈 ,或下降鏈表明存在下更情況之一或全部 : 輸出值分布寬度減小 ,這常常是一個好狀態(tài) ,應研究以便推廣應用和改進過程 。 連續(xù) 7點上升 (后點等于或大于前點 )或下降 。 測量系統(tǒng)沒有適當?shù)姆直媪?. 有一點位于控制限之下 (對于樣本容量大于等于 7的情況 ),說明存在下更情況的一種或幾種 : 控制限或描點錯誤 。 零件間的變化或分布的寬度已經(jīng)增大 (即變壞 ),這種增大可以發(fā)生在某個時 東莞冠萬音響有限公司 頁次 : 18/50 名稱 : 統(tǒng)計過程控制手冊 制定部門 文控中心 保管部門 文控中心 分類 : 品質(zhì)手冊 登錄 NO: QM007 版本 生效日期 15/08/2020 A 修訂日期 間點上 ,也可能是整個趨勢的一部分 。 特性之間的相亙關(guān)系 :為了有效率及有效果地研究應利用特性間的關(guān)系 .比如 ,如果關(guān) 心的特性很難測量 ,選擇一個相關(guān)的容易測量的特性 .另外 ,如果一個項目的幾個單獨的特性具有相同的變化趨勢 ,可能只用一個特性來畫圖就足夠了 .注意 :統(tǒng)計上的相關(guān)性不意味著變量之間存在因果關(guān)系 .在面存過程的知識時 ,可能要設(shè)計一個試驗來驗證這些關(guān)系和其重要性 . ? 定義測量系統(tǒng) 必須可操作地定義其特性 ,這樣 ,今天就可以與昨天意義一樣的方式將數(shù)據(jù)送給所有有關(guān)人員 .這包括指明應收集哪些信息 ,在何處、如何以及在什么條件下收集 .測量設(shè)備的本身的準確性和精密性必