【正文】 其次是針對危險性很高的工作 … … 可是有些工作機器設備無法代勞，因此必須由工人們親自去做。這樣一來，明白了問題出現(xiàn)在哪兒，大家就能夠一起來想改善的方案。 ? 美國牛仔式的異常管理 98 第三講 精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理 ? 我們要建立任何一個人都一目了然的現(xiàn)場。生產(chǎn)效率是 50%,表示作業(yè)人員付出的勞動只有一半在制作產(chǎn)品時發(fā)揮了作用 . ? “能率”＝生產(chǎn)量／人數(shù) ? 把 10人每天生產(chǎn) 100個零件改成 8人生產(chǎn)生產(chǎn)同樣的零件 ,能率提高了 ,原價也降低了 . ? 提高單個機器的效率相對容易 。 ? “豐田的生產(chǎn)方式，本質上是一種特殊的報恩方式” ——張富士夫 96 第三講 精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理 ? 靠增加機器的臺數(shù)、人數(shù)來增加生產(chǎn)量比較容易，但是不增加機器和人員，只是全體員工努力作業(yè)，從而使產(chǎn)量增加，這大概才能說是生產(chǎn)現(xiàn)場的理想狀態(tài)吧。 ? 豐田公司的員工，并不只是用扳手加固擰緊螺絲，必須想方設法改進工作質量，持續(xù)提高產(chǎn)品品質。 94 第三講 精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理 ? 原則 6 ? 高素質原則 ? “標準工人”原則 ? 一個標準的豐田工人 —— ? 職務工作標準化； ? 持續(xù)改善； ? 員工授權 95 第三講 精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理 ? 豐田管理模式追求是最高的效率，最少的人力或操作。 ? 班長或組長馬上趕過來，查看故障，采取相應解決措施。一旦產(chǎn)品出現(xiàn)質量問題，或在規(guī)定時間內不能完成操作，工人就拉起停機繩。 ? 均衡化生產(chǎn)的條件下，零件不會多余，也不會斷檔。 92 第三講 精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理 ? 均衡化生產(chǎn)的條件下，既沒有一臺空閑的機器，也沒有一個空閑的工人。 ? 豐田公司自豪地宣布：它可以在兩個星期之內交付顧客訂做的任何汽車。 91 第三講 精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理 ? 所謂“均衡化”就是使公司制造不同產(chǎn)品的作業(yè)量均等，從而實現(xiàn)“三及時”。 ? 作業(yè)人員在第二臺機器上實施同樣的操作，然后轉向第三臺機器。 ? 在均衡化生產(chǎn)的原則下 —— ? 作業(yè)人員拿起從前一道工序傳來的一個齒輪，放入最前面的一個機器；同時，馬上拿起這個機器已加工好的一個齒輪放入傳送帶，滑向下一個機器。每人看管一臺機器 。 89 第三講 精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理 ? 原則 4: ? 均衡化原則 ? 不要追求高速度、高性能 ? 豐田全公司都是共同使用速度比較慢的機子，這樣一臺縫合機的價錢只是高性能機子的 1/2。 ? 480分鐘 /1000臺 = 87 第三講 精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理 ? 如何限制零件的過量生產(chǎn)又能隨時滿足組裝的需要？ ? 大野耐一決定調轉一下思維過程的方向，從逆和中審視生產(chǎn)流程 —— ? 生產(chǎn)流程的起點； ? 產(chǎn)的零配件； ? ——把由小卡片制成的指示牌，把它粘貼在為數(shù)不多的塑料盒上 ? ，料盒空了以后，摘下看板，放到一起，再直接送給供應商； ? ５ .供應商拿到看板后，按需要的數(shù)量與規(guī)格進行供貨； ? ，把料盒放到生產(chǎn)線的指定地點。如果生產(chǎn)是銷售不掉的產(chǎn)品 ,損失則更大 . 86 第三講 精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理 ? 原則 3： ? 后道工序 ? 決定前道工序 ? 后拉式制度 ? 本月顧客訂購了克羅拉轎車2萬臺。在必須加班的情況下，稼動率可能會達到120%. ? 沒有工作的時候不要讓機器空轉 ,因為沒有一點效率 。 84 第三講 精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理 ? “勞動”與“活動” ? 應該勞動的地方只是進行活動 → 怠工 ? 通過改良把活動變成勞動 → 合理化 ? 沒有進行改良只是增加工作量 → 勞動強化 85 第三講 精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理 ? “可動率”與“稼動率” ? “可動率”是機器可以正常運轉的比率。 ? 在現(xiàn)場作業(yè)中，取東西、放東西、摞東西或者找東西這些無法提高附加值的動作叫“活動”。 82 第三講 精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理 ? 出品時間的縮短包括： ? 工序加工時間的縮短 ? 工序間的搬運時間縮短 ? 工序間的等待時間縮短 ? 出品時間的縮短的最終目標 ——一體化生產(chǎn)，也就是是整個企業(yè)按“一個流程生產(chǎn)”。 ? 出品時間＝加工時間＋停留時間（１： 100） 81 第三講 精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理 ? 福特說，當我們的拖拉機從生產(chǎn)線上駛下來，交到用戶用戶手中時，它還是發(fā)熱的。 ? 20xx年 ,福特銷售了 672萬輛車 ,與上一年相比下降了%。 ? 豐田長期經(jīng)營北美市場 ? 從 1957年第一輛皇冠車出口到美國到 1996年在美國的印第安納設廠 , 豐田公司在美國這個當今最大的汽車消費市場共建立五個生產(chǎn)廠，打拼 40年。 ? （５）為什么磨損了呢？ ? ——因為沒有安裝過濾器，混進了鐵屑。 ? （３）為什么潤滑不夠？ ? ——因為潤滑泵吸不上油來。 76 第三講 精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理 ? 5. 尋要究底、持續(xù)改進 ? ——五個“為什么” ? （１）為什么機器停了？ ? ——因為超負荷，保險絲斷了。到了1960年前后，隨著公司內部實行均衡化生產(chǎn)，便大幅度縮短到一個小時以內，只用十五分鐘。 ? 豐田生產(chǎn)方式是從多品種、小批量這種典型的日本環(huán)境中構思出來的?！? 74 為什么要均衡生產(chǎn)？ ? 每月從豐田汽車工業(yè)公司的幾個成國裝配廠裝配出廠的汽車超過二十萬輛； ? 僅從汽車的大小、車身樣式、發(fā)動機的排汽量、車輛規(guī)格、變速方法的不同搭配來看，為數(shù)竟達到幾千種之多。訂單分為 5， 000輛轎車，2,500輛硬頂小客車， 2,500輛旅行小轎車。 71 推行看板需要多少時間？ ? 在豐田公司內部，大野耐一摸索、改進、推行、完善看板方式共花費了十年時間。 69 打破常規(guī)的思路 ? 通過種種實驗最后采用這樣的辦法：以生產(chǎn)工序的最后一條“組裝線”為起點，只將生產(chǎn)計劃交給組裝線；組裝線上運送零件的方法，也從過去的那種前一道工序向后一道工序運送方式改為“由后一道工序向前一道工序領取工件，要求三及時 ——要什么及時給什么，需要時及時送到，要多少及時給多少，前一道工序只生產(chǎn)后一道工序所領取的那一部分工件。其主要內容是精益生產(chǎn)（ Lean Production）。它主要包括豐田的生產(chǎn)模式、營銷模式、研發(fā)模式。 65 朱蘭的 “ 質量三部曲 ” ? 質量計劃 ? 質量控制 ? 質量改進 66 克勞斯比的質量管理的四大定律 ? 『 DIRFT』 原則： ? “第一次就把它做好” ? ( DO IT Right The First Time ） ? 質量管理的 『 四大定理 』 : ? (1)品質就是合乎需求 . ? (2)質量管理系統(tǒng)是預防 ,而不是檢驗 . ? (3)工作唯一標準就是「零缺點」 ,允收品質水準AQL( acceptable quality Level)在全面品質 TQ中無容身之地 . ? (4)應以「產(chǎn)品不符合標準的代價」衡量品質。 １３．要有一個強而有效的教育培訓計劃。 ? １１． 要有一個隨時檢查工時定額和工作標準有效性的程序。 ９．要在部門間有一個協(xié)作的態(tài)度。 ７．領導自己要有個新風格。（ 85%體系的原因； 15%崗位上原因。在原材料、標準件和零部件的采購上不要只以價格高低來決定對象。 ３．要有一個從一開始就把質量造進產(chǎn)品中的辦法，而不要依靠檢驗去保證產(chǎn)品質量。 62 戴明質量管理的十四條原則 ? １． 要有一個改善產(chǎn)品和服務的長期目標，而不是只顧眼前利益的短期觀點。 ? ③ C（ Check） ——檢查。 ? 戴明博士早期輔導日本企業(yè)的質量管理時曾經(jīng)預言，日本在五年內其產(chǎn)品必將雄霸世界市場． ? PDCA 循環(huán) ? ① P（ Plan） ——計劃。 60 第三講 精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理 ? 豐田喜一郎立下誓言：要讓豐田的生產(chǎn)效率在５０年代初趕上美國三