車縫問題分析及改善建議(參考版)
2025-05-16 13:15本頁面
【正文】 如有可能，可考慮先在 C工場用兩個小組試行，看效果怎樣？！ 為真正達到流水線生產，中間的貨槽也可拆掉，盡量減少 WIP在生產線上。 兩排在一起（ D工場 4排）出入不方便，更不利于 5S的有效進行（清掃不便）， Advise: 因受電槽限制的影響， Layout不易輕易變動，但 C工場可考慮以下 面對面 的布局 （電槽不要動），如圖示意： 通 道優(yōu)點 ： 節(jié)省空間 中間只留一個貨槽（或不留），減少貨架數量（ WIP的累積就會減少）， 這樣勢必就會逼著車間進行平衡生產（小件流），否則沒地方可放 WIP。 Advice: 每車間掛 23張宣傳板。 既然每組每天都有一個返工數據，何不可將這些數據導入系統(tǒng)中，制成 FPY （一次性通過率）報表，方便各部門以后隨時了解各車間、各組甚至各人的任何 時間段的 FPY情況，以便改善。 組長在控制 INLINE品質發(fā)現(xiàn)問題時應及時阻止半成品往下流，誰做的就讓誰 返工（菲上有簽名）。若到 C工廠會發(fā)現(xiàn)很多女工的劉海都很長，而且被風扇吹得搖擺不定，離衣車的壓腳和車縫處很接近，非常容易出現(xiàn)工傷事故 …… 5S 的 三 大 支 柱 ： ? 塑造守紀律的工作場所 . ? 塑造清潔的工作場所 . ? 塑造能目視的工作場所 . Advice: Issue： 我們廠每小組只有一個 FINAL QC（只查成品）， INLINE品質組長時兒檢 查，車間反映組長和 FINAL QC之間配合不大默契（各顧各），這樣的結果勢必會 導致質量標準有出路，返工率增加。給他們物資上的壓力才能取到好的效果。 成立一個 5S小組（各部門派一成員組成）每周對各部門進行一次 5S的檢查并打分（需要可掛流動紅旗鼓勵），評比結果統(tǒng)計并公布，對優(yōu)劣的部門進行相應的獎懲。 5）思想改變行動，行動養(yǎng)成習慣。 增加宣傳標語（下舉例示）： 1）少說話，多做事！ 2）質量是做出來的，不是檢驗出來的。 對管理層和員工進行 5S培訓（能確定部分管理層對 5S也說不個所以然來），增強員工對
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