【正文】 參考文獻 [1] Harris, ., 2021, Direct AIM Tooling Section, Wohlers Report 2021, Rapid Prototyping amp。新的工具的利用，大大的提高了工作效率，同時又讓我對這些應用軟件有了更深層次的提高。但由于經(jīng)驗和水平所限，設計中依然存在很多的問題，在實際中仍需大量的修正和調試，才可正常運作，畢竟是在學校做的設計，難免會遇到 30 各種各樣的生產(chǎn)上的實際問題。而在裝配圖的繪制過程中，又遇到了前面設計上的很多結構錯誤，對細節(jié)方面的，反復修改較多。同時在這個反復設計計算，工藝分析，查閱文獻和資料的過程中，不僅是對大學三年所學的知識進行系統(tǒng)的整合和恰當?shù)倪\用，而且潛移默化中又得到了一種科學的設計思路和 解決問題的方式方法。 4. 試模前應該對模具進行全面的檢查。 模具零件的裝配工藝 模具精度是影響塑料成型件精度的重要因素之一。因該模具使用標準模架，而只能使用后一種方法。 在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應控制在合理的范圍內，模具的裝配精度包括相關零件的位置精度，相關的運動精度，配合精度及接觸只有當各精度要 求得到保證，才能使模具的整體要求得到保證。 第十章 模具的裝配 裝配模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質量、壽命和各部分的功能。 該套模具屬小 型模具，排氣量很小，而且采用了整體式型芯，側澆口設在分型面處，模具的模溫只要求在 90176。 動模座板 動模座板 (160mm 2021mm、厚 20mm)。 28 材料為 45 鋼。用 4 個 M6 的內六角圓柱螺釘與推桿固定板固定。 h校核 h≥ h1 + h2 + h3 +s+? =0+20mm+16mm+17mm+5mm=58mm，符合要求。 可以是平行墊塊或拐角墊塊，該模具采用平行墊塊。 墊塊 墊塊尺寸 (32mm 140mm、厚 50mm)。材料一般選用 45鋼。 支撐板 動模固定板尺寸 (94mm 160mm、厚 40mm)。 27 該套模具的下型芯和導柱都固定在支撐板上，材料選用 45 鋼較好，熱處理淬硬43HRC～ 48HRC。 其上的導套孔與導套一端采用 H7/k6配合，定模型腔板與澆口套采用 H8/g7配合；與組合型芯采用 H7/m6 配合。 用于固定上型芯 (凸模固定板 )、導套。 通過 4個 M6的 內六角圓柱螺釘與定模型腔板連接；定位圈通過 4個 M8 的內六角圓柱螺釘與其相連；定模座板與澆口套采用 H8/g7 的配合。 圖 91 模架結構 第 2節(jié) 模架標準件的選用 定模座板 定模座板尺寸 (200mm 200mm、厚 20mm)。 26 模架上所有的螺釘都采用內六角螺釘 (節(jié)省工作空間 )，模具表面盡量不要有突出部分，模具外表面應光潔，加涂防銹油。 模架尺寸確定之后，對模具有關零件要進行必要的強度校核或剛度計算，以校核所選模架是否適當，尤其對于大型的模具是尤為重要的。 第九章 模架的確定和標準件的選用 以上內容計算確定之后，便可以根據(jù)計算結果選定模架了。 第 5 節(jié) 開模行程和推出機構的校核 開模行程校核 開模行程 H maxS ≥ H1 +H2 +（ 5～ 10） mm 式中 maxS —— 注射機動模板的開模行程 (mm) 取 300mm； H1 —— 塑件推出行程 (mm) 取 15mm； H2 —— 塑件高度 (mm) 其值為 30mm H2 =17+32+25+（ 5～ 10） =79～ 84mm 小于 300， 符合要求。 SR0 應大于注射機噴嘴球半徑 SR，通常為 SR0 =SR+(1～ 2)mm 對于該模具 SR=12mm(見表 ) 取 SR0 =13mm，符合要求。 第 3 節(jié) 鎖模力校核 所需鎖模力計算 F鎖 =kp =130=52N 而 F=200kN≥ F鎖 符合要求。 第八章 注射機工藝參數(shù)校核 第 1 節(jié) 最大注射壓力校核 按注射壓力校核 P1≥P2； 上式右 120≥ 90 符合要求； 式中 P1—— 注射機允許的最大注壓力 P2塑件成型所需的注射壓力 MPa,取 70— 90MPa； 第 2 節(jié) 最大注射量校核 24 注塑機的最大注塑量應大于制品的質量或體積 (包括流道及澆口凝料和飛邊 ),通常注塑機的實際注塑量最好是注塑機的最大注量的 80%。 2）頂桿多用 T8A 或 T10A 材料，頭部淬火硬度達 50HRC 以上，表面粗糙度取 Ra值小于 m，和頂桿孔呈 H8/f8 配合。 所以 d= 1）采用簡單脫模機構，在動模一側施加一次頂出力，就可以實現(xiàn)塑件脫模的機構稱為簡單脫模機構。 圓形推桿的尺寸計算 1脫模力的計算 kfE S LF )1/()t a n(c o s8 ???? ??? + K= ?? cossin1 f? 式中 k —— 無量鋼系數(shù)； ? —— 矩環(huán)形制件的平均壁厚取 2mm； S—— 塑料平均收縮率 ； E—— 塑料的彈性模量， 235MPa； L—— 制件對型芯的包容長度 22mm； ? 模具型芯脫模斜度 1度； ? —— 塑料的泊松比 ； f—— 制件與型芯之間的摩擦系數(shù) . 23 A—— 型芯在脫模方向上的投影面積、 所以 F=411+= 2推桿直徑的計算 d= ? ? 4/12 /nEFLk 式中 k—— 安全系數(shù) ； L—— 推桿長度 80mm。 ，推桿數(shù)量不宜過多，以簡化模具結構，減少對塑件表面品質的影響。非配合部分孔加大 。推桿的端面一般應高出所在型腔的底面或型芯的頂面 ，否則會影響塑件的使用。 脫模機構設計原則 脫模機構設計時必須遵循以下原則 ，所以頂出力的作用點應盡量靠近凸模； ，如加強條、凸緣、壁厚等處， 作用面積盡可能大些，以防止塑件變形和損壞； ，頂出位置應盡量設在塑件內部或對塑件外觀影響不 22 大的部位； ，為不影響塑件尺寸和使用，一般頂桿與塑件接觸處凹進塑件 ～ ，否則塑件會引起凸起，影響 基面的平整。 （青銅合金）等耐磨材料制造，該模具中采用 T8A。 H8/f7 或 H7/f7 的間隙配合，表面粗糙度為 m。 20 圖 61 帶頭導柱 第 3 節(jié) 導套設計 導套與 安裝在另一半模上的導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，保證模具運動導向精度的遠套型零件。 、堅韌而不易折斷的內芯。 ，導柱固定部分與模板按 H7/k6 配合，導柱滑動部分按 H7/f7 或H8/f7 的間隙配合。 ，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先導部分。 第 2 節(jié) 導柱設計 ，不加油槽，如圖 61 所示。 ，應保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致模具損壞。 ，導套安裝在定模固定板上和推板上。 19 第 1 節(jié) 導向機構的總體設計 設計要點 ，其中心至模具邊 緣應有足夠的的距離，以保 證模具的強度，防止壓入導柱和導套后變形。 第六章 合模導向機構設計 注射模均設有導向裝置。 ?如 ?l 300mm時，按允許變形量（如變形量為 ）計算壁厚， ??l 300mm，則按允許變形量 6000/l 計算壁厚。根據(jù)應力與應變的關系，當塑料熔體壓力為 50PMa，變形量 6000/l 時，板的 最大應力接近于 45 鋼的許用應力 200MPa，變形量再大，則會超過許用應力。 第 1 節(jié) 型芯和型腔的工作尺寸計算 型腔的工作尺寸計算 塑件平均收縮率為 %，取凹模制造公差 z? =1/3? = 公式如下： zcpSSm SLLL ???????? ???? 043= ? ? ?? = ? mm 式中 SL —— 塑件外形公稱尺寸 取長 12mm； cpS —— 塑件的平均收縮率 取 %； △ —— 塑件的尺寸公差 取 MT5 級； z? —— 模具制造公差 取塑件相應尺寸公差 1/3 2凹模具深度。 16 第五章 成型零件的結構設計和計算 塑料模具型腔在成型過程中受塑料熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，所以該塑件采用整體式形腔，但型腔側壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。 澆口結構尺寸的計算 1參考《模具設計與加工速查手冊》表 517 可知 澆口長度 L1=2mm 澆口深度 =3mm 澆口寬度 =2mm 其尺寸實際應用效果如何，應在試模中檢驗與改進。側澆口開在垂直的分型面上，從型腔（塑件） 15 外側面進料，側澆口是典型的矩形截面澆口，能方便的調整沖模時的剪切速率和澆口的封閉時間，因而又稱為標準澆口。在設計澆口時，應取較小值，以便在試模時逐步修正。因此澆口的形式、位置和尺寸對塑件的質量影響很大。 拉料桿直徑 C=7（主流道大端直徑） +1=8mm， 冷料井深度取 7mm。 分流道的形狀及尺寸 參考《模具設計與加工速查手冊》表 515 常用分流道系列尺寸可知 ，該模具分流道結構尺寸如圖 42所示： 42 分流道形狀與尺寸 第 3 節(jié) 主流道冷料穴設計 冷料穴位于主流道正對面的動模板上，其作用是捕集料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型