【正文】 圖 121 頂桿的結(jié)構(gòu)形式 圖 122 頂桿組裝精度 圖 123 頂桿的固定式 。因此他們的配合間隙應(yīng)選擇在既不產(chǎn)生溢料，又使排氣效果良好則是十分理想的。 頂桿和頂桿孔得配合間隙在注射成型時(shí)起排氣作用。 但是各種塑料的溢邊值是各不相同的，因此頂桿和頂桿孔的配合精度給一個(gè)范圍。所以在實(shí)踐中要求頂桿和頂桿孔配合的總間隙不大于所用塑料的溢邊值，無(wú)論怎樣也不可能產(chǎn)生飛邊。但在實(shí)際上頂桿不可能永久在頂桿孔的中心位置，即它們的單邊間隙是處于游離 不穩(wěn)定狀態(tài)的。的導(dǎo)入口，以便于裝配。 D≈ d＋（ 4～6） mm。 d時(shí)頂桿頭部直徑，一般在ф 10 以下選取。頂桿的有關(guān)尺寸 D、 S、 L、 d 可根據(jù)實(shí)際情況查《塑料模具設(shè)計(jì)師指南》手冊(cè) ，確定其大小。 頂桿配合部分需要進(jìn)行磨削加工，表面粗糙度達(dá) 0． 8um。 頂出機(jī)構(gòu)的基本形式 選用頂桿頂出方式，頂桿頭部的端部形狀采用圓柱形，這是最常用的一種形式。 3 避免頂出損傷 頂出裝置力求均勻分布，頂出力作用點(diǎn)應(yīng)在塑件承受頂出力最大的部位，即不易變形或損傷的部位，盡量避免頂出力作用于最薄的部位，防止塑件在頂出過(guò)程中的變形和損傷。 2 保證塑件外觀完美無(wú)損 塑件在成型頂出后，一般都留有頂出痕跡，但應(yīng)盡量使頂出的殘留痕跡不影響塑件的外觀，這是在選擇頂出形式和頂出位置時(shí)必須要考慮到的問(wèn)題。為使塑件順利脫模，在模具設(shè)計(jì)時(shí)，就應(yīng)充分考慮這些因素。在塑件頂出過(guò)程中，必須克服由包緊力引起的塑件對(duì)成型的摩擦力。本設(shè)計(jì)滑塊移動(dòng)方向與合模方向垂直，取 a’ =a+（ 2○ ～ 3○ ） =22○ 。 第 31 頁(yè) 共 44 頁(yè) 圖 115 鍥緊塊的結(jié)構(gòu)形式 (2)楔緊塊的楔緊角的選擇。本設(shè)計(jì)采用楔緊塊與模板制成一體式結(jié)構(gòu)，此結(jié)構(gòu)牢固可靠。 圖 114 滑塊定位裝置 楔緊塊的設(shè)計(jì) (1)楔緊塊的形式。 為了保證斜導(dǎo)柱在合模時(shí)可靠的進(jìn)入滑塊的斜孔，滑塊在抽芯后的終止位置必須定位，本設(shè)計(jì)滑塊定位裝置如圖 114?；瑝K在完成抽芯動(dòng)作后，留在導(dǎo)滑槽中的長(zhǎng)度 L不應(yīng)小于滑塊長(zhǎng)度的 2/3。在分體式結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，將蓋板制成局部式，這樣我們可以僅對(duì)導(dǎo)滑部分淬火、磨削，導(dǎo)滑精度也被大大的提高。配合部分的粗糙度均應(yīng)在 Ra= m。本設(shè)計(jì)采用 T形槽導(dǎo)滑，T形槽與斜滑塊在移動(dòng)方向的導(dǎo)滑，一般都是靠 T 形滑塊的兩個(gè)長(zhǎng)垂面與相應(yīng)的 T 形槽的兩個(gè)垂面配合，而在高度方向還是靠 T 形滑塊的“一”字形凸臺(tái)面與 T 形槽的水平槽的兩個(gè)水平面配合導(dǎo)滑。 (2)滑塊的導(dǎo)滑形式。在滑塊上直接制出側(cè)型芯或側(cè)向成型塊稱為 整體式結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)適合于形狀簡(jiǎn)單的側(cè)向移動(dòng)零件。 (1)滑塊的形式。 Fw1KN,a=22○ 33‘ ,Hw 接近 10mm，查得斜導(dǎo)柱直徑d=10mm。再根據(jù) Fw、 a 和 Hw（側(cè)型芯滑塊所受的脫模力作用線與斜導(dǎo)柱中心線的交點(diǎn)到斜導(dǎo)柱固定板的距離，見(jiàn)圖 112。根據(jù)抽芯力 Ft 和斜導(dǎo)柱的傾斜角 a，在《實(shí)用模具技術(shù)手冊(cè)》表 1543 中可查得最 大的彎曲力 Fw。 (4)斜導(dǎo)柱的直徑。 (3)斜導(dǎo)柱的長(zhǎng)度計(jì)算。我們從側(cè)抽芯時(shí)的開(kāi)模力和開(kāi)模距兩個(gè)方面來(lái)確定斜導(dǎo)柱的傾斜角。 圖 112 斜導(dǎo)柱結(jié)構(gòu) 第 29 頁(yè) 共 44 頁(yè) (2)斜導(dǎo)柱傾斜角的確定。 斜導(dǎo)柱的側(cè)向分型與側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) (1)斜導(dǎo)柱的設(shè)計(jì)。模內(nèi)冷卻的塑件 p約取 8～ 12Mpa； μ — 塑件對(duì)模具鋼的摩擦系數(shù)，約為 ～ ； a— 側(cè)型芯的脫模斜度或傾斜角。如圖 111所示。主要適用于延時(shí)抽芯或抽芯力不大的型芯。利用注射機(jī)的開(kāi)模力作為動(dòng)力和開(kāi)模行程，通過(guò)斜導(dǎo)柱等零件，在塑件脫模之前，將模具的可側(cè)向移動(dòng)的成型零件從塑件中抽出。帶動(dòng)側(cè)向成型零件作側(cè)向移動(dòng)（抽拔與復(fù)位）的 整個(gè)機(jī)構(gòu)稱為側(cè)向分型與側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)。 型腔的各尺寸 : 塑件的外型基本尺寸 39。 為計(jì)算簡(jiǎn)便起見(jiàn)，規(guī)定凡是孔類尺寸均以其最小尺寸作為公稱 尺寸，即公差為正；凡是軸類尺寸均以其最大尺寸作為公稱尺寸，公差為負(fù)。 注塑模成型零件工作尺寸計(jì)算 所謂工作尺寸是指成形零件上直接用以成形塑件部位的尺寸。 缺點(diǎn)：組合式凸模的剛性不及整體式的易在塑件表面留下痕跡﹐模具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜。同時(shí)可以使母模邊緣的材料的性能低于母模的材料，避免了整體式凸模采用 一樣的材料不經(jīng)濟(jì)，由于凸模的鑲拼結(jié)構(gòu)可以通過(guò)間隙利于排氣，減少母模熱變形。 優(yōu)點(diǎn)：對(duì)于形狀復(fù)雜的型芯，若采用整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。 考慮到制件的復(fù)雜程度以及設(shè)計(jì)的簡(jiǎn)化性，型腔在設(shè)計(jì)中采用鑲拼組合式。間隙值為 ～。 本設(shè)計(jì)的排氣系統(tǒng)利用分型面排氣，鑲拼件排氣。 從上面可知：適當(dāng)?shù)亻_(kāi)設(shè)排氣槽， 可以大大降低注射壓力、注射時(shí)間。 3） 鑲拼件排氣。在必要時(shí)，可將其配合間隙做的稍大一些。 2） 頂桿處排氣。 1） 分型面排氣。其實(shí)，在多數(shù)情況下，在模具結(jié)構(gòu)里，總能自然而然地具有排氣的功能。 6） 排氣槽的深度與塑件品種的流動(dòng)性以及注射壓力、注射溫度有關(guān)。 4） 排氣槽應(yīng)盡量設(shè)在塑件較厚的成型部位?；顒?dòng)型芯、分型面的閉合間隙等亦可用于排氣。 2） 塑料容易在嵌件附近或制品壁厚最薄處形成熔接痕，這些部位應(yīng)開(kāi)設(shè)排氣槽， 第 24 頁(yè) 共 44 頁(yè) 用排氣槽溢出前鋒硬料，以提高熔接痕強(qiáng)度。 表 91 排氣槽截面的推薦尺寸 [10] 排氣槽截面積 /mm2 槽寬 /mm 槽深 /mm 排氣槽截面積 /mm2 槽寬 /mm 槽深 /mm 排氣槽截面積 /mm2 槽寬 /mm 槽深 /mm ～ 5 ～ 6 ～ 10 ～ 5 ～ 10 ～ 10 在傳遞模中選擇排氣槽位置時(shí)，應(yīng)注意以下原則。 排氣槽截面尺寸與制品 體積和排氣槽數(shù)量有關(guān)。另外，在澆注系統(tǒng)料流末端開(kāi)設(shè)排氣槽主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應(yīng)等于分流道的寬度，高度視材料而異。這里應(yīng)特別注意的是：齒輪這樣的制件在排氣時(shí)，可能連最微小的飛邊也是不希望有的。因?yàn)榕艢獠坶_(kāi)的深度、寬度以及位置的選擇；如果不適當(dāng)，產(chǎn)生的飛邊毛刺，將影響制品的美觀和精度。因?yàn)槿绻饔迷谀Ｇ环中兔嫖撮_(kāi)排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開(kāi)，這是很危險(xiǎn)的。因此從模腔內(nèi)表面向模腔體外緣方向測(cè)量，長(zhǎng) 6~12mm以上的排氣槽部分，槽高度要放大約 — 。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來(lái)說(shuō)，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認(rèn)為模腔內(nèi)的排氣是充分的。越是薄壁制品，越是遠(yuǎn)離澆口的部位，排氣槽的開(kāi)設(shè)就顯得尤為重要。 8)注意對(duì)外觀質(zhì)量的影響 9．排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 第 23 頁(yè) 共 44 頁(yè) 排氣槽的作用 [10] 排氣槽 的作用主要有兩點(diǎn)。 6)避免產(chǎn)生噴射和蠕動(dòng)。 4)應(yīng)有利于型腔中氣體排出。 2)澆口應(yīng)開(kāi)設(shè)在塑件壁厚最大處。 澆口位置的選擇 [9] 模具設(shè)計(jì)時(shí)，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進(jìn)一步修改澆口尺寸，無(wú)論采用何種澆 口，其開(kāi)設(shè)位置對(duì)塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開(kāi)設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時(shí)澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。點(diǎn)澆口的直徑為 ～ 2mm（常見(jiàn)為 ～ ），澆口臺(tái)階長(zhǎng)度為～ 。點(diǎn)澆口適用于表觀粘度對(duì)剪切速率敏感的塑料熔體和粘度較低的塑料熔體。點(diǎn)澆口是一種尺寸很小的澆口，物料通過(guò)時(shí)有很高的剪切速率，這對(duì)于降低假塑性流體的表觀黏度是有益的，熔體粘度在高速剪切力場(chǎng)中減小后，將在一段時(shí)間內(nèi)繼續(xù)保持該 粘度進(jìn)入型腔，盡管這時(shí)型腔中的剪切速率已經(jīng)降低。限 制性澆口一方面通過(guò)截面積的突然變化，使分流道輸送來(lái)的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提 第 22 頁(yè) 共 44 頁(yè) 高剪切速率，使其成為理想的流動(dòng)狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進(jìn)入型腔時(shí)的流動(dòng)特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時(shí)充滿，可控制填充時(shí)間、冷卻時(shí)間及塑件表面質(zhì)量，同時(shí)還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。 本模具的流道布置形式采用平衡式，同時(shí)考慮平衡性問(wèn)題，澆口布置如下： 圖 72 模具的流道布置形式 澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的信道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對(duì)塑件性能和質(zhì)量的影響很大 澆口的選用 [9] 澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。（省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配備了專業(yè)的省模女工，即用打磨機(jī)，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。 第 21 頁(yè) 共 44 頁(yè) 分流道表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速 冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度 Ra 并不要求很低，一般取 m 左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動(dòng)時(shí)具有適宜的剪切速率和剪切熱。具體固定形式如圖 71所示： 圖 71 定位圈的配合 分流道的形狀及尺寸 主分流道型腔板上水平的流道。 主流道襯套的固定 因?yàn)椴捎玫挠型袧部谔?，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。澆口套的?guī)格有Φ 12，Φ 16，Φ 20 等幾種。澆口套都是標(biāo)準(zhǔn)件，只需去買就行了。主流道小端尺寸為 2mm。為了便于模具加工制造，應(yīng)盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面 ,由于該制件是對(duì)稱的，且有兩個(gè)對(duì)稱孔，結(jié)合考慮到側(cè)抽以及模具結(jié)構(gòu)的簡(jiǎn)化，因此采用定模板與動(dòng)模板的分界面作為分型面，這樣可簡(jiǎn)化結(jié)構(gòu)，且只需一個(gè)側(cè)抽就可以解決問(wèn)題。 8) 對(duì)側(cè)向抽芯的影響。 第 19 頁(yè) 共 44 頁(yè) 6) 對(duì)成型面積的影響。 4) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。 2) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開(kāi)模時(shí) 留在動(dòng)模一邊。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。 由最大注射量和鎖模力兩個(gè)主要工藝參數(shù)量可得 : 本設(shè)計(jì)選用的注射機(jī)為 XS— Z— 125。由于側(cè)澆口更適合于成型各種殼、盒塑件，因此采用側(cè)澆口。 彈簧復(fù)位。 考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計(jì)，采用點(diǎn)澆口，模具的型腔如下圖所示： 圖 41 模具的型腔分布 第 16 頁(yè) 共 44 頁(yè) 推出機(jī)構(gòu)的確定 由于塑件是對(duì)稱的，要求的尺寸和形位精度較高，考慮到該制件尺寸較小，且是大批量生產(chǎn)，制件推出時(shí)要均勻受力，不產(chǎn)生較大應(yīng)力，所以采用頂桿頂出，每個(gè)制件上采用六個(gè)頂桿。 確定