【正文】 預防措施 綁扎鋼筋骨架之前要基本上記住圖紙內(nèi)容，并按鋼筋材料表核對配料單和料牌，檢 查鋼筋 規(guī)格是否齊全難確，形狀、數(shù)量是否與圖紙相符；在熟悉圖紙的基礎上，仔細研究各號鋼筋綁扎安裝順序和步驟；整個鋼筋骨架綁完后，應清理現(xiàn)場，檢查有沒有某號鋼筋遺。 3． 3． 12 鋼筋遺漏 現(xiàn)象 在檢查核對綁扎好的鋼筋骨架時，發(fā)現(xiàn)某號鋼筋遺漏。 預防措施 利用一些套箍或各種“馬凳”之類支 架將上、下網(wǎng)片予以相互聯(lián)系，成為整體；在板面架設跳板，供施工人員行走 (跳板可支于底模或其他物件上，不能直接鋪在鋼筋網(wǎng)片上 )。 3． 3． 11 雙層網(wǎng)片移位 現(xiàn)象 配有雙層鋼筋 (這里所謂雙“層”是指在構件截面上部和下部都配有鋼筋，并不是通常所說“單筋構件”在受拉區(qū)的兩層配筋 )網(wǎng)片的平板，一般常見上部網(wǎng)片向構件截面中部移位 (向下沉落 )，但只有構件被碰損露筋時才能發(fā)現(xiàn)。 4．治理方法 改箍筋彎鉤放梁上部為放梁下部，但應切實綁牢，必要時用電弧焊點焊幾處。鉤，且平直部分長度又較其他種類的彎鉤長，故箍筋彎鉤與梁上部第二層縱向鋼筋必然相抵觸。但是，在特殊情況下，例如在連續(xù)梁支座處 (當前高層建筑中，框架結(jié)構形式設置的梁甚為常見 )，受壓區(qū)在截面下部，要是箍筋彎鉤位于下面，有可能被鋼筋壓“開”，在這種情況下，只好將箍筋彎鉤放在受拉區(qū) (截面上部，即受力鋼筋那一面 )，這樣做法不合理，但為了加強 鋼筋骨架的牢固程度 (避免箍筋接頭被壓開口 )，習慣上也只好這樣對待。 3． 3． 10 梁箍筋彎鉤與縱筋相碰 現(xiàn)象 在梁的支座處，箍筋彎鉤與縱向鋼筋抵觸。 3．預防措施 安裝操作時隨時互相提醒，應按圖 37(b)將接頭位置錯開綁扎。 3． 3． 9 柱箍筋接頭位置同向 1．現(xiàn)象 柱箍筋接頭 (即彎鉤交搭處 )位置方向相同，重復交搭于一根或兩根縱筋上 (圖37a)。 4．治理方法 將松脫的接頭再用鐵絲綁緊。 預防措施 鋼筋搭接處應用鐵絲扎緊。 3． 3． 8 綁扎搭接接頭松脫 現(xiàn)象 在鋼筋骨架搬運過程中或振搗混凝土時，發(fā)現(xiàn)綁扎搭接接頭松脫。這是因為梁跨 中所受剪力比支座附近小得多，箍筋間距稍稍超 過規(guī)范規(guī)定的允許誤差值并不影響梁的受力條件。 事實上，這類預防措施是應該根據(jù)具體情況 靈活制定的。 圖 33 圖 34 有時，也可以按圖紙要求的間距，從梁的中心點向兩端畫線。 例如，對圖 34 的鋼筋骨架，如預先 計算， 則箍筋實際畫線間距應為 [60002179。例如，圖 34上圖是圖 紙上表示的箍筋間距，下圖示按實際綁孔時鋼 筋骨架從左向右畫線，最末一個間距只有 50mm ；鋼筋材料表中寫明箍筋數(shù)為 30個，而實際 上卻需 31 個。 3． 3． 7 箍筋間 距不一致 現(xiàn)象 按圖紙上標注的箍筋間距綁扎梁的鋼筋骨架，最后發(fā)現(xiàn)末一個間距與其他間距不一致，或?qū)嶋H所用箍筋數(shù)量與鋼筋材料表上的數(shù)量不符。為保證修復灰漿或砂漿與混凝土接合可靠，原混凝上面要用水沖洗、用鐵刷子刷凈，使表面沒有粉層、砂?；驓堅?，并在表 面 保持濕潤階情況下補修。此外，鋼筋骨架如 果是在模外綁扎，要控制好 它的總外形尺寸， 不得超過允許偏差。 原因分析 保護層砂 漿墊塊墊得太稀或脫落；由于鋼筋成型尺寸不準確，或鋼筋骨架綁扎不當，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵觸模板；振搗混凝土時，振動器撞擊鋼筋，使鋼筋移位或引起綁扣松散。 治理方法 在鋼筋骨架未綁扎時，發(fā)現(xiàn)接頭數(shù)量不符合規(guī)范要求，應立即通知配料人員重新考慮設置方案；如果已綁扎或安裝完鋼筋骨架才發(fā)現(xiàn)，則根據(jù)具體情況處理，一般情況下應拆除骨架或抽出有問題的鋼筋返工，如果返工影響工時或工期太長，則可采用加焊幫條 (個別情況下，經(jīng)過研究，也可以來用綁扎幫條 )的方法解決，或?qū)⒔壴罱痈臑殡娀『复罱印? (3)弄清楚規(guī)范中規(guī)定的“同一連接區(qū)段”含義。 3．預防措施 (1)配料時按下料單鋼筋編號再劃出幾個分號， 注 明哪個分號與哪個分號搭配，對于同一組搭配 而安裝方法不同的 (例如圖 32所示，同一組搭配 而各分號是一順一倒安裝的 )，要加文字說明。 (3)錯誤取用有接頭的鋼筋截面面積占總截面面積的百分率數(shù) 值。 原因分析 (1)鋼筋配料時疏忽大意，沒有認真安排原材料下料長度的合理搭配。具體方案視實際情況由有關技術部門確定。 (2)注意澆筑操作，盡量不碰撞鋼筋；澆筑過程中由專人隨時檢查，及時校核改正。 (2)澆筑混凝土時被振動器或其他操作機具碰歪撞斜，沒有及時校正。 3． 3． 4 柱子外伸鋼筋錯位 現(xiàn)象 下柱外伸鋼筋從柱頂甩出，由于位置偏離設計要求過大，與上柱鋼筋搭接不上。 預防措施 起吊操作力求平穩(wěn)；鋼筋骨架起吊掛鉤點要預先根據(jù)骨架外形確定好：剛度較差的骨架可綁木桿加固，或利用“扁擔”起吊 (即通過吊架或橫桿起吊，使起吊力垂直作用于骨架 )；骨架各鋼筋交點都要綁扎牢固，必要時用電焊適當焊上幾點。 3． 3． 3 骨架吊裝變形 現(xiàn)象 鋼筋骨架用 塔吊或 吊車吊裝入模時發(fā)生扭曲、彎折、歪斜等變形。綁扣和斜拉情況見圖 31。 原因分析 搬運過程中用力過猛；堆放地面不平；有綁扣的鋼筋交叉點太少；綁一面頃扣時方向變換太少。切忌用錘子敲擊，以免骨架其他部位變形或松扣。 預防措施 綁扎時將 多根鋼筋端部對齊；防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。 原因分析 鋼筋骨架外形不準，這與各號鋼筋加工外形是否準確有關，如成型工序能確保各部尺寸合格，就應從安裝質(zhì)量上找原因。 治理方法 超過質(zhì)量標準允許偏差值時，可用直徑合適的卷筒再行盤纏，直至調(diào)整合適。 預防措施 應根據(jù)鋼筋原材料實際性能和構件所要求的螺距大小預先確定卷筒的直徑。 3． 2． 7 圓形螺旋筋直徑不準 現(xiàn)象 圓形螺旋筋成型方法通常采用卷筒盤纏來實現(xiàn)，成型后直徑不符合要求。 預防措施 搬運、堆放要輕抬輕放，放置地點應平整，支墊 應合理；盡量按施工需要運去現(xiàn)場并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。 3． 2． 6 己成型好的鋼筋變形 現(xiàn)象 鋼筋成型后外形準確，但在堆放或搬運過程中發(fā)現(xiàn)彎曲、歪斜、角度偏差。 治理方法 當所成型鋼筋某部分誤差超過質(zhì)量標準的允許值時，應根據(jù)鋼筋受力和構造特征分別處理。 扳 距參考值 表 31 彎制角度 45o 90o 135o 180o 扳 距 ～ 2d ～ 3d 3～ ～ 4d 為了保證彎曲角度符合圖紙要求，在設備和工具不能自行達到準確角度的情況下，可在成型案上畫出角度準線或采取釘扒釘做標志的措施。扳距大小應根據(jù)鋼筋彎制角度和鋼筋直徑確定，并結(jié)合本單位經(jīng)驗取值。 預防措施 加強鋼筋配料管理工作，根據(jù) 現(xiàn)場 設備情況和傳統(tǒng)操作經(jīng)驗，預先確定各種形狀鋼筋下料長度調(diào)整值，配料時事先考慮周到；為了畫線簡單和操作可靠，要根據(jù)實際成型條件 (彎曲類型和相應的下料長度調(diào)整值、彎曲處 的彎曲直徑、扳距等 )，制定一套畫線方法以及操作時搭扳子的位置規(guī)定備用。 3． 2． 5 成型尺寸不準 現(xiàn)象 已成型的鋼筋長度和彎曲角度不符合圖紙要求。 預防措施 注意操作，使成型尺寸準確 (參見“ 成型尺寸不準”部分內(nèi)容 )；當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根對齊。 ，或兩對角線長度不相等。 治理方法 發(fā)現(xiàn)連切應立即斷電，停止調(diào)直機工作，檢查原因并及時解決。 原因分析 彈簧預壓力不足；傳送壓輥壓力過大；鋼筋下落 料槽的阻力過大。 治理方法 切下被頂彎的鋼筋，用手錘敲打平直后使用。 原因分析 彈簧預壓力過大，鋼筋頂不動定尺板。 治理方法 根據(jù)鋼筋所在部位和剪斷誤差情況，確定 是否可用或返工。 預防措施 (1)確定應剪斷的尺寸后擰緊定尺卡板的緊固螺栓。 原因分析 (1)定尺卡板活動。檢查裂縫是否由于原先已彎折或碰損而形成，如有這類痕跡，則屬于局部外傷，可不必對原材料進行性能檢驗。 預防措施 每批鋼筋送交倉庫時，都要認真核對合格證件，應特別注意冷彎欄所寫彎曲角度和彎心直徑是不是符合鋼筋技術標準的規(guī)定；寒冷地區(qū)成型場所應采取保溫或取暖措施，維持環(huán)境溫度達到 0℃以上。 3． 1． 4 成型后彎曲處裂縫 現(xiàn)象 鋼筋成型后彎曲處外側(cè)產(chǎn)生橫向裂縫。 預防措施 采用車架較長的運輸車或用掛車接長運料；對于較長的鋼筋，盡可能采用吊架裝卸車，避免用鋼絲繩捆綁；裝卸車時輕吊輕放。 3． 1． 3 原料曲折 現(xiàn)象 鋼筋在運至倉庫時發(fā)現(xiàn)有嚴重曲折形狀。 預防措施 倉庫應設專人驗收人庫鋼筋；庫內(nèi)劃分不同鋼筋堆放區(qū)域，每堆鋼筋應立標簽或掛牌，表明其品種、強度等級、直徑、合格證件編號及整批數(shù)量等；驗收時要核對鋼筋肋形，并根據(jù)鋼筋外表的廠家標記 (一般都應有廠名、鋼筋品種和直徑 )與合格證件對照，確認無訛；鋼筋直徑不易分清的，要用卡尺測量檢查。 3． 1． 2 混料 現(xiàn)象 鋼筋品種、強度等級混雜不清，直徑大小不同的鋼筋堆放在一起；雖然具備必要的合格證件 (出廠質(zhì)量證明書或試驗報告單 )，但證件與實物不符；非 同批原材料碼放在一 堆，難以分辨，影響使用。 (3)老銹?？刹捎娩摻z刷或麻袋布 擦等手工方法；具備條件的工地應盡可能采用機械方法。但是，有時為了防止銹跡污染，也可用麻袋布擦拭。 治理方法 (1)浮銹。 預防措施 鋼筋原料應存放在倉庫或料棚內(nèi)，保持地面干燥；鋼筋不得堆放在地面上，必須用混凝土墩、磚或墊木墊起，使離地面 200mm 以上；庫存期限不得過長，原則上先進庫的先使用。銹斑明顯，有麻坑，出現(xiàn)起層的片狀分離現(xiàn)象，銹斑幾乎遍及整根鋼筋表面；顏色變暗，深褐色，嚴重的接近黑色。銹跡粉末較粗，用手捻略有微粒感，顏色轉(zhuǎn)紅，有的呈紅褐色。鋼筋表面附有較均勻的細粉末，呈黃色或淡紅色。 10 鋼尺檢查 柱、墻、梁 +4,5 鋼尺檢查 層高垂直度 不大于 5m 6 經(jīng)緯儀或吊線、鋼尺檢查 大于 5m 8 經(jīng)緯儀或吊線、鋼尺檢查 相鄰兩板表面高低差 2 鋼尺檢查 表面平整度 5 2m靠尺和塞尺檢查 注：檢查軸線位置時，應沿縱、橫兩個方向量測，并取其中的較大值。 現(xiàn)澆結(jié)構模板安裝的允許偏差及檢驗方法 附表 23 項 目 允許偏差 (mm) 檢驗方法 軸線位置 5 鋼尺檢查 底模上表面標高 177。 預埋件和預留孔洞的允許偏差 附表 22 項 目 允許偏差 (mm) 預埋鋼板中心線位置 3 預埋管、預留孔中心線位置 3 插 筋 中心線位置 5 外露長度 +10,0 預埋螺栓 中心線位置 2 外露長度 +10,0 預留洞 中心線位置 10 尺寸 +10,0 注：檢查中心線位置 時，應沿縱、橫兩個方向量測，并取其中的較大值。 (4)固定在模板上的預埋件、預留孔和預留洞均不得遺漏，且應安裝牢固，其偏差應符合附表 22的規(guī)定。 (3)對跨度不小于 4m 的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的 1/1000～ 3/1000。 (2)用作模板的地坪、胎模等應平整光潔，不得產(chǎn)生影響構件質(zhì)量的下沉、裂縫、起砂或起鼓。 一般項目 (1)模板安裝應滿足下列要求： 1)模板的接縫不應漏漿；在澆筑 砼 前，木模板應澆水濕潤，但模板內(nèi)不應有積水； 2)模板與混凝土的接觸面應清理干凈并涂刷隔離劑，但不得采用影響結(jié)構性能或妨礙裝飾工程施工的隔離劑； 3)澆筑混凝土前，模板內(nèi)的雜物應清理干凈； 4)對清水混凝土工程及裝飾混凝土工程，應使用能達到設計效果的模板。 (5)后澆帶模板的拆除和支頂應按施工技術方案執(zhí)行。 (4)對于后張法預應力混凝土結(jié)構構件，側(cè)模宜 在預應力張拉前拆除；底模支架的拆除應按施工技 術方案執(zhí)行，當無具體要求時，不應在結(jié)構構件建立 預應力前拆除。 (3)底模及其支架拆除時的混凝土強度應符合 設計要求；當設計無具體要求時，混凝土強度應符 合附表 21 的規(guī)定。 (2)在涂刷模板隔離劑時，不得沾污鋼筋和混 凝土接搓處。 2．主控項目 (1)安裝現(xiàn)澆結(jié)構的上層模板及其支架時，下層樓板應具有承受上層荷載的承載能力，或加設支架；上、下層支架的立柱應對準，并鋪設墊板。發(fā)生異常情況時，應按施工技術方案及時進行處理。 (2)在澆筑混凝土之前，應對模板工程進行驗收。 (4)懸挑雨篷混凝土澆筑時，應根據(jù)現(xiàn)場同條件養(yǎng)護制作的試件，當試件強度達到設計強度的 100％以上時，方可拆除雨篷模板。 100mm 木方頂牢，混凝土澆筑時，振點不應直接在根部位置。 防治措施 (1)認真識圖，進行模板翻樣，重視懸挑雨篷的模板及其支撐，確保有足夠的承載能力、剛度及穩(wěn)定性。 (2)雨篷根部膠合板模板下未設托木，混凝土澆筑時根部模板變形。 2． 2． 7 雨篷模板缺陷 現(xiàn)象 雨篷根部漏漿露石子，混凝