【正文】 45 45 35 35 30 30 30 工作臺(tái)尺寸 左右 A mm 250 310 370 450 560 610 700 前后 B mm 160 200 240 300 370 380 460 ? 45 附 錄 B 模具總裝圖 。同時(shí)也要感謝來參加我畢業(yè)答辯的評(píng)審老師們。 42 致 謝 這次畢業(yè)設(shè)計(jì)說明書、零件圖、裝配圖及模具制造的完成，首先要感謝我的指導(dǎo)教師 劉存平 老師，在編寫畢業(yè)設(shè)計(jì)說明和在畫裝配圖、零件圖以及模具制造過程中，對(duì)我不懂知識(shí)及模糊地方的無微不致的指導(dǎo)和幫助，再次向他表示衷心的感謝。 這次的畢業(yè)設(shè)計(jì)不僅是對(duì)自己大學(xué)三年 學(xué)業(yè)成果 的考核，也是在工作之前對(duì)自身的一次全面、綜合型的測(cè)試。 在 設(shè)計(jì)的過程中， 我 在 工藝分析上 遇到了一些問題，經(jīng)過老師和同學(xué)的指導(dǎo)，再加上自身不懈的努力，問題得到了解決。 這次的畢業(yè)設(shè)計(jì)，使我受益匪淺。 通過這次設(shè)計(jì)，我深刻的認(rèn)識(shí)到了專業(yè)知 識(shí)的重要。 41 總 結(jié) 本 設(shè)計(jì) 介紹了 端蓋間軸承墊片沖壓模具的制造工藝 。 通過校核，選擇開式雙柱可傾式 J2316 壓力機(jī)能滿足要求。 由前面設(shè)計(jì)得 L=52mm， H=， h 2 =2mm，代入公式 （ 91） 得： H閉 =30+8+51+302+ = 校核： Hmax M ≤ H ≤ Hmax （ 92） 式中 ： Hmax 壓力機(jī)最大閉合高度； M連桿調(diào)節(jié)長(zhǎng)度 ； H模具閉合高度 。 （ 3） 頂板 材料選用 45 鋼； 技術(shù)要求按 JB/T7653— 2020； 根據(jù) JB/— 2020 選用 A型頂板 d=35mm、 H=5mm標(biāo)注 A40JB/ — 2020。標(biāo)注 A6?75JB/— 2020。 表 82 彈壓卸料板與凸模間隙值 材料厚度 t/mm ＜ ～ 1 ＞ 1 單邊間隙 Z/mm 出件零件的設(shè)計(jì) 出件方式采用上出件方式，出件系統(tǒng)由打桿、頂桿和頂板傳遞推件力，由推件塊將零件推出。 卸料板的設(shè)計(jì) 卸料板尺寸與凹模尺寸相同，厚度根據(jù) JB/— 2020卸料板厚度取 10mm則尺寸為與凹模板相同 100mm?95mm?10mm，材料選用 Q235， 淬火硬度為 40～ 38 45HRC。卸料板擰緊后，使卸料版高出凸凹模 1mm，由誤差時(shí)通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。 37 表 81 固定擋料銷尺寸規(guī)格表 (mm) d(h11) d1(m6) h L 基本尺寸 極限偏差 基本尺寸 極限偏差 6 0 3 + + 3 8 10 13 8 0 4 + + 2 10 3 16 0 8 + + 3 13 20 10 4 16 25 0 12 + + 20 圖 81 擋料銷示意圖 卸料螺釘?shù)倪x用 根據(jù) JB/— 2020卸料板上設(shè)置 4個(gè)圓柱頭卸料螺釘，公稱直徑為 8mm, 螺紋部分為 M8。其結(jié)構(gòu)形式和尺寸規(guī)格如圖 81 和見表 81。而第一件的沖壓位置因?yàn)闂l料長(zhǎng)度有一定余量，靠操作工目測(cè)來定。 導(dǎo)套 ： 熱處理 ： 滲 碳深度 （ ~） mm， 硬度 （ 58~62） HRC； 技術(shù)條件 ：按 JB/T8070— 2020 的規(guī)定 ； 標(biāo)注 ： A32?50?30GB/— 2020。 （ 2） 導(dǎo)柱、導(dǎo)套 材料都選用 20Gr 表面進(jìn)行 滲碳處理； 安裝導(dǎo)柱導(dǎo)套采用過盈配合 H6 /r6 ，分別壓入下模座和上模座的安裝孔內(nèi)，導(dǎo)柱導(dǎo)套之間采用間隙配合，其配合小于沖裁間隙 。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。單面留精磨余量 ~，保證各面相互垂直 4 鉗工劃線 以磨過相互垂直的兩側(cè)面為基準(zhǔn)，劃凹模中心線 4x 過孔中心線，并按照事先加工好的凹模樣板劃輪廓線 5 粗加工型孔 沿型孔輪廓線鉆孔，除去中間廢料，立式銑床上按劃線線加工型孔，留單面余量 ~ 35 6 精加工型孔 鉗工銼修型孔，并隨時(shí)用凹模樣板校驗(yàn)。合格后，鏜出型孔直壁下的擴(kuò)大孔。 凸凹模高度尺寸如計(jì)算公式如下： L=h+h1+h2+h3 式中： h— 增加長(zhǎng)度（包括凸模進(jìn)入凸凹模深度，彈性元件安裝高度等）； h1— 彈性卸料板厚度； h2— 卸料彈簧 超出固定板高度 ； h3— 凸凹模固定板厚度 ； 根據(jù)公式 （ 63） 凸凹模高度為 L=+15+12+20= 由以上可得凸 凹 模簡(jiǎn)圖如圖 63 所示： 32 68 凸凹模 33 工藝過程的制定 表 64 凸凹模的加工工藝過程 工序號(hào) 工序名稱 工藝內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 用型鋼棒料，在據(jù)床上或車床上切斷，并將棒料鍛成矩形之后進(jìn)行球化退火處理，以消除鍛造產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，改善組織及加工性能 鋸床或車床 2 粗加工 毛坯 車削或銑削毛坯，加工尺寸至要求尺寸 ,留粗磨余量 車床或銑床 3 磨平面 磨上、下兩平面，作為加工時(shí)的基準(zhǔn)面。 凸凹模的外形尺寸計(jì)算 綜上所述，結(jié)合總體設(shè)計(jì)中對(duì)零件圖樣的設(shè)計(jì)，最終確定零件尺寸為50mm50mm 該模具要求有較高的壽命和較高的耐磨性，并能承受沖裁時(shí)的沖擊力 ,所以凸 凹 模的材料應(yīng)選 Cr12。凸凹模的最小壁厚值，目前一般按經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)確定，倒裝復(fù)合模的凸凹模最小壁厚見表 63。從強(qiáng)度方面考慮，其壁厚應(yīng)受最小限制。該模具是倒裝式復(fù)合模，凸凹模的尺寸比較大，外形比較簡(jiǎn)單，凸凹模上有銷釘?shù)?定位 ， 用凸凹模固定板在下 墊板 上，凸凹模固定板上有螺釘，能起到緊固作用，所以能滿足緊固和定位。 由于該零件為工作零件，起主要成型的作用，對(duì)精度要求較高，外形精度公差為 IT7。 Cr12 剛具有較好的淬透性，很高的耐磨性，有較高的沖擊韌度和承載強(qiáng)度，且淬火變形小。 5 磨削 磨外圓、兩端面到設(shè)計(jì)要求。 3 車外圓、鉆中心孔 按圖車全形，單邊留 精加工余量，鉆出中心孔。 6 鉗工修精 全面達(dá)到要求 6 檢驗(yàn) 29 工藝過程卡的制定 表 66 凸模加工工藝過程卡 工藝工程卡 零件名稱 圓形凸模 模具編號(hào) 零件編號(hào) 零件材料 Gr12 毛坯尺寸 16mm 45mm 件數(shù) 1 序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 定額工 時(shí) 實(shí)做工時(shí) 制造人 檢驗(yàn) 等級(jí) 1 備料 將毛坯鍛造成 φ1645mm 圓棒。 3 車外圓 按圖車全形，單邊留 精加工 余量 4 熱處理 淬火并回火 ，使硬度達(dá)到 60～ 64HRC。 28 工藝過程的制定 具體工藝過程如圖表 65 所示 表 65 沖孔凸模的加工工藝過程 序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 1 備料 將毛坯鍛造成 φ1850mm 和 φ2650 圓棒。 （ 4） 刃口形狀較復(fù)雜，沖裁間隙比較?。? （ 5） 沖孔時(shí)采用方案二，落料時(shí)采用方案三； （ 6） 復(fù)合模沖裁時(shí)，可先分別加工好沖孔凸模和落料凹模，在配作加工凸、凹模，并保證規(guī)定的沖裁間隙 方案三 以凸模為基準(zhǔn)，先加工好凸模，然后按照凸模的實(shí)際人口尺寸配作間隙，并保證凸、凹模之間規(guī)定的間隙值 圓形凸模一般用臺(tái)肩固定，常用車削、 磨削等工藝加工而成。各種加工方案的特點(diǎn)和適應(yīng)范圍如表 6— 3 所示。 由此，凸模固定板的厚度： 1H ?（ ～ ） 凹H 公式 （ 66） =25～ 25 =15～ 20mm，取 1H =20mm 由以上公式（ 65） 、 （ 66）可得凸模高度為： 321 HHHL ??? =20+25+1 =46mm 由以上可得凸模簡(jiǎn)圖如圖 62 所示： 26 圖 62 沖孔凸模 27 加工方法及工藝方案比較 根據(jù)凸模的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸精度、間隙大小、加工條件及沖裁性質(zhì)不同，凸模的加工一般有分別加工和配作加工兩種方案。固定板 的凸模安裝孔與凸模采用 H7/m6。 其總高按如下公式計(jì)算： 321 HHHL ??? 公式（ 65） 式中： 1H — 凸模固定板厚度 ； 2H — 凹模厚度； 3H — 沖裁件厚度和凸模進(jìn)入凸凹模經(jīng)驗(yàn)值 ,為（ 1～ 2） mm。 凸模高度的確定 因?yàn)樵撝萍螤畈皇呛軓?fù)雜，所以將沖孔模設(shè)計(jì)成臺(tái)階式凸模。所以在實(shí)際生產(chǎn)中使用凸模的結(jié)構(gòu)形式有很多，其截面形狀有圓形和非圓形，圓形凸模中的臺(tái)階式和快換式采用臺(tái)肩固定，非圓形的直通式和階梯式采用鉚釘、粘結(jié)劑澆注法固定。對(duì)于圓形凸模與凸模固定板采用H7/m6 配合，并按凸模的 標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)形式與尺寸規(guī)格選取。整體式中根據(jù)加工方法的不同又分為直通式和臺(tái)階式。 根據(jù)凸模作為工作零件，其精度要求較高，所以選用 IT7 級(jí)，表面粗糙度為，同軸度為 。單面留精磨余量 ~，保證各面相互垂直 4 鉗工劃線 以磨過相互垂直的兩側(cè)面為基準(zhǔn)，劃凹模中心線與 2x? 10mm銷孔， 4x? 8mm 螺釘過孔 中心線 5 粗加工型孔 沿型孔輪廓線鉆孔，除去中間廢料，立式銑床上按劃線線加 工型 24 孔，留單面余量 ~ 6 精加工型孔 鉗工銼修型孔，并隨時(shí)用凹模樣板校驗(yàn)。 22 工藝過程的制訂 表 64 凹模的加工工藝過程 工序號(hào) 工序名稱 工藝內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 用型鋼棒料，在據(jù)床上或車床上切斷，并將棒料鍛成矩形之后進(jìn)行球化退火處理，以消除鍛造產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力 鋸床或車床 2 粗加工 毛坯 刨削或銑削毛坯的六個(gè)面，加工尺寸至 125mm 100mm25mm,留粗磨余量 刨床或銑床 3 磨平面 磨上、下兩平面和相鄰的兩側(cè)面，作為加工時(shí)的基準(zhǔn)面。 （ 1） 刃口形狀較復(fù)雜，沖裁間隙比較?。? （ 2） 沖孔時(shí)采用方案二，落料時(shí)采用方案三； （ 3） 復(fù)合模沖裁時(shí)，可先分別加工好沖孔凸模和落料凹模，在配作加工凸、凹模，并保證規(guī)定的沖裁間隙 方案三 以凸模為基準(zhǔn)，先加工好凸模，然后按照凸模的實(shí)際人口尺寸配作間隙，并保證凸、凹模之間規(guī)定的間隙值 圓形凸模一般用臺(tái) 肩固定，常用車削、磨削等工藝加工而成。各種加工方案的特點(diǎn)和適應(yīng)范圍如表 6— 3 所示。安排凹模在模架 上位置時(shí)，要依據(jù)計(jì)算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。由于本模具沖的零件尺寸相對(duì)較大，所以采用刃口為直通式如圖 61 所示，該類型刃口強(qiáng)度高，修