【正文】 ” 表 7．推薦的 PFMEA 頻度評價準則 失效發(fā)生可能性 可能的失效率 * 頻度 很高：持續(xù)性失效 ≥ 100個 每 1000件 10 50個 每 1000件 9 高：經(jīng)常性失效 20個 每 1000件 8 10個 每 1000件 7 中等：偶然性失效 5個 每 1000件 6 2個 每 1000件 5 1個 每 1000件 4 低：相對很少發(fā)生失效 每 1000件 3 每 1000件 2 級低：失效 不太可能發(fā)生 ≤ 每 1000件 1 *有關 PpKR 的計算和數(shù)值，見附錄 。（見表 7）。除了此種情況以外，可以利用下表左欄中的文字說明以及類似過程已有的歷史數(shù)據(jù)來進行主觀評定。 “可能的失效率”是根據(jù)過程實施中預計發(fā)生的失效來確定的。 為保證連續(xù)性，應采用一致的發(fā)生頻度定級方法。通過設計更改或過程更改來預防控 或控制失效模式的起因 /機理是可能導致發(fā)生頻度數(shù)降低的唯一途徑。 15）頻度（ O） 頻度是指某一特定的起因 /機理發(fā)生的可能性。起因列出的方式應有利于 有的放矢地針對起因采取補救的努力。如果起因對失效模式來說是唯一的，也就是說如果糾正該起因對該失效模式有直接的影響，那么這部分 FMEA 考慮的過程就完成了。 14）失效的潛在起因 所謂失效的潛在起因的指失效是怎樣發(fā)生的，并應依據(jù)可以糾正 /機理 或可以控制的原 則予以描述。 2 無 無可辨別的影響 或對操作或操作者而言有輕微的不方 便或無影響。有辨識力顧客（ 25%以下）能發(fā)覺缺陷。 或部分（小于 100%）產(chǎn)品可能需要返工，無需報廢，在生產(chǎn)線上其它工位返工。 4 輕微 配合和外觀 /尖響和卡嗒項目不舒服。 或 100%的產(chǎn)品可能需要返工或者車輛 /項目在線下返修，不需送往返修部門處理 5 很低 配合和外觀 /尖響和卡嗒項目不舒服。 7 中等 車輛 /項目可運行但舒適性 /便利性項目不能運行。 顧客非常不滿意。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。（顧客的后果） 評定準則：后果的嚴重度 當潛在失效模式導致最終顧客和 /或一個制造 /裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是要首先考慮的。 本欄目還可用于突出高優(yōu)先度的失效模式以進行工程評定。嚴重度定級為 1的失效模式不應進行進一步的分析。（見表 6） 嚴重度可參照表 6來估算。在這各情況 下，應咨詢設計 FMEA以及設計工程師和 /或后續(xù)的制造或裝配廠的 過程工程師的意見。嚴重度數(shù)值的降低只有通過設計更改 才能夠實現(xiàn)。例如： 無法緊固 不能配合 無法鉆孔 /攻絲 不能連接 無法安裝 不匹配 無法加工表面 引起工裝過度磨損 損壞設備 危害操作者 12）嚴重度（ S） 嚴重是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。當評價潛在失效后果時，這些因素都必須予以考慮。如果失效模式可能影響安全性或對法規(guī)的符合性，要清楚地予以說明。 失效的潛在后果是指失效模式對顧客產(chǎn)生的影響。178。178。 11）潛在失效的后果 178。另外，對設計意圖的了解也是必要的。 過程 /零件怎樣不滿足要求？ （續(xù)） 178。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。當歷史數(shù)據(jù)表明進貨零件質量有缺陷時，F(xiàn)MEA小組可做例外處理。它可能是下一（下游）工序的某個潛在失效模式的一個相關起因或者是前一（上游）工序的某個潛在失效模式的一個相關后果。 10）潛在失效模式 所謂潛在失效模式是指過程有可能不能滿足過程功能 /要求欄 中所描述的過程要求和 /或設計意圖。以盡可能簡潔的方式指明所分析的過程或工序的目的，包括有關系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設計（度量 /變量）的信息。另外，建議記錄所分析的步驟的相關過程 /工序編號。 8）核心小組 列出有權確定和 /或執(zhí)行任務的部門的名稱和個人的姓名（建議 所有參加人員的姓名、部門、電話、地址等都應記 錄在一張分 發(fā)表上。 4）編制者 填入負責編制 FMEA的工程師的姓名、電話和所在公司的名稱 5）車型年 /項目 填入所分析的設計 /過程將要應用和 /或影響的車型年 /項目（如 已知） 6）關鍵日期 填入初次 FMEA應完成的時間，該日期不應超過計劃的投入生 產(chǎn)日期 注：對于供方，初始的 FMEA日期不應超過顧客要求的生產(chǎn)件 批準過程（ PPAP）提交日期。 3）過程責任 填入整車、部門和小組。 注：有關 122項的示例見表 5。 FMEA準備工作中所有的框圖的復制件應伴隨 FMEA過程。用于 FMEA 準備工作的流程圖的復制件應伴隨著 FMEA。這個流程圖應明確與每一工序相關的產(chǎn)品 /過程特性。 FMEA從列出過程期望做什么樣和不期望做什么的清單，即過程意圖開始。 過程 FMERA不依靠改變產(chǎn)品設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)，但是它的確要考慮與計劃的制造或裝配過程有關的產(chǎn)品設計特性，以最大限度的保證產(chǎn)品能夠滿足顧客的要求和期望。 過程 FMEA 假定所設計的產(chǎn)品能夠滿足設 計要求。 在生產(chǎn)用工裝到位之前； 178。 簡介（續(xù)） 過程 FMEA是一份動態(tài)的文件，它應： 178。過程 FMEA 應成 為促進各相關領域之間相互交換意見的一種催化劑，從而推進小組協(xié)作的工作方式。 小組的努力 在最初的過程 FMEA過程中，希望負責的工程師能夠直接地、 主動地聯(lián)系所有有關領域的代表。 顧客的定義 過程 FMEA中“顧客”的定義通常是指“最終使用者”。 編制一個潛在失效模式的分級表，以便建立一個考慮預防 / 糾正措施的優(yōu)選體系； 178。 確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采取控制來降低失 效產(chǎn)生頻度或失效條件探測度的過程變量； 178。 確定與產(chǎn)品和過程相關的潛在的失效模式； 178。 過程 FMEA： 178。（其中包括根據(jù)以往的經(jīng)驗可能會出錯的一些項目的分析）。 評審過程 FMEA和控制計劃過程 FMEA 制造和裝配過程 潛在失效模式及后果分析 （過程 FMEA） 過程 FMEA 簡介 過程 FMEA是由負責制造 /裝配的工程師 /小組主要采用的一種 分析技 術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關 的起因 /機理已得到充分的考慮和論述。 評審工程圖樣和規(guī)范 178。這些方式包括但不限于以下內(nèi)容： 178。 FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應體現(xiàn)最新的設計水平，而且還應體現(xiàn)最新相關措施，包括開始生產(chǎn)后所發(fā)生 的措施。焦點應永遠是持續(xù)改進。 所有修改了的定級數(shù)值應進行評審。計算并記錄 RPN 的結果。 21）采取的措施 在措施實施之后，填入實際措施的簡要說明以及生效日期。 對于一個特定的失效模式 /起因 /控制的組合，如果工程評價認為無需采用建議措施，則應在本欄內(nèi)注明“無”。增加設計確認 /驗證措施將僅能導致探測度值的降低。 只有設計更改才能導致嚴 重度的降低。 試驗設計（尤其是存在多重或相互作用的起因時或其 它解決問題的技術，和 178。 修改設計幾何尺寸和 /或公差 178。 在對嚴重度值為 9 或 10 時的項目給予特別關注之后，小組再考慮其它的失效模式，其意圖在于降低嚴重度，其次頻度，再次探測度。 一般實踐中，不管其 RPN 值是多大，當嚴重度是 9 或 10 時，必須予以特別注意，以確?，F(xiàn)行的設計控制或預防 /糾正措施針對了這種風險。 19）建議的措施 應首先針對高嚴重度，高 RPN 值和小組指定的其它項目進行 預防 /糾正措施的工程評價。 表 4．推薦的ＤＦＭＥＡ探測度評價準則 探測度 準則：設計控制可能探測出來的可能性 探測度定級 絕對不肯定 設計控制將不能和／或不可能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制 １０ 很極少 設計控制只有很極少的機會能找出潛在的起因／機理及后續(xù) 的失效模式 ９ 極少 設計控制只有極少的機會能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式 ８ 很少 設計控制只有很少的機會能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式 ７ 少 設計控制有 較少的機會能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式 ６ 中等 設計控制有中等到的機會能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式 ５ 中上 設計控制有中上多的機會能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式 ４ 多 設計控制有較多的機會能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式 ３ 很多 設計控制有很多的機會能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式 ２ 幾乎肯定 設計控制幾乎肯定能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式 １ 18）風險順序數(shù)（ RPN） 風險 順序數(shù)是嚴重度（ S）、頻度（ O）和探測度（ D）的乘積。 探測度應用表 4 作為估算導則。 在設計開發(fā)過程中，最好是盡早采用探測控制。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的設計控制（如確認和 /或驗證活動）必須予以改進。 17）探測度（ D） 探測度是與設計控制中所列的最佳探測控制相關聯(lián)的定級 數(shù)。在所列的每一個探測控制前加上一個字母“ D”。 設計控制如果使用單欄表格，應使用下列前綴。 注：在這里的示例中，小組沒有確定任何預防控制。這可迅速而直觀地確定這兩種設計控制均已得到考慮。探測度的最初定 級將以探測失效起因 /機理或探測失效模式的設計控制為基礎。 如果可能，最好的途徑先采用預防控制。 要兩種類型的設計控制： 預防