【正文】 ? 原理： 3 Sigma原理 ? 計量 值： 長 度， 時間 ， 溫度 等 ? 計數(shù) 值：不良品件 數(shù) ，合格品件 數(shù) ，布匹的 疵點(diǎn)數(shù) 等 ? 計量 值控制 圖 : X Bar Chart (均值 極差控制 圖 ) ? 計數(shù) 值控制 數(shù) : PChart(不合格品率控制 圖 ) DPMOChart(每百萬機(jī)會數(shù)中缺陷數(shù)控制 圖 ) 控制 圖 (Control Chart) 控制 圖 (Control Chart) PDCA循環(huán)圖 。 ） 因果 圖 (CauseEffect diagram) ? 常見 的 錯誤 及注意 事項 ： (1)確定的 質(zhì)量問題 或 質(zhì)量 特性 籠統(tǒng) 不具體，針對 性不 強(qiáng) (2)原因分析 展開 不充分，只是依靠少 數(shù) 人“ 閉門造車 ” (3)畫 法不 規(guī)范 (4)一個質(zhì)量特性畫一張圖，不要將多個質(zhì)量特性畫在一張圖上。 ? (3)向右 畫 一 條帶箭頭 的主干 線將質(zhì)量問題寫 在 圖 的右 邊 ，一般按 5M1E分 類 ，然后 圍繞 各大原因逐 級 分析展 開 到能采取措施 為 止。 直方 圖 (Histogram) ? 舉 例 051015202530?正常型 051015202530?平頂 型 051015202530?偏向 型 直方 圖 (Histogram) 六、因果 圖 (CauseEffect diagram) ? 定義 ：因果 圖 又叫石川 圖 或 魚骨圖 ，是表示 質(zhì)量 特性與原因 關(guān)系 的 圖，是 1953年由日本東京大學(xué)教授石川馨第一次提出。 ? 用途：常用于分析 質(zhì)量 原因， 測量 工序能力， 估計 工序不合格品率等。 ●根據(jù)現(xiàn)象制作排列圖，確定要解決的問題之后，必然確定了主要原因所在。 通過不同的角度觀察問題 把握問題實(shí)質(zhì)，需要用不同的分類方法進(jìn)行分類 例：對二次賠償單中的信息進(jìn)行分析： 二次賠償單中的信息：發(fā)動機(jī)型號、生產(chǎn)時間、使用時間、行駛里程、服務(wù)站名稱、故障形態(tài)、故障零件、維修時間、維修費(fèi)用、等。 ③ 在橫軸上將頻數(shù)從大到小依次畫出各項目的直方條，直方條的高度表示頻數(shù)的大小，各直方條應(yīng)等寬不留空隙并占滿整個橫軸。 排列 圖 (Pareto) ? 二、設(shè)計記錄表 不合格類型 不合格數(shù) 比率（％） 累計不合格 累計比率（％） 氣孔 夾砂 澆不足 裂紋 硬度低 其它 方法：統(tǒng)計結(jié)果填入表中，計算比率及累計比率，不分類的 “ 其它 ” 類不論其大小都要放在表末。 ●確定時間 ●確定哪些數(shù)據(jù)是必要的，數(shù)據(jù)如何分類，如按不合格類型、時間、位置等。排列圖不僅可用于質(zhì)量管理，還廣泛地應(yīng) 用于其它領(lǐng)域。從而 明確改進(jìn)方向和改進(jìn)措施。就是根據(jù)這個“ 關(guān)鍵少數(shù)，次要多數(shù) ” 的原理，使排列圖在質(zhì)量管理中，成為查找影響產(chǎn)品質(zhì)量關(guān)鍵因素的重要工具。Juran) 把該原理應(yīng)用于質(zhì)量管理工作中。后來，美國質(zhì)量管理專家朱蘭 (J ? 散布 圖 的作 圖步驟 ： ? (1)搜集 數(shù)據(jù) (2)打 點(diǎn) ? 幾種典型相 關(guān) ： ? (1)強(qiáng) 正 相關(guān) (2)弱正相 關(guān) ? (3)強(qiáng) 負(fù) 相 關(guān) (4)弱 負(fù) 相 關(guān) ? (5)不相 關(guān) (6)非 線 性相 關(guān) 散布 圖 (Scatter) ? 舉 例： 釀 酒中酸度與酒度的散布 圖 (負(fù)相關(guān) ) X X X X X X X 酒度 酸度 散布 圖 (Scatter) ? 例二： 熱處理 中淬火 溫度 與硬度 之間 的 散 布圖 (正相 關(guān) ) X X X X X X X 硬度 溫度 四、排列 圖 (Pareto) 排列圖又稱巴雷特圖或主次因素分析圖 1 (Pareto) 于 20世紀(jì)初創(chuàng)立的。對工人 及不合格原因分層后：甲工人主要因素為碰傷；乙工人主要 因素為錐度不合格 二 、 分層 法 (Stratification) ? 分層 法又叫 分類 法或分 組 法 ,就是按照一定的 標(biāo)志 ,把搜集到的 數(shù)據(jù) 加以 分類整理 的一種方法 . ? 分層 的目的在于把 雜亂無章 的 數(shù)據(jù) 加以整理 ,使之能 確切 地反映 數(shù)據(jù)所代表的 客觀事實(shí) . ? 分層 的 原則 是使同一 層次內(nèi) 的 數(shù)據(jù)波動 幅度 盡 可能小 ,而 層與層之間的差別 盡 可能大 . ? 通常有以下幾種分 層 方法 : (1)按 人員分層 (2)按班次 分層 (3)按設(shè)備分層 (4)按不同 供應(yīng) 商物料分 層 (5)其它 分 層 法 (Stratification) ? 舉 例 : 氣缸體毛坯完成金切后發(fā)現(xiàn)的不合格項 按其不同 供應(yīng) 商 進(jìn)行 分 層 ? ?供應(yīng)商 ? ?缺陷數(shù) ? ?缺陷率 哈爾濱 6 6% 成都 2 2% 四平鑄造廠 12 12% 昆山 9 9% 三、散布 圖 (Scatter) ? 散布 圖 也叫 相關(guān)圖 , 它是用 來 研究 判斷兩個變量之間相關(guān)關(guān)系 的圖 。 甲 乙 合計 100 100 200 表面粗糙度度不合格 2 1 3 圓柱度超出規(guī)范 1 2 3 錐 度 不 合 格 3 18 21 碰傷 17 1 18 小 計 23 22 45 檢查 表 (Worksheet) 若只對工人，不對不合格原因進(jìn)行分層：兩工人的廢品率相 差無幾，找不出重點(diǎn)。 質(zhì)量改進(jìn) 七工具 ? 檢查 表 (Data collection form) ? 分層 法 (Stratification) ? 散布 圖 (Scatter) ? 排列 圖 (Pareto) ? 直方 圖 (Histogram) ? 因果 圖 (CauseEffect diagram) ? 控制 圖 (Control Chart) 一 、 檢查 表 (Worksheet) ? 檢查 表又 稱調(diào)查 表、 核對 表，它是用 來進(jìn)行數(shù)據(jù) 的收集和整理，并在此 基礎(chǔ) 上 進(jìn)行 原因的初略分析。 PDCA循環(huán)的七個步驟 PDCA循環(huán)的七個步驟 A P C D P C D A P C D A P C D A 大環(huán)套小環(huán)，互相促進(jìn) 不斷循環(huán)上升 P C D A P C D A P C D A 維持 改 進(jìn) 維持 改 進(jìn) 維持 改 進(jìn) 說明： ①維持是指通過質(zhì)量控制，保證已經(jīng)達(dá)到的質(zhì)量水平。 （ 3）總結(jié)本次質(zhì)量改進(jìn)活動過程中，那些問題得到順利解決，那些尚未解決。 PDCA循環(huán)的七個步驟 ?第七步，總結(jié) （ 1）找出遺留問題。 ②在涉及更改標(biāo)準(zhǔn)、程序、制度時應(yīng)慎重，必要時還需要進(jìn)行多次PDCA循環(huán)加以驗(yàn)證，而且還要按 GB/T19000ISO9000族標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定采取控制措施。 （ 3）實(shí)施教育培訓(xùn)。 PDCA循環(huán)的七個步驟 第六步，防止再發(fā)生和標(biāo)準(zhǔn)化（ A處置階段） （ 1）為改進(jìn)工作，應(yīng)再次確認(rèn) 5W1H(what, why, who, where, when, how)，并標(biāo)準(zhǔn)化，制成工作標(biāo)準(zhǔn)。 請注意： ①檢查效果要對措施計劃中規(guī)定的目標(biāo)進(jìn)行。 （ 2）如果改進(jìn)目的是降低不合格頻率或降低成本，要將特性值換算撐金額，并與目標(biāo)值進(jìn)行比較。 （ 3）采取對策時應(yīng)通力合作，多方案，民主討論。 （ 2）采取對策后，盡量不要引起副作用 （ 3）準(zhǔn)備多個方案，調(diào)查各自利弊，選擇參加者都能接受的方案 請注意： （ 1）對策有三種：去除現(xiàn)象（應(yīng)急對策），削除原因（永久對策），隔斷因果關(guān)系。 ② 切忌主觀、籠統(tǒng)、粗枝大葉 PDCA循環(huán)的七個步驟 ?第三步，分析問題原因 (P策劃階段 ) 找出影響質(zhì)量的主要因素，是一個設(shè)立假說，驗(yàn)證假說的過程。 （ 3）到現(xiàn)場收集數(shù)據(jù)中沒有包含的信息。 ?第二步，掌握現(xiàn)狀 （ 1） 抓住問題的特征，需要調(diào)查問題的時間、地點(diǎn)、種類、特征。 質(zhì)量改進(jìn)的基本過程 ? PDCA循環(huán) – PlanDoCheckAct ? Plan:根據(jù)顧客要求和組織的方針，建立目標(biāo)和過程 ? Do:按照 Plan執(zhí)行 ? Check:根據(jù)方針、目標(biāo)、產(chǎn)品要求，對過程和產(chǎn)品進(jìn)行監(jiān)視和測量，并報告結(jié)果 ? Act:成功經(jīng)驗(yàn)，形成標(biāo)準(zhǔn)；失敗教訓(xùn)，認(rèn)真總結(jié)；未解決問題，轉(zhuǎn)到下一階段解決 ? ISO 9000標(biāo)準(zhǔn)：四階段、七步驟 PDCA循環(huán)的七個步驟 ?第一步，選擇課題 （ 1）明確要解決的問題為什么比其他問題重要 （ 2）問題的背景，情況 （ 3）選定課題和目標(biāo)值 （ 4）正式選定負(fù)責(zé)人，費(fèi)用預(yù)算，時間表，改進(jìn)計劃 請注意： ① 切忌 “ 沒有問題 ” 、 “ 質(zhì)量很好 ” 等自滿情緒。 – 控制是改進(jìn)的基礎(chǔ)。 – 控制致力于滿足質(zhì)量要求。 ? 質(zhì)量改進(jìn)與質(zhì)量控制 – 改進(jìn)致力于增強(qiáng)滿足質(zhì)量要求的能力。 控制圖沒有處于控制狀態(tài)的分析 控制圖上的點(diǎn)子不超在控制界限即在控制范圍內(nèi)； 控制圖上的點(diǎn)子排列沒有缺陷； 點(diǎn)子排列有缺陷 鏈狀 偏離 傾向 接近 周期 應(yīng)用控制圖時應(yīng)注意的問題 控制圖的應(yīng)用條件； 質(zhì)量指標(biāo)要能夠定量； 被控制過程必須具有重復(fù)性； 改善現(xiàn)有生產(chǎn)條件與現(xiàn)有生產(chǎn)條件下保證產(chǎn)品質(zhì)量，兩者是相輔相成； 控制圖只說明有異常原因發(fā)生，起一種警示信號作用。 ?修改控制圖。 控制圖的使用程序 2 ?用控制用控制圖對生產(chǎn)過程進(jìn)行監(jiān)控。 ?用分析用控制圖判斷生產(chǎn)過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，若發(fā)現(xiàn)有異常，需針對異常找出原因，并將異常數(shù)據(jù)剔除，重新計算控制限；或者重新收集數(shù)據(jù)，重復(fù) 2~3。 規(guī)則 2：界內(nèi)點(diǎn)隨機(jī)排列。 規(guī)則 1：每一個點(diǎn)子均落在控制界限內(nèi)。 控制用控制圖在使用一般時間以后，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況對中心線和控制界限線進(jìn)行修改。 控制用控制圖 控制用控制圖由分析控制圖轉(zhuǎn)化而成，它用于對生產(chǎn)過程進(jìn)行連續(xù)監(jiān)控。 R圖用于判斷生產(chǎn)過程的標(biāo)準(zhǔn)差是否處于或保持在所要求的受控狀態(tài)； X 圖主要用于判斷生產(chǎn)過程的均值是否處于或保持在所要求的受控狀態(tài)； XR圖通常在樣本大小 n ≤10 時使用，是一種最常用的計量值控制圖； 分析用控制圖 分析用控制圖用于分析生產(chǎn)過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。 4. 缺陷數(shù)控制圖（ c圖）。 3. 單位缺陷數(shù)控制圖（ 1