【正文】 見表 415，表 416，表 417，表 418。 ②對于壓降要求較嚴的油氣冷凝部位采用低壓降折流桿式冷凝冷卻器。 主要容器共有 38 臺。 ⑤再吸收塔Φ 1600，采用 30 層單溢流高效浮閥塔盤。 CCXD 石油集團有限公司 150 萬噸進口燃料油 綜合利用 項目可行性研究報告 36 ③吸收塔Φ 2400，采用 40 層雙溢流高效浮閥塔盤。 ①分餾塔Φ 5000，采用 30 層雙溢流高效浮閥塔盤，下部脫過熱段采用8 層人字型擋板。 本裝置特殊閥門包括雙動滑閥，單動滑閥，主風系統(tǒng)阻尼單向閥及氣壓機放火炬蝶閥等共 18 個。 ③增壓機組提供外取熱器流化用風，為離心式 增壓機，風量為 360m3n/min，出口壓力 （絕），由電機驅動。 ②備用主風機組為電機 +軸流壓縮機配置。 ①主風機 能量回收機組：主風機設計主風量 3200m3n/min，出口壓力（絕）。 再生器設兩臺下流式肋片管外取熱器 (每臺熱負荷為 58140KW)，汽水循環(huán)系統(tǒng)采用自然循環(huán)方式。燒焦罐與上部再生器由大孔分布板隔開，分布板本身材質為 0Cr18Ni9。下部燒焦罐高度 ，直徑Φ 7000，內(nèi)部隔熱耐磨襯里厚度 100mm，底部的主風分布采用分布板。汽提段（Φ 3600）設 8 層環(huán)形擋板，內(nèi)襯 100mm 隔熱耐磨襯里。 三、主要設備 采用直提升管，分為三段，下段為預提升段（Φ 1000，內(nèi)襯 100mm 襯里），中段為進料及第一反應段（Φ 1350，內(nèi)襯 100mm 襯里），上段為第二反應段（Φ 3200，內(nèi)襯 100mm 襯里），提升管第一反應段出口設 4 組反應終止劑設施；提升管出口設 2 組粗旋風分離器。僅設一臺汽包給水預熱器，負責加熱中壓除氧水，分別送至外取熱器汽包及油漿蒸汽發(fā)生器汽包。設兩臺 30000kW 的外取熱器，產(chǎn)中壓飽和蒸汽，全部送余熱鍋爐區(qū)的煙道過熱器過熱。 分餾二中、循環(huán)油漿溫位較高，擬產(chǎn)中壓飽和蒸汽全部送余熱鍋爐區(qū)的煙道過熱器過熱。另外，裝置的低溫余熱少部 分加熱鍋爐給水，大部分產(chǎn)生熱媒水，除自用外，其余送出裝置，由工廠全面考慮后統(tǒng)一利用。 （ 4）特殊閥門 本裝置選用特殊閥門共 18 臺，其中雙動滑閥一臺，再生、待生單動滑閥各一臺，外循環(huán)單動滑閥一臺，外取熱器單動滑閥兩臺，煙機入口調節(jié)、切斷高溫蝶閥各一臺，旁路高溫蝶閥一臺，主風機出口、備用主風機出口、主風主管單向閥各一臺，增壓機（兩臺）出口，增壓風總管單向閥各一臺，氣壓機出口球閥一臺，氣壓機入口蝶閥一臺，氣壓機入口放火炬蝶閥一臺。 （ 3）增壓機 該機組為風機＋電機二機組配置，一開一備，外取器需用風量為250~350m3n/min，出口壓力 (A)。組分 (V%)見表 414。主風機組按三機組考慮即主風機 煙機 電動 /發(fā)電機配置，各單機參數(shù)如下： A．主風機工藝參數(shù) CCXD 石油集團有限公司 150 萬噸進口燃料油 綜合利用 項目可行性研究報告 33 介質：空氣，流量：正常 3200m3n/min(濕基 )，入口壓力：正常(A)，出口壓力： (A)。本裝置可根據(jù)原料及市場變化選擇適宜的催化劑。 由于取熱量較大，設計暫按兩臺外取熱器考慮。外取熱器管束管采用大直徑的肋片管，每根取熱管均可單獨切除，具有較強的抗事故能力和事故應變能力。外取熱雖調節(jié)靈活，但操作較為復雜而且投資也高。對于本裝置而言，制定合適的方案取走過剩熱也是本次設計的關鍵點之一。 ④ 主 風分配采用新設計的主風分布管，不僅主風分布均勻，抗磨損，而且使用壽命長。 ③ “兩器”采用并列式布置。由于其具有很高的燒焦強度，即使在較緩和的再生溫度下 (低于 700℃ )，再生催化劑定碳也可達 %左右的水平。第二段利用一段再生后的富氧煙氣通過低壓降大孔分布板形成湍流床，大大改善了二段再生床層的氣體擴散，從而提高了二段的燒焦強度。 經(jīng)過采用以上措施，使催化劑從進入提升管開始直至與原料混合反應，然后分離，最終油氣離開沉降器，待生劑離開汽提段的各個階段均處于較為理想的環(huán)境之中，從而為提高輕油收率、提高產(chǎn)品質量，降低干氣及焦炭產(chǎn)率創(chuàng)造了良好條件。這樣不僅可以 提高操作靈活性，也可以降低能耗。 ④ 提升管出口油氣快速分離導出系統(tǒng)：提升管出口設置粗旋及粗旋出 CCXD 石油集團有限公司 150 萬噸進口燃料油 綜合利用 項目可行性研究報告 31 口和單級旋風分離器采用軟連接，以盡量減少油氣反應后的停留時間，減 少熱裂化反應。 ② 選用特殊 設計的霧化效果好的原料油噴嘴，并適當提高原料油預熱溫度，降低進噴嘴的原料油粘度，確保原料油的霧化效果及油劑接觸效果。 （ 2）反應部分技術特點 本次設計采取如下措施以實現(xiàn)反應技術的優(yōu)化： ① 采用預提升技術：使催化劑在與原料油接觸之前具有合適的速度和密度，以有利于油氣的充分接觸。 方案一：快速床 湍流床兩段再生、兩器并列（見圖一） 方案二：湍流床單段逆流再生、兩器同軸（見圖二） CCXD 石油集團有限公司 150 萬噸進口燃料油 綜合利用 項目可行性研究報告 29 圖一 圖二 CCXD 石油集團有限公司 150 萬噸進口燃料油 綜合利用 項目可行性研究報告 30 兩種推薦兩器方案的具體對比見表 413。 為了滿足第二反應區(qū)溫度控制的要求，采取第一反應區(qū)后注入急冷介質 (粗汽油等 )的方法來滿足 MIP 工藝的要求，流程和控制方案簡單，產(chǎn)品質量調節(jié)靈活。 從工程上考慮，第一反應區(qū)基本維持常規(guī)催化裂化的進料方式，其設計思路與常規(guī)催化裂化提 升管反應相同。 第二反應區(qū)設計根據(jù) MIP 工藝特點的要求，需要控制重時空速在 15～ CCXD 石油集團有限公司 150 萬噸進口燃料油 綜合利用 項目可行性研究報告 28 30h1之間，采用常規(guī)的提升管稀相輸送無法滿足 MIP 工藝第二反應區(qū)的要求，因此需要對傳統(tǒng)的提升管反應器進行重新設計才能滿足 MIP 第二反應區(qū)的反應工藝條件要求。 （ 1） MIP 工藝的反應部分的主要操作條件和工藝條件 第一反應區(qū)出口溫度： 515℃ (500～ 530℃ ) 第二反應區(qū)出口溫度： 500℃ (480～ 500℃ ) 第一反應區(qū)反應時間： (～ ) 第二反應區(qū)重時空速： 15h1(15～ 30h1) 第二反應區(qū)油氣停留時間： ～ （ 2）新型提升管反應器設計方案 MIP 工藝要求對提升管反應器分區(qū)設計，工程設計方案的選擇和確定必須滿足工藝要求并為其創(chuàng)造良好的條件，如何創(chuàng)造合適的第二反應區(qū)條件是工程上實現(xiàn) MIP 工藝的關鍵。 FDFCC 工藝技術可分為?單裝置、雙提升管、雙沉降器、雙分餾塔方案（裝置自產(chǎn)汽 油回煉）；?雙裝置、雙提升管、單沉降器、單分餾塔方案（一套催化汽油進另一套回煉）；?單裝置、雙提升管、單沉降器、單分餾塔方案（裝置自產(chǎn)汽油回煉）。FDFCC 的特點是根據(jù)汽油改質比例不同，可以調節(jié)汽油的烯烴含量，靈活性較大。 CCXD 石油集團有限公司 150 萬噸進口燃料油 綜合利用 項目可行性研究報告 27 干氣和液化石油氣產(chǎn)率增加，焦炭產(chǎn)率稍有增加。需要新增一根提升管及相應的再生催化劑循環(huán)系統(tǒng)。 采用 MIP 工藝技術的催化裂化裝置和常規(guī)催化裂化裝置從操作難度上比 — 基本相當，能耗相當或略有增加。在降低催化汽油烯烴含量的同時，其研究法辛烷值（ RON）基本不變（或略有降低），馬達法辛烷值（ MON）有所提高，抗爆指數(shù)基本不變，汽油的安定性得到改善，產(chǎn)品分布也有所改善。 工藝技術方案比選 根據(jù)對催化裝置產(chǎn)品分布（主要是多產(chǎn)液化石油氣特別是丙烯）和產(chǎn)品質量的要求（主要是對汽油烯烴含量的要求），有以下工藝方案都可以滿足要求。催化裂化裝置如何滿足全廠總流程的需要，并保證企業(yè)的效益，決定于反應部分采用何種工藝方案。 副產(chǎn)品：干氣、油漿。 生產(chǎn)規(guī)模 重油催化裂化裝置： 150 104t/a。 六、控制室 設聯(lián)合中心控制室對本可研范圍內(nèi)的裝置和系統(tǒng)進行集中控制與管理。 現(xiàn)場儀表 儀表選型應先進可靠，減少品種，方便維修； 現(xiàn)場檢測儀表（變送器），一般采用智能型儀表； 高壓現(xiàn)場檢測儀表、高壓調節(jié)閥及高壓自保聯(lián)鎖切斷閥選用國外進口產(chǎn)品； 現(xiàn)場儀表一般選用本安型電動儀表； 高精度計量儀表選用國外進口產(chǎn)品； 機組軸系檢測、監(jiān)視儀表，轉速測量儀 表選用國外產(chǎn)品。 * 可與 DCS 系統(tǒng)通訊 。 * 有自動 /半自動 (手動 )靈活的操作手段 ； * 有足夠的旁 路維修開關 。 * 合理考慮輸入 /輸出卡件的冗余配置和現(xiàn)場一次動作元件的冗余設置 。 * 系統(tǒng)由冗余容錯功能和結構的可編程邏輯控制器 ( PLC）組成 。 CCXD 石油集團有限公司 150 萬噸進口燃料油 綜合利用 項目可行性研究報告 23 * 事故安全型 ( 失電動作 ) 。重要的聯(lián)鎖系統(tǒng)檢測元件或輸入信號按“三取二”方式設置。 ESD 采用冗余容錯的高可靠性可編程邏輯控制（ PLC）實現(xiàn)。 ESD 系統(tǒng) 為了確保裝置和重要的工藝設備以及大型機組的安全 ，確保生產(chǎn)人員的安全 ，裝置還將設置一套高度可靠性的緊急停車安全聯(lián)鎖保護系統(tǒng) ( ESD) 。 1 臺工程師工作站 (EWS),包括屏幕、鍵盤和鼠標。 DCS 系統(tǒng)配置 : 12 臺操作站 (OPS)，包括 CRT 屏幕、鍵盤和鼠標。安全檢測系統(tǒng)獨立于 DCS 單獨設置，消防系統(tǒng)安全專業(yè) CCXD 石油集團有限公司 150 萬噸進口燃料油 綜合利用 項目可行性研究報告 22 負責。 104t/a 硫磺回收裝置主要自動控制方案 (1) 為了實現(xiàn)工藝的“部分燃燒法”，采用原料中酸性氣含量與加熱爐入口空氣流量組成串級 比值調節(jié)系統(tǒng) ； (2) 鍋爐液位、進鍋爐凝結水流量和出鍋爐蒸汽流量組成的三沖量水位控制系統(tǒng)； (3) 加熱爐安全聯(lián)鎖系統(tǒng)； (4) 鼓風機安全聯(lián)鎖系統(tǒng)。 （ 2）脫丙烷塔、脫乙烷塔、精丙烯塔、脫碳五塔塔頂壓力調節(jié)。從節(jié)能與安全兩方面綜合考慮 ,生產(chǎn)過程穩(wěn)定時 ,要求水 /碳比操作在低限；原料氣提量時，先提蒸汽量后提原料氣量；減量時 ,先減原料氣量后減蒸汽量。 (9) 轉化爐 水 /碳比控制進轉化爐蒸汽和脫硫后原料氣流量進行水 /碳比的比值控制， 在正常生產(chǎn)情況下 ,控制好水 /碳比是轉化操作的關鍵。 (7) 除氧器設有壓力、液位調節(jié)。 (6) 中壓汽水分離器設有壓力、液位檢測 。 (4) 中變氣分水 罐設有液位調節(jié)。 (2) 反應器設有溫度、壓力檢測。 8000m3n/h 制氫裝置主要自動控制方案 (1) 原料預熱爐設有溫度、壓力檢測 。 * 各分餾塔進料加熱爐低低流量保護 。 * 新氫壓縮機停車 。 四、 主要控制方案簡要說明： 150 104 t/a重油催化裂化裝置 （ 1）提升管反應溫度控制； （ 2）反應沉降器壓力（或分餾塔壓力）控制； （ 3）再生器壓力控制； （ 4）反應沉降器催化劑藏量控制； （ 5）主風控制系統(tǒng)； （ 6）分餾塔底液位控制系統(tǒng)－油漿系統(tǒng)的控制； （ 7）汽油干點控制； （ 8）穩(wěn)定塔頂壓力控制； （ 9）穩(wěn)定塔底重沸器熱量控制； （ 10）穩(wěn)定汽油蒸汽壓，液化石油氣質量控制； （ 11）反 — 再自動聯(lián)鎖安全保護系統(tǒng)（ ESD）； （ 12）煙機－主風機機組監(jiān)視、自動保護及停機聯(lián)鎖系統(tǒng)（ ESD）； （ 13）富氣壓縮機機組監(jiān)視、自動保護及停機聯(lián)鎖系統(tǒng)（ ESD）。根據(jù)各裝置工藝特點和要求，在中心控制室內(nèi)設置性能可靠、技術先進的緊急停車及安全聯(lián)鎖系統(tǒng)（ ESDamp。 CCXD 石油集團有限公司 150 萬噸進口燃料油 綜合利用 項目可行性研究報告 19 三 、自動控制水平 設置中心控制室對設計范圍內(nèi)的裝置及系統(tǒng)工程進行集中控制及管理。 第四節(jié) 自控水平 一、 設計范圍 本可研為 150 104 t/a 催化裂化裝置， 50 104 t/a 柴油加氫精制裝置，8000m3n/h 制氫裝置， 40 104 t/a 氣體分餾裝置，硫磺回收聯(lián)合裝置及儲運、給排水、公用工程的自動控制部分。 表 334 90汽油量及主要性質 數(shù)量 萬噸 /年 辛烷值 硫含量 ％ 烯烴含量％ 芳烴含量 ％ 氧含