【正文】 ? 5S 最終可做到現(xiàn)場管理的透明化，任何浪費(fèi)問題立即會被發(fā)現(xiàn)而加以排除，也就是所謂的「目視管理」。 引進(jìn)豐田生產(chǎn)方式實(shí)施的步驟 引進(jìn)豐田生產(chǎn)方式實(shí)施的步驟 ? 等待的浪費(fèi) ? 搬運(yùn)的浪費(fèi) ? 不良品的浪費(fèi) ? 動(dòng)作的浪費(fèi) ? 加工的浪費(fèi) ? 庫存的浪費(fèi) ? 制造過剩的浪費(fèi) 認(rèn)清七大浪費(fèi) 引進(jìn)豐田生產(chǎn)方式實(shí)施的步驟 ? 5S 活動(dòng)必須全公司所有單位同時(shí)展開實(shí)行的運(yùn)動(dòng) ? 不論是現(xiàn)場放置場所、作業(yè)工作臺、物料架、生產(chǎn)線及各部門辦公室，都應(yīng)列入努力推動(dòng)與改善的目標(biāo)。 ? 二是建立企業(yè)全員改善的共識，全面排除所有的浪費(fèi)，以強(qiáng)化企業(yè)的體質(zhì)，達(dá)成提升企業(yè)競爭力的目標(biāo)。所以，第四條規(guī)則可以表述如下：對生產(chǎn)作業(yè)、工人或者機(jī)器之間的工作銜接以及線路流程所進(jìn)行的任何改革，都必須按照科學(xué)方法，在老師的指導(dǎo)下，于組織中盡可能低的層面上進(jìn)行。 ? 規(guī)則四：應(yīng)如何持續(xù)改進(jìn)：發(fā)現(xiàn)問題只是第一步。 ? 規(guī)則二：員工如何銜接：每一處工作銜接都必須是規(guī)范化和直接的，必須明確規(guī)定參與人員，所提供產(chǎn)品和服務(wù)的形式和數(shù)量，每個(gè)工人提出需求的方式，以及滿足需求的預(yù)計(jì)時(shí)間等等。 實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的 14項(xiàng)管理原則 原則 1：管理決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在 所不惜 原則 2：建立無間斷的作業(yè)流程以使問題浮現(xiàn) 原則 3：使用“后拉式制度”以避免生產(chǎn)過剩 原則 4：使工作負(fù)荷平均 (平準(zhǔn)化 ) 原則 5：建立立即暫停以解決問題、一開始就重視品管的文化 原則 6：職務(wù)工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改善與授權(quán)員工的基礎(chǔ) 原則 7：使用視覺控管，使問題無從隱藏 原則 8：使用可靠的、已經(jīng)經(jīng)過充分測試的技術(shù)以支持人員及流程 原則 9：栽培徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工 原則 10：栽培與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì) 原則 11：重視公司的事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò)，挑戰(zhàn)它們，并幫助它們改善 原則 12：親臨現(xiàn)場查看以徹底了解情況 (現(xiàn)地現(xiàn)物 ) 原則 13：決策不急躁，以共識為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能選擇，快速執(zhí)行決策 原則 14：透過不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織 豐田生產(chǎn)體系 DNA的四條規(guī)則 ? 規(guī)則一：員工如何作業(yè)：魔鬼存在于細(xì)節(jié)之中。但就準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的基本理念來說，“準(zhǔn)時(shí)化”不僅僅限于生產(chǎn)過程的管理。 ? 良好的外部協(xié)作關(guān)系是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的又一個(gè)重要支撐。在一個(gè)由成百上千家企業(yè)共同合作完成的產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，企業(yè)之間良好的、協(xié)調(diào)的合作是非常關(guān)鍵的。 ? 領(lǐng)導(dǎo)者要關(guān)心下屬人員的改善活動(dòng) ? 不要輕視微不足道的改善活動(dòng) ? 要容忍改善活動(dòng)的失敗 ? 越忙，越是改善的好機(jī)會 ? 改善無止境 ? 尊重人性，調(diào)動(dòng)人的積極性 良好的外部協(xié)作關(guān)系 ? 在專業(yè)化分工高度發(fā)達(dá)的現(xiàn)代化工業(yè)社會里，分工協(xié)作所產(chǎn)生的社會自然力，對提高勞動(dòng)生產(chǎn)率有著重要的作用。 ? “好主意，好產(chǎn)品”意味著全體人員都來施展自己的才華，以全體人員的聰明才智，生產(chǎn)出質(zhì)量更好、價(jià)格更廉、顧客更喜歡的產(chǎn)品。 ? 好產(chǎn)品來自于好的設(shè)想。 ? 豐田公司質(zhì)量管理小組所研究、討論和解決的問題，不僅僅局限于產(chǎn)品質(zhì)量的改善，其它與生產(chǎn)現(xiàn)場有關(guān)的問題研討和改善活動(dòng)的范圍之內(nèi) 合理化建議制度 ? 合理化建議制度在豐田公司被稱為“創(chuàng)造性思考制度”。 ? 豐田公司的質(zhì)量管理小組是公司內(nèi)部的非正式組織，其特點(diǎn)是自主性、自發(fā)性、靈活性和持續(xù)性。 質(zhì)量管理小組 ? 質(zhì)量管理小組是由在同一生產(chǎn)現(xiàn)場內(nèi)工作的人們以班組為單位組成的非正式小組，是一種自主地、持續(xù)不斷地通過自我啟發(fā)和相互啟發(fā)，來研究解決質(zhì)量問題和現(xiàn)場改善問題的小集體。 ? 生產(chǎn)系統(tǒng)在運(yùn)行過程中，往往會出現(xiàn)一系列當(dāng)初設(shè)計(jì)時(shí)所沒能考慮到的問題。 ? 看板管理不僅僅是強(qiáng)制性揭露問題和暴露隱患的手段，而且對改善的過程具有良好的控制功能。 ? 針對問題提出改善設(shè)想和措施，消除問題，使生產(chǎn)系統(tǒng)達(dá)到新水平的穩(wěn)定。當(dāng)生產(chǎn)系統(tǒng)平穩(wěn)運(yùn)行時(shí)，他們總是通過減少看板數(shù)量而強(qiáng)制性地減少工序之間的在制品儲備量（或者壓縮生產(chǎn)前置期、減少作業(yè)人數(shù)），從而迫使生產(chǎn)系統(tǒng)中存在著的問題和隱患在不平穩(wěn)中顯需出來，如設(shè)備保養(yǎng)不善、加工能力不均衡、作業(yè)人員技能差異、工序作業(yè)銜接不良等。 ? 這種機(jī)制表現(xiàn)為“強(qiáng)制性揭露問題、暴露隱患”，而這種手段就是看板管理。 ? 生產(chǎn)系統(tǒng)在運(yùn)行過程中得到不斷的完善，依靠生產(chǎn)系統(tǒng)本身內(nèi)在的動(dòng)態(tài)自我完善的機(jī)制來實(shí)現(xiàn)。 ? 豐田公司的經(jīng)驗(yàn)表明，提高質(zhì)量、降低成本、保證按期交貨、提高生產(chǎn)效率的根本手段就是永不停止現(xiàn)場改善活動(dòng)。這種以“減少庫存、發(fā)現(xiàn)問題、改善現(xiàn)場、提高質(zhì)量、降低成本”為周期的往復(fù)循環(huán)，是豐田公司生產(chǎn)系統(tǒng)所特有的內(nèi)在機(jī)制，是豐田公司提高效益，增加利潤，實(shí)現(xiàn)經(jīng)營戰(zhàn)略的一塊重要基石。 ? 在這樣的生產(chǎn)制度下，兩者共生共存，使生產(chǎn)系統(tǒng)的功能日超完善。 ? “杜絕浪費(fèi)、降低成本”已成為人類生產(chǎn)活動(dòng)中的一種客觀趨勢和客觀進(jìn)程。 ? 豐田公司從 1961年開始引進(jìn)了全面質(zhì)量管理， “質(zhì)量要在本工序制造”、“下道工序就是顧客”、“確保下道工序正常作業(yè)”的思想意識開始深深扎根于豐田公司，扎根于生產(chǎn)現(xiàn)場。 一、全面質(zhì)量管理的背景 二、全面質(zhì)量管理的作用 ? 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式強(qiáng)行逐步減少生產(chǎn)系統(tǒng)中的零部件在制品儲備，從而強(qiáng)迫現(xiàn)場改善，強(qiáng)迫提高零部件制品的質(zhì)量。顯然，在這種環(huán)境中，避免出現(xiàn)不合格的零部件制品的要求就會自然產(chǎn)生出來，會自然形成一種“確保生產(chǎn)合格制品”的強(qiáng)制性約束機(jī)制。否則，只要有極少數(shù)（甚至