【正文】 階段 4：控制 此階段是用統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制 (SPC)方法對(duì)過(guò)程進(jìn)行管制。 6Sigma系統(tǒng)的普遍適用性 Sigma測(cè)量標(biāo)尺具有普遍適用性 ,因?yàn)楣餐囊厥?“單位缺陷數(shù) ”,這個(gè)單位可能是各種任務(wù)或?qū)嶓w ,如一個(gè)小時(shí)的工作、一個(gè)寫(xiě)作的人、一個(gè)零件、一份文件等 ,“機(jī)會(huì) ”也可指任意事件 .因此 ,錯(cuò)誤或缺陷機(jī)會(huì)是任何人都不希望的任意事件 ,基于此 ,我們認(rèn)為 6Sigma可以作為一切工作、活動(dòng)的基準(zhǔn) .根據(jù) Sigma值我們能公正地評(píng)價(jià)產(chǎn)品、過(guò)程或作業(yè) ,而這是一切改善的基礎(chǔ) . 3/16/2023 37 實(shí)施 6Sigma系統(tǒng)的利益 制造業(yè)和非制造業(yè)正越來(lái)越認(rèn)識(shí)到 6Sigma帶給投資者的巨大利益，這此利益包括： ● 降低總消耗 ● 提高產(chǎn)品質(zhì)量和可靠性 ● 縮短生產(chǎn)周期 ● 減少設(shè)計(jì)變更 以上利益最終表現(xiàn)為客戶滿意度上升、市場(chǎng)擴(kuò)大而帶來(lái)的公司有形和無(wú)形收益的增加。對(duì)商務(wù)或制造過(guò)程而言， σ值是指示過(guò)程作業(yè)狀況良好程度的標(biāo)尺。 原則六：持續(xù)改進(jìn) 持續(xù)改進(jìn)整體業(yè)績(jī)應(yīng)當(dāng)是組織的一個(gè)永恒目標(biāo) 3/16/2023 3212. ISO9001基本知識(shí) 原則七：基于事實(shí)的決策方法 有效決策是建立在數(shù)據(jù)和信息分析的基礎(chǔ)上 原則八：與供方互利的關(guān)系 組織與供方是相互依存的，互利的關(guān)系可增強(qiáng)雙方創(chuàng)造價(jià)值的能力。他們應(yīng)當(dāng)創(chuàng)造并保持使員工能充分參與實(shí)現(xiàn)組織目標(biāo)的內(nèi)部環(huán)境。此 PDCA循環(huán)不僅適用于質(zhì)量管理，也適用于其它方面的管理。 ： TTH公司制造課 2023年 11月生產(chǎn) Prism，在該產(chǎn)品完成后經(jīng)統(tǒng)計(jì)編成如下的月度推移圖。（如下圖） ，表示制程控制情況較為穩(wěn)定，這時(shí)管理者應(yīng)考慮是否提高作業(yè)要求。抽樣總數(shù)③ 計(jì)算平均不合格率 (P)=∑Pn/∑n=不合格總數(shù) 247?？刂茍D可以查明質(zhì)量特性值的波動(dòng)是正常的還是異常的，以此來(lái)推斷加工工序是否處于控制狀態(tài)。 造成產(chǎn)品質(zhì)量波動(dòng)的因素是多種多樣的，但從這些因素對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量影響的大小和作用來(lái)看，可以分成兩大類，即正常因素和異常因素。 (1)工程能力指數(shù) Cp定義：規(guī)格上限、下限的寬度除以 6倍標(biāo)準(zhǔn)差 σ。此時(shí)表明在制造工藝上不用檢查。設(shè)計(jì)規(guī)格的上、下限距平均值 X的距離小于 3σ。σ范圍出現(xiàn)概率為 %,在 X177。 例：將人的身高作為 Y軸，體重作為 X軸，然后調(diào)查 30個(gè)人的身高與體重情況，可作為如下相關(guān)圖： 從這個(gè)圖中可以看出身高與體重關(guān)系，即身高越高，體重越大這樣趨勢(shì)XYXY YX① ② ③50 60 70 80 X 體重 (KG)160165170175180Y 身高 (cm)3/16/2023 19 直方圖還有一個(gè)重要功能是評(píng)價(jià)工程能力。 ② 負(fù)相關(guān)：隨著 X軸特性值變大， Y軸的特性值卻變小。 在因果圖中，羅列了可能存在因果關(guān)系的事項(xiàng)但是判斷兩個(gè)事項(xiàng)是否具有因果關(guān)系，或是有多少相關(guān)性時(shí)，最常用的圖表為相關(guān)圖。N(樣本總數(shù) ) 50100 100200 200400 400以上組數(shù) 610組 1114組 1519組 20組3/16/2023 16建立坐標(biāo)系 以數(shù)據(jù)的次數(shù)值為縱軸，特性值為橫軸，建立坐標(biāo)系按每組數(shù)據(jù)次數(shù)的多少在坐標(biāo)中繪出柱狀圖 例：某公司為測(cè)定其 3號(hào)切斷機(jī)切斷寸法是否正常，經(jīng)測(cè)量獲得以下數(shù)據(jù)： 由表可知，最大值 L= 最小值 S=全距 R== 組數(shù)設(shè)定為 7組 組距 C=247。 ② 加強(qiáng)壓桿和洗鏡板管理，用棉布罩住壓桿頭部進(jìn)行排鏡 ③ 設(shè)立來(lái)料檢查工作，記錄來(lái)料的傷、大粒子附著情況并聯(lián)絡(luò)供應(yīng)商加以控制 ④ 嚴(yán)格按作業(yè)書(shū)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行作業(yè) ⑤ 維護(hù)無(wú)塵室清潔度，并定期檢測(cè)。其基本形狀如下： 環(huán) 境 設(shè) 備 物 料作業(yè)方法 人 員 質(zhì)量問(wèn)題第一層原因第二層原因第三層原因Page 12 of 383/16/2023 13外觀檢驗(yàn)時(shí)判斷錯(cuò)誤因果圖的應(yīng)用步驟 ① 確定產(chǎn)生品質(zhì)變異問(wèn)題，將其標(biāo)明在圖中主干的前端 ② 召集相關(guān)人員研討，將可能的原因全部顯示出來(lái)，先將第一層原因找出，展開(kāi)形成第二層原因；將第二層原因展開(kāi)，形成第三層原因，依次展開(kāi)，直到提出解決措施為止； ③ 分析圖上標(biāo)記的原則，從最低層次原因中找出少量對(duì)結(jié)果有主要影響的原因，并畫(huà)上標(biāo)記，對(duì)它們進(jìn)一步收集資料，進(jìn)行試驗(yàn)和確認(rèn)。柏拉圖就是將這些因素加以量化，對(duì)占 80%以上的項(xiàng)目加以原因調(diào)查、分析，關(guān)采取適當(dāng)糾正措施進(jìn)行改善，以獲得品質(zhì)效率的提升。 統(tǒng)計(jì)控制圖 (XR、 P、 C控制圖等） 主要用于臨控產(chǎn)品的生產(chǎn)和測(cè)量過(guò)程 實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì) 主要用于確定哪些變量對(duì)過(guò)程和產(chǎn)品性能有顯著影響 建立量化模型進(jìn)行回歸分析 主要用于生產(chǎn)過(guò)程動(dòng)作的條件或產(chǎn)品設(shè)計(jì)發(fā)生變化時(shí) ,對(duì)產(chǎn)品或過(guò)程的特性進(jìn)行分析 進(jìn)行變量分析 對(duì)各變量構(gòu)成進(jìn)行評(píng)估，以各變量占總體變量的比例 ,作為最佳的質(zhì)量改進(jìn)機(jī)會(huì)的依據(jù)。主要是通過(guò)對(duì)各種相關(guān)資料的收集、分析和利用，以用來(lái)證實(shí)產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程能力及產(chǎn)品對(duì)規(guī)定要求的符合性。有些變動(dòng)導(dǎo)致的結(jié)果變動(dòng)在規(guī)格范圍內(nèi)，而有些變動(dòng)導(dǎo)致的結(jié)果變動(dòng)在規(guī)格范圍以外： 產(chǎn)生了不合格品 導(dǎo)致品質(zhì)變異的常見(jiàn) 5因素（ 4M1E） ① 人 （ MAN） a、人員熟練度 b、工作情緒 c、是否依標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) ② 設(shè)備 （機(jī)器、工夾具） （ Machinery) a、機(jī)器安裝與設(shè)計(jì)不當(dāng) b、機(jī)器設(shè)備長(zhǎng)時(shí)間無(wú)校驗(yàn) c、機(jī)器、設(shè)備的維修、保養(yǎng)不當(dāng) d、設(shè)備加工能力不足 e、刀具、模具、工具品質(zhì)不良 f、 機(jī)器精度不夠 結(jié)果（品質(zhì)）人員 機(jī)器 材料 方法 環(huán)境 3/16/2023 8 ③ 材料 （ Material) a、使用未經(jīng)檢驗(yàn)合格的材料 b、材料或配件的誤用 c、材料或配件的品質(zhì)變異 ④ 工作方法（ Method) a作業(yè)流程變更 b有無(wú)依從作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書(shū)作業(yè) c作業(yè)規(guī)程、方法、應(yīng)對(duì)措施不完善 ⑤ 環(huán)境 （ Environment) a溫濕度 b照明 C 粉塵 即然不合格品是因?yàn)樽儺愃l(fā)生，所以我們控制不合格品發(fā)生的關(guān)鍵就是盡量減少異常變異的發(fā)生。 例 :某公司在其進(jìn)料驗(yàn)收過(guò)程中 ,采用單次抽樣檢驗(yàn) ,規(guī)定在抽取樣本數(shù) n=80時(shí)，其合格判定個(gè)數(shù) Ac=5，不合格判定個(gè)數(shù) Re=6，則對(duì)該批物料的抽樣檢驗(yàn)步驟為：在送驗(yàn)批中抽取樣本 80個(gè)加以檢驗(yàn)樣本中的不良品數(shù)量5個(gè)或 5個(gè)以下時(shí)判定該批允收6個(gè)或 6個(gè)以上時(shí)判定該批拒收3/16/2023 6 雙次抽樣檢驗(yàn) 雙次抽樣檢驗(yàn)是在送驗(yàn)批中抽取第一次樣本時(shí)，檢驗(yàn)的結(jié)果可能判定該批為合格、不合格、保留等三種情況 ,當(dāng)該批判定為保留時(shí)，為了繼續(xù)判定該批合格與否，應(yīng)追加第二次抽樣，根據(jù)第一、二次樣本檢查結(jié)果 ,判定該批合格與不合格的抽樣檢驗(yàn)方法。在二戰(zhàn)時(shí)，由于戰(zhàn)爭(zhēng)的需要，英、美等國(guó)將大量的民用工業(yè)轉(zhuǎn)化為軍事工業(yè)，此時(shí)，對(duì)產(chǎn)品逐一進(jìn)行全數(shù)檢驗(yàn)是不可能的 .因此，在送驗(yàn)批的產(chǎn)品中，隨機(jī)抽取一定數(shù)量的樣本進(jìn)行試驗(yàn)和測(cè)定，并利用統(tǒng)計(jì)學(xué)的方法將其檢測(cè)結(jié)果與要求的品質(zhì)檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行比較，從而判定該批產(chǎn)品是否合格的方法稱之為抽樣檢驗(yàn)。 第六階段：全員品管 (CWQC) CWQC最先起源于日本，與 TQC相比，它要求公司所有部門(mén)的每一位員工，通力合作完成公司的經(jīng)營(yíng)目標(biāo)，包括產(chǎn)品設(shè)計(jì)、生產(chǎn)及售后服務(wù)全過(guò)程的品質(zhì)控制，提倡全員品管全員參與的企業(yè)質(zhì)量文件。1. 品質(zhì)控制概論3/16/2023 3 第四階段：統(tǒng)計(jì)控制階段 利用統(tǒng)計(jì)手段進(jìn)行品質(zhì)控制，是美國(guó)管理學(xué)家 1924年提出的，通過(guò)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)繪制控制圖來(lái)抽述抽樣結(jié)果，并判定批量產(chǎn)品的質(zhì)量狀況。 只有建立運(yùn)轉(zhuǎn)良好的品質(zhì)控制體系，用文件化的形式加以規(guī)定并嚴(yán)格執(zhí)行，才有可能保證企業(yè)生產(chǎn)出優(yōu)良產(chǎn)品并達(dá)到 “持續(xù)進(jìn)步 ”的最高經(jīng)營(yíng)目標(biāo)。產(chǎn)品的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，