【正文】 涉及產(chǎn)品的符合性與適用性兩種不同等級(jí)的判斷： ：檢驗(yàn)員按檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)產(chǎn)品，判斷產(chǎn)品是否符合要求，正確作出合格與否的界定 ：對(duì)不合格品是否適用 ,則不能要求檢驗(yàn)員來(lái)承擔(dān)判別的責(zé)任和權(quán)限 ,它是一項(xiàng)技術(shù)性較強(qiáng)的判別 ,應(yīng)由相關(guān)部門(mén)課長(zhǎng)級(jí)人員 ,根據(jù)不合格程度及對(duì)產(chǎn)成品品質(zhì)的最終影響程度，確定分級(jí)處理 。 3/16/2023 9 品質(zhì)統(tǒng)計(jì)手法是工廠品質(zhì)管理過(guò)程中經(jīng)常運(yùn)用的重要手法。主要是通過(guò)對(duì)各種相關(guān)資料的收集、分析和利用，以用來(lái)證實(shí)產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程能力及產(chǎn)品對(duì)規(guī)定要求的符合性。主要應(yīng)用于產(chǎn)品的設(shè)計(jì)、生產(chǎn)過(guò)程的控制、防止不合格品產(chǎn)生、品質(zhì)問(wèn)題的分析、查找原因、確定產(chǎn)品和過(guò)程的限定值，預(yù)測(cè)、驗(yàn)證并測(cè)量和評(píng)定產(chǎn)品質(zhì)量特性。為了達(dá)到上述目的，就必須選擇適宜的統(tǒng)計(jì)方法。 圖示法 (直方圖 /流程圖 /散布圖 /柏拉圖 /因果圖等） 主要用于進(jìn)行問(wèn)題的診斷，并據(jù)此選擇適宜的方法進(jìn)行統(tǒng)計(jì)診斷。 統(tǒng)計(jì)控制圖 (XR、 P、 C控制圖等） 主要用于臨控產(chǎn)品的生產(chǎn)和測(cè)量過(guò)程 實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì) 主要用于確定哪些變量對(duì)過(guò)程和產(chǎn)品性能有顯著影響 建立量化模型進(jìn)行回歸分析 主要用于生產(chǎn)過(guò)程動(dòng)作的條件或產(chǎn)品設(shè)計(jì)發(fā)生變化時(shí) ,對(duì)產(chǎn)品或過(guò)程的特性進(jìn)行分析 進(jìn)行變量分析 對(duì)各變量構(gòu)成進(jìn)行評(píng)估，以各變量占總體變量的比例 ,作為最佳的質(zhì)量改進(jìn)機(jī)會(huì)的依據(jù)。為控制圖、產(chǎn)品特性的確定和產(chǎn)品的放行設(shè)計(jì)抽樣方案 抽樣計(jì)劃 3/16/2023 10 層別法是指對(duì)某一個(gè)項(xiàng)目，按統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)分類進(jìn)行區(qū)別的方法 ,層別法是統(tǒng)計(jì)方法中最基礎(chǔ)的工具 ,通常與其它方法如柏拉圖、因果圖等結(jié)合使用。運(yùn)用層別法時(shí)一定要先了解如何分層，即按什么條件分層。 劃分層別的原則： ① 人員 :按不同班組別分層 ② 原物料 :按不同供應(yīng)商分層 ③ 產(chǎn)品 :按不同產(chǎn)品別分層 ④機(jī)器 : 按不同機(jī)器別分層 ⑤ 批別 :按不同時(shí)期生產(chǎn)的產(chǎn)品分層 例： 某公司 QA部在對(duì) 2023年 7月 1日至 6日生產(chǎn)的成品進(jìn)行 檢查過(guò)程中，對(duì)其不良現(xiàn)象統(tǒng)計(jì)如下： 工廠質(zhì)量管理如果能充分運(yùn)用各種統(tǒng)計(jì)手法，將在各方面受益，并表現(xiàn)在： ① 發(fā)現(xiàn)品質(zhì)管制過(guò)程中的薄弱環(huán)節(jié)，對(duì)品質(zhì)改善采取針對(duì)性的措施； ② 查找形成品質(zhì)不良的因素，使品質(zhì)追溯有據(jù)可依； ③ 驗(yàn)證品質(zhì)控制方法有效性 ；序號(hào) 不良項(xiàng) 日期 1號(hào) 2號(hào) 3號(hào) 4號(hào) 5號(hào) 6號(hào) 合計(jì)1 崩 5 3 4 6 3 2 232 傷 6 8 7 5 4 7 373 點(diǎn) 0 1 0 2 1 0 44 污 1 3 2 2 1 2 115 合 計(jì) 12 15 13 15 9 11 753/16/2023 11 在工廠實(shí)際作業(yè)過(guò)程中，造成品質(zhì)不良的原因很多，但有一些因素所占的比率較低而有一些因素所占的比率很高。柏拉圖就是將這些因素加以量化，對(duì)占 80%以上的項(xiàng)目加以原因調(diào)查、分析，關(guān)采取適當(dāng)糾正措施進(jìn)行改善，以獲得品質(zhì)效率的提升。 使用柏拉圖進(jìn)行品質(zhì)分析 ,必須要確定不良項(xiàng)目別 ,按項(xiàng)目分類進(jìn)行數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)與匯總 ,再按所得數(shù)據(jù)繪制出曲線與柱狀圖。 應(yīng)用柏拉圖進(jìn)行品質(zhì)分析的步驟： ① 決定品質(zhì)分析的期間，以確定進(jìn)行數(shù)據(jù)的選取 ② 將品質(zhì)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)按項(xiàng)目別進(jìn)行分類登記 ③ 各項(xiàng)目數(shù)據(jù)，按大小順序依次自左向右排列在橫坐標(biāo)軸上 ,(即大數(shù)靠近縱坐標(biāo) )　 ④ 以縱坐標(biāo)表示項(xiàng)目的數(shù)量或折合金額數(shù)　 ⑤ 在橫坐標(biāo)上繪制每個(gè)項(xiàng)目的柱狀圖形　 ⑥ 逐項(xiàng)累計(jì)項(xiàng)目數(shù)量，并按縱坐標(biāo)參數(shù)，將所得之累計(jì)數(shù)標(biāo)在柏拉圖上　 ⑦ 連接累計(jì)曲線 例；某公司 2023年 7月份第一周產(chǎn)品品質(zhì)情況統(tǒng)計(jì)如下 序號(hào) 不合格項(xiàng) 不合格數(shù)量 占不良比率 累計(jì)比率1 傷 37 % %2 崩 23 % %3 污 11 % %4 點(diǎn) 4 % %合計(jì) 75 %3/16/2023 12 解讀柏拉圖：由上圖可知，造成品質(zhì)不合格的主要因素是傷和崩。此兩項(xiàng)累計(jì)達(dá) 80%，應(yīng)著重調(diào)查造成此兩項(xiàng)不合格的原因，并在綜合分析的基礎(chǔ)上，制定出有針對(duì)性的糾正措施 在品質(zhì)統(tǒng)計(jì)中 ,運(yùn)用柏拉圖找到主要的問(wèn)題后需要進(jìn)一步用因果圖來(lái)分析問(wèn)題產(chǎn)生的原因 “一項(xiàng)結(jié)果的產(chǎn)生，必定有其原因，應(yīng)充分利用圖解法找出其原因來(lái) ”這是由日本品管專家石川馨提出來(lái)的，因此，因果圖又稱為 “石川圖 ”，因其形狀象魚(yú)刺，也稱之為 “魚(yú)刺圖 ”.魚(yú)刺圖的構(gòu)成是先列出發(fā)生品質(zhì)變異的項(xiàng)目，然后對(duì)造成變異的 4M1E(人 /機(jī) /物料 /方法 /環(huán)境）進(jìn)行分析，將造成品質(zhì)變異 的原因一一列明。其基本形狀如下： 環(huán) 境 設(shè) 備 物 料作業(yè)方法 人 員 質(zhì)量問(wèn)題第一層原因第二層原因第三層原因Page 12 of 383/16/2023 13外觀檢驗(yàn)時(shí)判斷錯(cuò)誤因果圖的應(yīng)用步驟 ① 確定產(chǎn)生品質(zhì)變異問(wèn)題，將其標(biāo)明在圖中主干的前端 ② 召集相關(guān)人員研討，將可能的原因全部顯示出來(lái)，先將第一層原因找出，展開(kāi)形成第二層原因；將第二層原因展開(kāi)，形成第三層原因，依次展開(kāi)，直到提出解決措施為止； ③ 分析圖上標(biāo)記的原則，從最低層次原因中找出少量對(duì)結(jié)果有主要影響的原因，并畫(huà)上標(biāo)記，對(duì)它們進(jìn)一步收集資料，進(jìn)行試驗(yàn)和確認(rèn)。 例：某公司對(duì) Mirror鏡片傷不良原因分析 物 料 設(shè) 備作業(yè)人員 其 它作業(yè)環(huán)境作業(yè)方法物料不良來(lái)料表面有傷來(lái)料大粒子附著洗鏡板不良?jí)簵U不平頂位太多人手不足粗心操作品質(zhì)意識(shí)不夠操作技能欠缺未經(jīng)培訓(xùn)上崗檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)不清或未把握無(wú)塵室中灰塵過(guò)多，附于鏡片 ,擦拭時(shí)傷未依作業(yè)書(shū)作業(yè)鑷子使用不當(dāng)洗鏡欄使用不當(dāng)Page 13 of 38傷不良3/16/2023 14 通過(guò)上述的原因分析 ,查找出其中主要原因?yàn)椋? 1作業(yè)人員：本月招進(jìn)新員工過(guò)多，未能進(jìn)行足夠的培訓(xùn)，另外有經(jīng)驗(yàn)的老員工流失過(guò)多。 2設(shè)備：壓桿不平，排鏡時(shí)把鏡片壓傷。洗鏡板不良，也易造成鏡片傷 3物料：免檢放行物料太多且未嚴(yán)格執(zhí)行先進(jìn)先出原則來(lái)料中便已存在傷不良 ,或來(lái)料大粒子附著產(chǎn)生傷 4作業(yè)方法：沒(méi)有依從作業(yè)指導(dǎo)書(shū)操作等 5作業(yè)環(huán)境：無(wú)塵室中灰塵過(guò)多 ,附于鏡片表面 ,擦拭時(shí)傷 6其它方面：傷不良判定標(biāo)準(zhǔn)不明確或外觀檢查員判定錯(cuò)誤 各相關(guān)部門(mén)在對(duì)上述原因進(jìn)行研討后 ,擬定如下改善對(duì)策： ① 加強(qiáng)對(duì)新員工的培訓(xùn)，每班中至少安排二名有經(jīng)驗(yàn)的老員工進(jìn)行輔導(dǎo)，對(duì)重點(diǎn)工位、重點(diǎn)產(chǎn)品進(jìn)行監(jiān)控。 ② 加強(qiáng)壓桿和洗鏡板管理，用棉布罩住壓桿頭部進(jìn)行排鏡 ③ 設(shè)立來(lái)料檢查工作，記錄來(lái)料的傷、大粒子附著情況并聯(lián)絡(luò)供應(yīng)商加以控制 ④ 嚴(yán)格按作業(yè)書(shū)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行作業(yè) ⑤ 維護(hù)無(wú)塵室清潔度，并定期檢測(cè)。擦拭鏡片時(shí)先吹去表面灰粒 ⑥ 加強(qiáng)與客戶溝通 ,明確傷不良判定基準(zhǔn) ,并培訓(xùn)檢查員必要時(shí)簽發(fā)傷不良樣板。 3/16/2023 15 直方圖又稱柱狀圖 ,是將統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)匯總、分組 ,并將每組數(shù)據(jù)繪成柱狀圖 ,依統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)的分布形狀 ,進(jìn)行產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程、品質(zhì)狀態(tài)及管制能力的分析 運(yùn)用直方圖進(jìn)行分析的步驟為： 數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì) 將同一類型或相近似的現(xiàn)象歸納在一起，以分析該類現(xiàn)象對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)的影響程度 將統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)分組并設(shè)定組數(shù) 統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)的分組、確定組數(shù)是直方圖分析中的重要步驟 ,將統(tǒng)計(jì)的樣本總數(shù)進(jìn)行合理分組便于觀察數(shù)據(jù)分布情況，合 理的組數(shù)與樣本總數(shù)的關(guān)系通常為： 計(jì)算全距、組距、組界、中心值 ① 全距 (R) = 最大值 (L) 最小值 (S) ② 組距 (C) = 全距 (R) 247。 組數(shù) (組距通常選整數(shù) ) ③ 確定組界 最小一組的下組界 = S 測(cè)量值的最小位數(shù) /2 最小一組的上組界 = 最小一組的下組界 + 組距 最小二組的下組界 = 最小一組的上組界 ④ 確定中心值 各組的中心值 = （該組的上組界 + 下組界） /2 統(tǒng)計(jì)符合各組值的數(shù)據(jù)次數(shù) 在已確定的每組上下