【正文】 使用可靠度R2：設(shè)備在使用過程中, 使用者的操作及維護(hù)能力, 環(huán)境、運(yùn)輸和保管等使用條件對降低固有可靠度的概率。相應(yīng)地, 設(shè)備在規(guī)定時(shí)間內(nèi)發(fā)生故障的概率即為設(shè)備的不可靠度, 或稱為累積故障率。設(shè)備的可靠性與規(guī)定的功能有關(guān)。同樣設(shè)備在不同條件下表現(xiàn)出的可靠性是不同的, 條件越惡劣, 可靠性就越差。1． 可靠性的定義所謂可靠性, 是指系統(tǒng)、設(shè)備或零部件在規(guī)定條件下和規(guī)定時(shí)間內(nèi)完成規(guī)定功能的能力。鑒于此, 美國于50年代開始對可靠性問題進(jìn)行了系統(tǒng)的研究, 并于1957年提出了研究報(bào)告。提高設(shè)備的可靠性可以減少故障, 延長設(shè)備的使用壽命, 對確保企業(yè)安全生產(chǎn)和經(jīng)濟(jì)效益有著不容忽視的作用。兩者之間的比較還可通過綜合評分的方法進(jìn)行, 即將可以表現(xiàn)自修與專業(yè)化維修之間差別的各項(xiàng)參數(shù)納入評估范圍, 然后按其對實(shí)現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營目標(biāo)的重要性進(jìn)行加權(quán)處理, 使兩者之間定性的差別通過量化后的分值反映出來, 最后將各項(xiàng)參數(shù)的量化分值相加便可得出二者的評估分值, 供決策時(shí)參考。間接維修費(fèi)用包括：停機(jī)及再起動(dòng)費(fèi)用；停機(jī)損失費(fèi)用。（2）進(jìn)行專業(yè)化維修的前提自修成本較高；自修能力不足；自修質(zhì)量無保證；自修缺乏必要的專業(yè)技能；根據(jù)規(guī)定必須由指定維修機(jī)構(gòu)進(jìn)行的維修；其它原因。維修需求發(fā)生波動(dòng)時(shí)也可以具有較好的適應(yīng)性。維修時(shí)間：一般說來, 在相同條件下, 專業(yè)化維修所需的維修時(shí)間少于企業(yè)自修所需時(shí)間, 這是因?yàn)閷I(yè)化維修的維修條件及后勤支持系統(tǒng)均優(yōu)于自修, 特別是在交通便利的中心城市, 這一優(yōu)勢更為明顯。只有實(shí)現(xiàn)了真正意義上的面向市場的專業(yè)化維修, 才能理順現(xiàn)有的維修體制, 降低維修成本, 提高維修質(zhì)量, 為現(xiàn)代化的維修管理奠定基礎(chǔ)。相比之下，我國國有企業(yè)目前的維修體制還存在著許多弊端，主要表現(xiàn)在維修資源的重復(fù)配置, 大而全、小而全, 每一企業(yè), 無論其規(guī)模、特點(diǎn)、所處環(huán)境及條件如何, 均設(shè)置相應(yīng)的維修機(jī)構(gòu)或部門, 造成資源的嚴(yán)重浪費(fèi)。首先, 實(shí)施自修策略就必須雇傭一批經(jīng)專業(yè)培訓(xùn)的維修人員；其次還須購置維修必備的設(shè)備、 工具、設(shè)施等。對間接費(fèi)用的價(jià)值分析源自制造費(fèi)用價(jià)值分析OVA(Overhead Value Analysis), 其目標(biāo)是降低企業(yè)生產(chǎn)中的間接費(fèi)用, 使用這種方法一般可降低 10%—20% 的間接費(fèi)用。德國工業(yè)維修有限公司的維修服務(wù)涉及維修咨詢、維修計(jì)劃的制訂與實(shí)施, 具體內(nèi)容包括傳統(tǒng)意義上的維修工作, 如清洗、潤滑、維護(hù)、檢查及修理；其它專業(yè)服務(wù)包括工業(yè)設(shè)備的安裝, 設(shè)備的防火、防災(zāi)及事故處理, 設(shè)備的現(xiàn)代化改裝, 舊設(shè)備的拆卸、清理及其它專業(yè)性服務(wù)。維修可以對磨損和消耗過程施加影響并加以控制, 需要指出的是, 維修的目的并不是使耐用度盡可能地高, 而是使其達(dá)到按計(jì)劃所需的合理的程度。新資產(chǎn)在正常條件下投入使用時(shí)的耐用度可定為100%, 隨使用時(shí)間的推移耐用度將逐步降低, 降至零就喪失了履行功能的能力。每一項(xiàng)資產(chǎn)都有其各自的容許耐用度, 耐用度就是通過制造或修復(fù), 資產(chǎn)在確定條件下所固有的履行其功能的能力。維修的必要性在于, 任何形式的設(shè)備在使用過程中都不可避免地存在有形及無形的磨損, 在特定條件下, 設(shè)備即使并未投入具體的使用, 但經(jīng)過一定時(shí)間以后, 其功能也將逐漸消失。檢查是確定和評估設(shè)備實(shí)際狀態(tài)的措施。正是因?yàn)槿绱耍l(fā)揮操作人員在設(shè)備管理的作用，可以更好地激發(fā)他們參與預(yù)防維修和自主活動(dòng)小組的積極性。在改進(jìn)設(shè)備管理的過程中，投入產(chǎn)出也是必須予以考慮的問題。4．設(shè)備缺陷報(bào)告在許多企業(yè)中由于缺乏有效的維修紀(jì)錄，或者操作人員更多地將注意力集中在設(shè)備故障上，此時(shí)設(shè)備缺陷報(bào)告將成為維修管理的有效手段，如下表所示。五級評估標(biāo)準(zhǔn)具體的劃分及活動(dòng)小組應(yīng)該采取的應(yīng)對措施如下表所示。技術(shù)狀態(tài)分析包括綜合效率分析中未涉及的設(shè)備狀態(tài)及生產(chǎn)過程中的各種缺陷。良好的綜合效率分析對于設(shè)備管理工作的改善將起到極大的推動(dòng)作用，不僅可以發(fā)現(xiàn)管理過程中存在的問題，判明設(shè)備運(yùn)行中的各種時(shí)間損失；而且還可以通過量化管理的手段測算每天以分鐘計(jì)的各項(xiàng)時(shí)間參數(shù)及所占的百分比。圖2所示第二層次的帕萊托分析表示的是構(gòu)成全部空轉(zhuǎn)及停機(jī)時(shí)間中各項(xiàng)時(shí)間參數(shù)之間的比例關(guān)系。某企業(yè)在進(jìn)行綜合效率分析時(shí)得到如圖圖2所反映的數(shù)據(jù)?；顒?dòng)小組所需要采集和整理的數(shù)據(jù)包括：● 設(shè)備綜合效率OEE● 設(shè)備技術(shù)狀態(tài)● 設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)● 設(shè)備故障在對相關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行分析、處理的基礎(chǔ)上，活動(dòng)小組所要進(jìn)行的工作就是提出改進(jìn)設(shè)備管理以及維修作業(yè)過程的意見和實(shí)施方案，前者屬于EM的范疇，后者則涉及AM和PM。自主活動(dòng)小組的工作流程為使自主活動(dòng)小組的工作能取得成效，管理數(shù)據(jù)及相關(guān)信息的采集與整理是必不可少的。通常情況下，每個(gè)自主活動(dòng)小組負(fù)責(zé)某一臺(tái)特定設(shè)備的管理，每個(gè)小組可配置5—7人，其中至少有一名熟悉所管理設(shè)備性能的專業(yè)維修工人。全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM中的自主維護(hù)AM與預(yù)防維修PM要素都強(qiáng)調(diào)操作人員參與維修的實(shí)際作業(yè)。良好的預(yù)防維修計(jì)劃在管理過程中是無需進(jìn)行較大的調(diào)整與變動(dòng)的。在預(yù)防維修體系中，各項(xiàng)指令以及各類材料清單通常都是由企業(yè)計(jì)劃部門和維修車間中編制及打印，這些作業(yè)由人工完成是非常繁瑣的。許多例行的預(yù)防維修措施，如設(shè)備的清潔、整理、調(diào)整、小故障的排除等簡單維修作業(yè)都可以交由經(jīng)過專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)的操作人員實(shí)施。在專家小組的基礎(chǔ)上，企業(yè)可以構(gòu)建預(yù)防維修組織的架構(gòu)。在TPM管理中，以專職從事預(yù)防維修的專業(yè)技術(shù)人員為主組建起來的專家組是一種有效的管理組織形式，通過專家小組對第六階段描述的維修計(jì)劃的管理可以有效地降低預(yù)防維修方面的投入。就按維修作業(yè)的月度計(jì)劃而言，報(bào)告應(yīng)涵蓋以下內(nèi)容：● 設(shè)備檢修停機(jī)時(shí)間通常情況下，設(shè)備的停機(jī)檢修時(shí)間是由設(shè)備、生產(chǎn)班組及車間的生產(chǎn)計(jì)劃決定的。目標(biāo)：重要性等級為1的設(shè)備100% 按計(jì)劃實(shí)施；重要性等級為2的設(shè)備90% 按計(jì)劃實(shí)施；重要性等級為3的設(shè)備80% 按計(jì)劃實(shí)施。預(yù)防維修的實(shí)施需要責(zé)任心和紀(jì)律，而成效則不是立竿見影就能迅速得到的，因此，實(shí)施過程中的耐心是十分必要的。條形碼技術(shù)另一個(gè)優(yōu)勢在于管理工作完全或部分實(shí)現(xiàn)了無紙化。夜間當(dāng)倉庫無人值守時(shí)，附有條形碼的身份識(shí)別卡將會(huì)使倉庫大門自動(dòng)打開并通過計(jì)算機(jī)記錄進(jìn)入者的身份及進(jìn)入時(shí)間等相關(guān)的信息。在維修備件的庫存管理中，條形碼技術(shù)也可以發(fā)揮重要的作用。條形碼技術(shù)在管理中所體現(xiàn)出的優(yōu)越性在于能夠有效地控制庫存，使管理工作中的相關(guān)信息流動(dòng)更加快捷。工時(shí)費(fèi)用為單位工時(shí)費(fèi)用與總工時(shí)的乘積；費(fèi)用總額則是工時(shí)費(fèi)用與備件費(fèi)用之和；而累計(jì)費(fèi)用為逐日費(fèi)用總額相加的結(jié)果。企業(yè)為這些在固定場所使用的移動(dòng)設(shè)備編制了維護(hù)計(jì)劃，但是由于忽略了設(shè)備維修日志的建立，因而在每年花費(fèi)在備件及維修材料方面的費(fèi)用一直居高不下。記錄的內(nèi)容涉及日期、工單序號、維修措施的簡述、作業(yè)時(shí)間及費(fèi)用、更換備件的費(fèi)用、總的維修費(fèi)用及全部費(fèi)用總額等。在對重復(fù)性故障的診斷以及對不同設(shè)備維修費(fèi)用的比較方面，設(shè)備維修日志都起著難以替代的作用。加強(qiáng)對維修工作進(jìn)度的協(xié)調(diào)，加大日常預(yù)防維修的工作強(qiáng)度，可以更好地推動(dòng)企業(yè)預(yù)防維修工作地進(jìn)行。由設(shè)備操作人員負(fù)責(zé)實(shí)施的維修工作進(jìn)度可以標(biāo)注在所操作的設(shè)備上或在附近合適的地點(diǎn)加以顯示。依據(jù)預(yù)防維修檢查清單和預(yù)防維修作業(yè)指導(dǎo)書實(shí)施維修作業(yè)的時(shí)間經(jīng)估算后，加上消耗在路途上的時(shí)間即可估算出維修作業(yè)所需的全部時(shí)間。依據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書實(shí)施的預(yù)防維修通常屬于由專業(yè)維修人員實(shí)施的第二種類型的預(yù)防維修，但是在設(shè)備處于停機(jī)維修狀態(tài)時(shí)，操作人員也可以參與其中做一些輔助工作。第四階段：預(yù)防維修作業(yè)指導(dǎo)書的編制與預(yù)防維修檢查清單相反，根據(jù)預(yù)防維修作業(yè)指導(dǎo)書實(shí)施維修作業(yè)時(shí)，維修工具與材料是必不可少的。對于每一臺(tái)實(shí)施預(yù)防維修的設(shè)備，其工作方式可以分為兩類。一般情況下，根據(jù)檢查清單進(jìn)行的預(yù)防維修沒有或僅僅附帶簡單的備件或維修材料，如潤滑劑、過濾器材等。確定設(shè)備的重要性等級后，企業(yè)就可以對預(yù)防維修策略做出正確的決策，根據(jù)不同的目標(biāo)和任務(wù)決定預(yù)防維修或是預(yù)知維修的實(shí)施。在這種條件下，預(yù)防維修的實(shí)施在90%—100%之間，允許不多于10%的預(yù)防維修措施推遲實(shí)施或予以取消。如果設(shè)備故障引發(fā)的事故導(dǎo)致整個(gè)車間或生產(chǎn)線停產(chǎn)，進(jìn)而危及人員安全或環(huán)境，此時(shí)設(shè)備重要性等級定為1。設(shè)備數(shù)據(jù)庫的建立僅僅是開展預(yù)防維修工作的起點(diǎn)，通常情況下，設(shè)備制造廠商都會(huì)為用戶提供使用手冊或說明書，對涉及設(shè)備的檢查或預(yù)防維修工作給予指導(dǎo)。在實(shí)施過程中，兩套方案應(yīng)該盡可能同時(shí)采用。前面相關(guān)的效率計(jì)算將有助于管理層正確地決策，制訂周密的計(jì)劃，通過在TPEM項(xiàng)目中投入的各類資源的有效利用，企業(yè)將可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)率最大化的目標(biāo)。某些成功地推行TPEM管理的企業(yè)可以將生產(chǎn)率提高50%。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備凈效率這三項(xiàng)公式是成功地對生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)過程實(shí)施優(yōu)化管理的關(guān)鍵。也可以用設(shè)備有效生產(chǎn)時(shí)間與設(shè)備作業(yè)時(shí)間的比值表述設(shè)備凈效率：設(shè)備凈效率= = 針對設(shè)備利用率低的狀況，許多企業(yè)計(jì)劃將兩班工作制改為三班制，試圖將設(shè)備利用率從現(xiàn)有的60%提高到90%。效率公式的應(yīng)用根據(jù)所采集的數(shù)據(jù)計(jì)算出來的各種參數(shù)可以用來確定設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率，設(shè)備凈效率這三項(xiàng)TPEM管理中重要的指標(biāo)。同時(shí)，由于數(shù)據(jù)采集工作自身的難度，精確數(shù)據(jù)的采集也是非常困難的。在此基礎(chǔ)上可以計(jì)算設(shè)備的計(jì)劃有效度。根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)計(jì)算并確定各項(xiàng)有關(guān)效率的參數(shù)。例：某企業(yè)的生產(chǎn)設(shè)備按每日兩班生產(chǎn)，每班8小時(shí)。管理原因損失的時(shí)間：包括由于原材料、零備件供應(yīng)問題或操作、維修人員脫崗造成的設(shè)備停機(jī)或空轉(zhuǎn)損失的時(shí)間，生產(chǎn)速度下降損失的時(shí)間。按每天三班、每班8小時(shí)工作制計(jì)，每天的理論工作時(shí)間為1440分鐘。由特定因素導(dǎo)致的設(shè)備效率降低所產(chǎn)生的損失必須預(yù)先確定并以適宜的公式加以計(jì)算。前者主要由等候原材料，缺少零部件或服務(wù)，設(shè)備進(jìn)出通道堵塞及其它原因所造成；后者則由設(shè)備的磨損，精度降低所引發(fā)。上述五方面的因素對設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備凈效率等三項(xiàng)參數(shù)的影響可以通過相關(guān)的計(jì)算參數(shù)設(shè)備有效度、效率及質(zhì)量加以確定。設(shè)備綜合效率=設(shè)備實(shí)際有效度設(shè)備性能效率產(chǎn)品合格率設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)期間的質(zhì)量及效率則可以通過設(shè)備凈效率加以表示。如果企業(yè)管理人員希望最大限度地利用設(shè)備的生產(chǎn)能力，那就一定要重視設(shè)備總的有效生產(chǎn)率。衡量設(shè)備實(shí)際生產(chǎn)率的尺度應(yīng)該是設(shè)備總的有效生產(chǎn)率。這一系統(tǒng)的建立應(yīng)基于對參與系統(tǒng)的操作人員及維修人員的技能與主觀能動(dòng)性有充分認(rèn)識(shí)的基礎(chǔ)上，這也是系統(tǒng)發(fā)揮效能的基本前提。自主維修活動(dòng)一般適宜于小范圍內(nèi)進(jìn)行，即通過若干操作人員組成的TPEM小組實(shí)施自主維修，這也是自主維修取得成效的重要前提。在工業(yè)生產(chǎn)中，生產(chǎn)設(shè)備速度對生產(chǎn)率造成的損失通常在10%左右，企業(yè)通過TPEM管理模式的實(shí)施則可以找出速度損失的原因并加以排除。將產(chǎn)品質(zhì)量置于首位的企業(yè)必須同時(shí)將TPEM管理模式置于同樣重要的地位。非計(jì)劃停機(jī)的成本核算及其與避免非計(jì)劃停機(jī)而增加的計(jì)劃維護(hù)所需費(fèi)用之間的比較也可據(jù)此加以估算。上述三項(xiàng)目標(biāo)中，第一項(xiàng)即非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間為零是最重要但也是最為困難的目標(biāo)，通常情況下實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)幾乎是不可能的。在第九步新設(shè)備驗(yàn)收中，一般是由設(shè)備制造廠家負(fù)責(zé)此項(xiàng)工作，通常這也是購貨合同中所規(guī)定的廠家的責(zé)任。通向維護(hù)位置的路徑通暢，經(jīng)常性的清掃和保養(yǎng)也是必須持之以恒的工作，例如為設(shè)備加裝防護(hù)罩，對設(shè)備內(nèi)部經(jīng)常性的吸塵等等。編制故障診斷程序是設(shè)備管理第三階段第六步需要解決的問題。新設(shè)備的技術(shù)性能主要是指自動(dòng)化程度、功能及工作周期等項(xiàng)指標(biāo)以及這些指標(biāo)對產(chǎn)品的適應(yīng)程度。在TPEM理念中，第一種實(shí)施方式通常都是由操作人員承擔(dān)較多的設(shè)備管理工作，這種工作性質(zhì)的轉(zhuǎn)換則是通過長時(shí)間的培訓(xùn)才能加以實(shí)現(xiàn)的。這些報(bào)表包括檢查目錄，操作規(guī)程，工作進(jìn)度計(jì)劃，檢查報(bào)表，相關(guān)的工作報(bào)告等等。緊接其后的是制訂設(shè)備清洗、潤滑、維護(hù)的實(shí)施方案，這也是員工培訓(xùn)，預(yù)防維修的檢查目錄，操作規(guī)程及工作進(jìn)度計(jì)劃的基礎(chǔ)。設(shè)備管理的第二階段：保持生產(chǎn)設(shè)備的最高效率和有效度第一步：編制設(shè)備的維護(hù)目錄第二步：編制設(shè)備的潤滑目錄第三步：編制設(shè)備的清洗目錄第四步：制訂設(shè)備清洗、潤滑及維護(hù)的實(shí)施方案第五步：編制設(shè)備的檢查程序第六步：建立包括監(jiān)督機(jī)制在內(nèi)的預(yù)防維修、潤滑、清洗和檢查體系第七步：編制預(yù)防維修手冊第八步：按計(jì)劃實(shí)施維護(hù)、潤滑、清洗第九步：檢查和調(diào)整相關(guān)的計(jì)劃在第二階段中，首先要為生產(chǎn)設(shè)備確定預(yù)防維修的需求。一個(gè)運(yùn)轉(zhuǎn)良好的預(yù)防維修體系是建立在以現(xiàn)代儀器儀表為檢測手段，能夠判斷設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知維修之上的。TPEM模式的投資將通過小組的自主維修活動(dòng)及與其它人員的緊密協(xié)作產(chǎn)生的效果得到回報(bào)。第六步的重點(diǎn)在于對設(shè)備換裝的必要及可能性進(jìn)行研究，由專業(yè)工程師組成的TPEM小組將分析換裝過程中可能出現(xiàn)的損失，換裝對于設(shè)備的必要性并擬定相應(yīng)的方案。第八步：檢查及評估方案實(shí)施的效果.對于第一階段前三步的實(shí)施來說，應(yīng)予優(yōu)先考慮的是數(shù)據(jù)的采集、處理。第四步：設(shè)備故障損失的分析。設(shè)備管理的第一階段：通過對設(shè)備的改進(jìn)使其達(dá)到盡可能高的效率及有效度。對于TPEM系統(tǒng)來說，首先應(yīng)該將設(shè)備性能及有效度維持在盡可能高的水平，這在TPEM體系中是十分重要的問題。借助于TPEM的方法，TPEM將重新調(diào)整和改變生產(chǎn)設(shè)備管理的結(jié)構(gòu)。與日本的TPEM模式相比。TPEM體系不僅涉及維護(hù)和操作人員，而且還應(yīng)包括諸如研發(fā)人員、采購人員及工長在內(nèi)的全體員工。在其它國家中，這樣的定義產(chǎn)生了一些問題。對于制造業(yè)項(xiàng)目上的投資回報(bào)率甚至可以達(dá)到200%～ 400%。運(yùn)行良好的TPM系統(tǒng)可以在無需花費(fèi)太多費(fèi)用的前提下解決企業(yè)所面臨的這些問題，改造設(shè)備的運(yùn)行質(zhì)量和生產(chǎn)效率。設(shè)備在提高生產(chǎn)能力，制造更多產(chǎn)品的同時(shí)已不再被允許向大氣、地表和水中排放工業(yè)廢棄物，只有經(jīng)過嚴(yán)格環(huán)保認(rèn)證的設(shè)備才可以投入運(yùn)行。對一般設(shè)備和關(guān)鍵設(shè)備的調(diào)查也顯示出同樣的綜合效率低下的問題。良好的TPM系統(tǒng)的建立不僅能夠降低維護(hù)費(fèi)用，而且可以較大的改造生產(chǎn)設(shè)備的效率。（3）生產(chǎn)成本： 許多企業(yè)往往注重制造成本的降低而忽視了通