【正文】 這一參數(shù)中包括設(shè)備的計(jì)劃停機(jī)時(shí)間，同時(shí)也是衡量設(shè)備利用率和設(shè)備綜合效率的尺度。在計(jì)劃停機(jī)期間，可以通過(guò)實(shí)施設(shè)備換裝及維修作業(yè)來(lái)優(yōu)化設(shè)備使用的費(fèi)用。與此相關(guān)的參數(shù)有設(shè)備利用率（EU，Equipment Utilization）。TPEM管理中三個(gè)重要的指標(biāo)分別是設(shè)備總的有效生產(chǎn)率TEEP (Total Effective Equipment Productivity)，設(shè)備綜合效率 (OEE，Overall Equipment Effectiveness)和設(shè)備凈效率（NEE，Net Equipment Effectiveness）。二、 設(shè)備實(shí)際生產(chǎn)率的測(cè)定世界上大多數(shù)的企業(yè)中都存在著沒(méi)有完全發(fā)掘出來(lái)的生產(chǎn)潛能。作為TPEM模式的分支，TPEM—EM是一種收益很高、激勵(lì)性很強(qiáng)的管理模式，如果企業(yè)將提高生產(chǎn)設(shè)備的效率置于優(yōu)先位置，則應(yīng)該首先在下屬的車間中建立TPEM—EM系統(tǒng)。操作人員參與的方式和范圍可以結(jié)合企業(yè)及車間的文化，組織形式及設(shè)備自身的特點(diǎn)加以確定。 以自主維護(hù)為中心的TPEM—AM模式，就是組織操作人員對(duì)自己所操作的設(shè)備進(jìn)行維護(hù)和潤(rùn)滑。全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM 的要素全面生產(chǎn)設(shè)備管理是在非日本企業(yè)中推行TPEM管理模式的有效手段。在流程作業(yè)的生產(chǎn)線中，單臺(tái)設(shè)備的速度損失將直接影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)速度并導(dǎo)致產(chǎn)量的降低。生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零是TPEM管理的第三個(gè)目標(biāo)。狀態(tài)良好，無(wú)缺陷與故障的設(shè)備是優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的基本保證。TPEM的第二個(gè)目標(biāo)就是將生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷降低為零。如果維修管理系統(tǒng)是由相關(guān)數(shù)據(jù)支撐的，便可以據(jù)此確定收益點(diǎn)并判斷設(shè)備非計(jì)劃停機(jī)的大致時(shí)間。這里所強(qiáng)調(diào)的是為達(dá)到非計(jì)劃停機(jī)為零的目標(biāo)，需要投入多少計(jì)劃停機(jī)時(shí)間來(lái)實(shí)施計(jì)劃維護(hù)、預(yù)防維修、清洗、潤(rùn)滑、檢查和調(diào)整等各項(xiàng)工作。TPEM的目標(biāo)為使生產(chǎn)設(shè)備達(dá)到并保持最高的生產(chǎn)效率，必須建立一個(gè)明確的管理目標(biāo)，如同質(zhì)量管理中的零缺陷一樣，TPEM模式中與之相類似的目標(biāo)是：生產(chǎn)設(shè)備非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間為零；由生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷為零；生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零。對(duì)于設(shè)備的用戶來(lái)說(shuō)，新設(shè)備投入使用在時(shí)間上是緊迫的，因而在安裝、試運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中故障的排除及試車的時(shí)間往往被大大壓縮。強(qiáng)化對(duì)員工的培訓(xùn)對(duì)于保持新設(shè)備的高效運(yùn)轉(zhuǎn)和良好狀態(tài)也是行之有效的。對(duì)維修及操作人員早期培訓(xùn)的一項(xiàng)重要內(nèi)容就是盡可能早地熟悉新設(shè)備，進(jìn)行作業(yè)練習(xí)。在第七步維修標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范的制定中，維護(hù)是已經(jīng)預(yù)先計(jì)劃好的，其目標(biāo)是無(wú)維護(hù)或至少做到設(shè)備的維護(hù)性能良好。故障診斷可以通過(guò)多種方式進(jìn)行，油壓表，熱傳感器，潤(rùn)滑指示器，計(jì)數(shù)器，水位計(jì)，振動(dòng)傳感器，計(jì)時(shí)器等等都是用于故障診斷的工具。第五步的中心工作是根據(jù)新工藝規(guī)劃設(shè)備工程方案，進(jìn)行此項(xiàng)工作時(shí)必須注意方案的安全性及環(huán)保性。收集、分析及處理操作與維修人員基于自己操作與維修設(shè)備的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)及相關(guān)工作記錄所積累的信息對(duì)于新設(shè)備的籌措來(lái)說(shuō)都是十分重要的，這也是第二及第三步中所需要加以解決的問(wèn)題。設(shè)備管理的第三階段：籌措效率高，壽命周期費(fèi)用低的新設(shè)備第一步：設(shè)備技術(shù)性能的確定；第二步：通過(guò)操作人員收集現(xiàn)有設(shè)備的相關(guān)信息；第三步：通過(guò)維修人員收集現(xiàn)有設(shè)備的相關(guān)信息；第四步：對(duì)現(xiàn)有設(shè)備存在的問(wèn)題進(jìn)行排查；第五步：根據(jù)新工藝規(guī)劃設(shè)備工程方案：第六步：編制故障診斷的程序：第七步：編制維修工作的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范：第八步：對(duì)維修及操作人員進(jìn)行早期培訓(xùn)；第九步：新設(shè)備的驗(yàn)收。經(jīng)改造后的預(yù)防維護(hù)、潤(rùn)滑、清洗和檢查所顯示的成效表現(xiàn)為所實(shí)施的任務(wù)及實(shí)施間隔可以根據(jù)需要進(jìn)行調(diào)整。完成前七項(xiàng)工作后就可以開始實(shí)施由操作人員參與的預(yù)防維護(hù)、清洗、潤(rùn)滑和檢查等項(xiàng)工作，其成敗則取決于操作人員的素質(zhì)及激勵(lì)機(jī)制。第七步的工作是編制預(yù)防維修手冊(cè)，手冊(cè)應(yīng)體現(xiàn)TPEM模式中的預(yù)防維修理念，涉及預(yù)防維修策略，維護(hù)、潤(rùn)滑、檢查程序及組織機(jī)構(gòu)。在第六步中，為了加強(qiáng)維護(hù)、潤(rùn)滑、清洗及檢查工作的計(jì)劃、實(shí)施和調(diào)整，必須編制相關(guān)的報(bào)表。第五步是為生產(chǎn)設(shè)備編制檢查程序，通常情況下檢查是預(yù)防維修的一個(gè)重要組成部分，偶爾也可用預(yù)防維修工作分開進(jìn)行，以便更好地確定了零部件的磨損狀態(tài)和早期發(fā)現(xiàn)潛在的故障隱患。在第二、第三步中，需要分別為設(shè)備編制潤(rùn)滑、清洗計(jì)劃。由工程師、維修人員、操作人員組成的小組基于自身經(jīng)驗(yàn)及設(shè)備制造廠商推薦的方案編制和調(diào)整設(shè)備維護(hù)計(jì)劃。與其它維護(hù)手段相比，清潔工作的作用似乎不太明顯，但是在整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的影響是絕不可以低估的。將設(shè)備保持在最佳狀態(tài)并不需要完全依賴復(fù)雜而昂貴的檢測(cè)設(shè)備，耐心而細(xì)致的檢查同樣可以發(fā)現(xiàn)并排除設(shè)備運(yùn)行中存在的各種故障隱患。對(duì)于新設(shè)備也要使其在全部使用時(shí)間內(nèi)保持高效狀態(tài)，要達(dá)到這一目標(biāo)，關(guān)鍵就在于良好的預(yù)防性維護(hù)，舍此之外別無(wú)良策。在最后一步中，生產(chǎn)設(shè)備狀態(tài)改進(jìn)的效果應(yīng)通過(guò)與其改進(jìn)前狀態(tài)的比較而得出，在此基礎(chǔ)上再考慮進(jìn)一步的需求。對(duì)于TPEM管理模式來(lái)說(shuō)，設(shè)備狀態(tài)的改進(jìn)是最有效的成果，對(duì)于生產(chǎn)設(shè)備及其它固定資產(chǎn)的使用效率，產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)量及成本都將產(chǎn)生積極的具有深遠(yuǎn)意義的影響。第六步則是根據(jù)擬定的計(jì)劃實(shí)施改進(jìn)的方案，這一過(guò)程延續(xù)的時(shí)間取決于設(shè)備的狀態(tài)、所確定的需求及可能性，可能長(zhǎng)達(dá)6至18個(gè)月。改進(jìn)方案將按照設(shè)備投入產(chǎn)出分析，生產(chǎn)狀況，產(chǎn)品質(zhì)量提升的需求，設(shè)備有效度及其它因素依其重要程度逐項(xiàng)予以安排。數(shù)據(jù)是TPEM系統(tǒng)可行性研究的重要組成，對(duì)于管理決策和TPEM項(xiàng)目的成敗也是關(guān)鍵的要素。第七步：按計(jì)劃實(shí)施改進(jìn)及換裝方案。第五步：確定改進(jìn)設(shè)備狀態(tài)的需求及可能性。第三步：已實(shí)施的維修信息的采集。第一步：確定現(xiàn)有設(shè)備的效率及有效度。應(yīng)予優(yōu)先考慮的是改造生產(chǎn)過(guò)程，使有限的生產(chǎn)設(shè)備能夠生產(chǎn)更多的產(chǎn)品，這也將使得早期對(duì)TPEM的投入得到補(bǔ)償。雖然必須投入大量的金錢、時(shí)間和精力才能實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)，但是相對(duì)于生產(chǎn)率和質(zhì)量的改造及成本的降低而言，這些投入還是很有意義的。設(shè)備管理的每一階段都包括許多步驟，這是在建立TPEM體系的規(guī)劃中必須加以注意的問(wèn)題。以24小時(shí)連續(xù)有效運(yùn)轉(zhuǎn)為最高目標(biāo)的設(shè)備利用率是建立良好的固定資產(chǎn)及設(shè)備管理系統(tǒng)的關(guān)鍵所在。TPEM模式是一種更為實(shí)用的管理模式。TPEM 系統(tǒng)的建立具有較大的靈活性。（Total Productive Equipment Management）：為適應(yīng)發(fā)達(dá)國(guó)家工業(yè)企業(yè)建立TPEM管理模式的需要，國(guó)際TPEM協(xié)會(huì)提出了“全面生產(chǎn)設(shè)備管理”這一新的概念。生產(chǎn)設(shè)備整體效率所帶來(lái)出來(lái)的效益將通過(guò)操作人員與維護(hù)人員之間的良好合作加以實(shí)現(xiàn)。上述定義的核心在于生產(chǎn)設(shè)備的整體效率而非維修，在于全體員工的積極參與而不僅僅是管理人員。對(duì)于西方國(guó)家而言，核心問(wèn)題在于設(shè)備。其核心是“維修”與“員工的參與”。創(chuàng)新型TPM的內(nèi)涵在日本，TPM被定義為“全員參與下的生產(chǎn)維修”?？巳R斯勒、鄧祿普）推行TPM管理模式的案例表明，在TPM環(huán)保問(wèn)題的另一方面是節(jié)能。換言之，在達(dá)到上述目標(biāo)的各種措施中，TPM可能是投資回報(bào)率（ROI）最高的。上述問(wèn)題與挑戰(zhàn)是所有企業(yè)為增強(qiáng)自身市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力所必須面對(duì)的問(wèn)題。對(duì)于企業(yè)來(lái)說(shuō)，電動(dòng)機(jī)是能耗最多的設(shè)備。（5）環(huán)保與節(jié)能： 目前，環(huán)保已成為日益為人們所關(guān)注的問(wèn)題，相關(guān)的法律條款也日趨嚴(yán)厲。設(shè)備綜合效率的低下造成大量可資利用的生產(chǎn)能力的損失，這就相當(dāng)于許多現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備在無(wú)形之中消失了，這樣的損失對(duì)于企業(yè)發(fā)展的影響是非常嚴(yán)重的。在企業(yè)的生產(chǎn)實(shí)踐中，不僅老舊或服役期滿的設(shè)備如此，一些新的和現(xiàn)代設(shè)備常常也存在綜合效率低下的問(wèn)題。（4）設(shè)備的生產(chǎn)能力： 對(duì)于設(shè)備的生產(chǎn)能力來(lái)說(shuō)，企業(yè)制造產(chǎn)品，維修則可以對(duì)企業(yè)的生產(chǎn)能力起到保障作用。許多企業(yè)尋求降低維修費(fèi)用的途徑，但是如果僅僅關(guān)注不可預(yù)測(cè)和控制的突發(fā)故障的維修則對(duì)于維護(hù)費(fèi)用的降低是無(wú)濟(jì)于事的。降低成本的關(guān)鍵不僅在于費(fèi)用本身，更為重要的是工業(yè)生產(chǎn)發(fā)展的趨勢(shì)。在理想的條件下，TPM的目標(biāo)是將這一時(shí)間減少至10分鐘之內(nèi)，而操作工人的參與對(duì)于這一目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)是至關(guān)重要的。在盡可能短的時(shí)間內(nèi)更換工具是減少準(zhǔn)備時(shí)間的一種有效措施。早期關(guān)于設(shè)備生產(chǎn)效率的研究表明，設(shè)備總的生產(chǎn)時(shí)間中，調(diào)整與準(zhǔn)備時(shí)間要占到50%左右。及時(shí)生產(chǎn)制和減少循環(huán)時(shí)間在通常情況下可以加速生產(chǎn)循環(huán)。對(duì)于企業(yè)的客戶來(lái)說(shuō)，生產(chǎn)時(shí)間的減少意味著訂單規(guī)定的交貨時(shí)間可以得到保障。但是及時(shí)生產(chǎn)制取決于生產(chǎn)設(shè)備的可靠性，如果在及時(shí)生產(chǎn)制的實(shí)施過(guò)程中設(shè)備突然失靈將使企業(yè)面臨極大的損失。TPM可以作為廣義上的質(zhì)量體系中的一部分，即生產(chǎn)設(shè)備的質(zhì)量監(jiān)督體系。但是如果沒(méi)有一流的設(shè)備管理，那么再好的設(shè)備在生產(chǎn)過(guò)程中也不可能一直保持良好的狀態(tài)。為此，一些世界級(jí)的大企業(yè)對(duì)產(chǎn)品制訂了嚴(yán)格的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，%，換句話說(shuō)，一百萬(wàn)件產(chǎn)品中僅有四件是廢品。TPM管理創(chuàng)新的前提條件（1）產(chǎn)品質(zhì)量 在經(jīng)濟(jì)全球化的影響下，企業(yè)面臨著全球范圍內(nèi)的激烈競(jìng)爭(zhēng)?？巳R斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達(dá)、博世、西門子及其它一些世界級(jí)企業(yè)已經(jīng)或正在建立TPM管理系統(tǒng)并取得了很好的成效。第一部分 現(xiàn)代設(shè)備管理的理論創(chuàng)新一、TPM管理的創(chuàng)新TPM的基礎(chǔ)全面生產(chǎn)維修TPM（Total Productive Maintenance ）是一個(gè)在世界范圍內(nèi)為維護(hù)、生產(chǎn)及企業(yè)管理者所關(guān)注并試圖學(xué)習(xí)和了解的話題。一些世界級(jí)企業(yè)都將TPM視為一種最新和最好的現(xiàn)代管理模式，如戴姆勒TPM似乎將成為現(xiàn)代企業(yè)中一種最具發(fā)展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ?。企業(yè)所生產(chǎn)產(chǎn)品即便不出口，也要面臨國(guó)內(nèi)相同產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)，在激烈的競(jìng)爭(zhēng)中，企業(yè)必須滿足市場(chǎng)不斷變化的需求才能求得生存與發(fā)展。把握產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵是什么？是生產(chǎn)設(shè)備！生產(chǎn)一流的產(chǎn)品就必須擁有一流的生產(chǎn)設(shè)備。對(duì)于已經(jīng)推行質(zhì)量認(rèn)證體系（如ISO）的企業(yè),TPM體系的建立相對(duì)要簡(jiǎn)單些，兩種體系可以結(jié)合起來(lái)應(yīng)用而無(wú)須再建立一套新的體系。（2）及時(shí)制生產(chǎn)模式（JIT, Just in time） 及時(shí)生產(chǎn)制是一種極其有效的管理模式，其最大的優(yōu)勢(shì)在于可以大大減少企業(yè)原料及成品的庫(kù)存數(shù)量及范圍。 現(xiàn)代企業(yè)在日趨激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中必須提高生產(chǎn)率以減少循環(huán)時(shí)間。而生產(chǎn)設(shè)備的故障、空轉(zhuǎn)及自身任何細(xì)微的缺陷都將使企業(yè)提高生產(chǎn)率的努力落空。在這一方面，調(diào)整或準(zhǔn)備時(shí)間是決定性的，因?yàn)檫@種調(diào)整和準(zhǔn)備工作將導(dǎo)致停機(jī)。對(duì)于持TPM理念的人來(lái)說(shuō)，這將是設(shè)備效率最大的損失之一。企業(yè)界有許多這方面的案例，最初需要一個(gè)半小時(shí)的準(zhǔn)備時(shí)間可以被縮減為45分鐘乃至10分鐘。（3）生產(chǎn)成本： 許多企業(yè)往往注重制造成本的降低而忽視了通常情況下占生產(chǎn)成本5%～15%的維護(hù)費(fèi)用。由于自動(dòng)化、高速化設(shè)備以及機(jī)器人的出現(xiàn)，單位產(chǎn)品的生產(chǎn)成本不斷降低，而另一方面，由于設(shè)備維護(hù)方面的費(fèi)用卻在不斷增加，這是現(xiàn)代設(shè)備日趨復(fù)雜所導(dǎo)致的結(jié)果。良好的TPM系統(tǒng)的建立不僅能夠降低維護(hù)費(fèi)用，而且可以較大的改造生產(chǎn)設(shè)備的效率。但是在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，企業(yè)的管理人員對(duì)自己企業(yè)中生產(chǎn)設(shè)備的實(shí)際利用率、實(shí)際有效度及實(shí)際性能則未必能夠全面了解和掌握。對(duì)一般設(shè)備和關(guān)鍵設(shè)備的調(diào)查也顯示出同樣的綜合效率低下的問(wèn)題。一些企業(yè)，如美國(guó)田納西Eastman公司的經(jīng)驗(yàn)表明，TPM系統(tǒng)的建立可以在無(wú)需投資的條件下較大幅度地提高設(shè)備生產(chǎn)能力。設(shè)備在提高生產(chǎn)能力，制造更多產(chǎn)品的同時(shí)已不再被允許向大氣、地表和水中排放工業(yè)廢棄物，只有經(jīng)過(guò)嚴(yán)格環(huán)保認(rèn)證的設(shè)備才可以投入運(yùn)行。設(shè)備維護(hù)中的缺陷是導(dǎo)致電機(jī)效率低下的重要原因，企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗，使設(shè)備效率達(dá)到最大化。運(yùn)行良好的TPM系統(tǒng)可以在無(wú)需花費(fèi)太多費(fèi)用的前提下解決企業(yè)所面臨的這些問(wèn)題，改造設(shè)備的運(yùn)行質(zhì)量和生產(chǎn)效率。一些世界級(jí)大企業(yè)（如戴姆勒對(duì)于制造業(yè)項(xiàng)目上的投資回報(bào)率甚至可以達(dá)到200%～ 400%。在這一前提下，TPM還涉及使生產(chǎn)設(shè)備效率的最大化以及包括一個(gè)廣泛的、每一個(gè)管理人員積極參與的預(yù)防維修體系的建立。在其它國(guó)家中，這樣的定義產(chǎn)生了一些問(wèn)題。國(guó)際TPM協(xié)會(huì)主席Hartmann所提出并經(jīng)西方國(guó)家企業(yè)認(rèn)可的TPM定義為：全體員工積極參與下的生產(chǎn)設(shè)備整體效率的持續(xù)改造。TPEM體系不僅涉及維護(hù)和操作人員，而且還應(yīng)包括諸如研發(fā)人員、采購(gòu)人員及工長(zhǎng)在內(nèi)的全體員工。全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEM174。與日本的TPEM模式相比。TPEM模式更注重現(xiàn)實(shí)的需求，將生產(chǎn)設(shè)備置于優(yōu)先考慮的位置，對(duì)企業(yè)文化在企業(yè)管理中的作用也給予特別的關(guān)注。借助于TPEM的方法，TPEM將重新調(diào)整和改變生產(chǎn)設(shè)備管理的結(jié)構(gòu)。對(duì)于大多數(shù)企業(yè)而言，改造生產(chǎn)設(shè)備管理系統(tǒng)可以通過(guò)以下三個(gè)階段進(jìn)行：現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備系統(tǒng)的改造；將經(jīng)改造后的設(shè)備管理系統(tǒng)維持在高效及高有效度的水平上；購(gòu)置高效及高有效度的新設(shè)備。對(duì)于TPEM系統(tǒng)來(lái)說(shuō)，首先應(yīng)該將設(shè)備性能及有效度維持在盡可能高的水平，這在TPEM體系中是十分重要的問(wèn)題。充分而詳盡的數(shù)據(jù)資料及周密的計(jì)劃對(duì)于第一階段目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)也是至關(guān)重要的。設(shè)備管理的第一階段：通過(guò)對(duì)設(shè)備的改進(jìn)使其達(dá)到盡可能高的效率及有效度。第二步：確定設(shè)備的實(shí)際狀態(tài)。第四步：設(shè)備故障損失的分析。第六步：確定設(shè)備換裝的需求及可能性。第八步：檢查及評(píng)估方案實(shí)施的效果.對(duì)于第一階段前三步的實(shí)施來(lái)說(shuō)，應(yīng)予優(yōu)先考慮的是數(shù)據(jù)的采集、處理。通過(guò)可行性研究得到的信息和其它數(shù)據(jù)（如現(xiàn)有的設(shè)備失效記錄，故障登記表，修理費(fèi)用，平均故障間隔期MTBF等等）可以被TPEM小組用來(lái)進(jìn)行生產(chǎn)設(shè)備故障（第四步）及設(shè)備狀態(tài)改進(jìn)可能性的分析（第五步）。第六步的重點(diǎn)在于對(duì)設(shè)備換裝的必要及可能性進(jìn)行研究，由專業(yè)工程師組成的TPEM小組將分析換裝過(guò)程中可能出現(xiàn)的損失，換裝對(duì)于設(shè)備的必要性并擬定相應(yīng)的方案。由于設(shè)備的改進(jìn)是一個(gè)持續(xù)的過(guò)程，因此這一進(jìn)程將不斷延續(xù)下去。TPEM模式的投資將通過(guò)小組的自主維修活動(dòng)及與其它人員的緊密協(xié)作產(chǎn)生的效果得到回報(bào)。生產(chǎn)設(shè)備管理的第二階段是將其效率及有效度保持在最高狀態(tài)，所要做的就是鞏固第一階段所取得的成果，使之不致出現(xiàn)反復(fù)。一個(gè)運(yùn)轉(zhuǎn)良好的預(yù)防維修體系是建立在以現(xiàn)代儀器儀表為檢測(cè)手段，能夠判斷設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知維修之上的。設(shè)備清潔工作在維護(hù) 中是一種重要的輔助手段，對(duì)于設(shè)備的高效運(yùn)轉(zhuǎn)及產(chǎn)品質(zhì)量的提升來(lái)說(shuō)，清潔工作都是必不可少的。設(shè)備管理的第二階段：保持生產(chǎn)