【正文】 （ 3）可采用最合理的切削用量，減少基本時(shí)間。工序集中有以下特點(diǎn)： 車床3 銑 ① 銑鍵槽 銑床4 打毛刺5 熱 淬火回火 HRC40~456 鉗 修研中心孔7 磨 ① 磨外圓； ② 磨外圓； ③ 調(diào)頭磨外圓； 磨床8 檢 按圖紙要求檢驗(yàn)一、套類零件根據(jù)對(duì)各表面的具體要求，可采用如下的加工方案：粗車 ——半精車 ——熱處理 ——粗磨 ——精磨軸上的鍵槽可在立銑床上銑出。用于成批生產(chǎn)中。3) 檢驗(yàn)工序的安排 ⑴ 零件從一個(gè)車間送往另一個(gè)車間的前后；⑵ 零件粗加工階段結(jié)束之后；⑶ 重要工序加工的前后；⑷ 零件全部加工結(jié)束之后。2) 處理工序的安排 ⑴ 預(yù)備熱處理 ： 安排在機(jī)械加工之前。 ⑶ 精加工階段 五、工藝路線的擬定1. 確定加工方案加工一個(gè)直徑 φ25H7表面粗糙度 。⑴ “ 基準(zhǔn) ” 重合原則；盡可能選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)。保證各重要加工表面都有足夠的加工余量② ABCAC② 不 完全定位工件在夾具中被限制的自由度數(shù)少于六個(gè)，仍能保證加工質(zhì)量。2. 定位基準(zhǔn)的選擇1) 工件的六點(diǎn)定位原理 注意：⑴ 定位支承點(diǎn)限制工件自由度時(shí)，必須使支承點(diǎn)與工件定位基準(zhǔn)面始終緊密貼緊。⑵ 工藝基準(zhǔn)： 在工藝過(guò)程中所依據(jù)的基準(zhǔn)。應(yīng)用最廣泛。毛坯尺寸與零件圖的相應(yīng)設(shè)計(jì)尺寸之差 — 加工 總余量相鄰兩道工序的工序尺寸之差 — 工序余量總余量 =工序余量之和余量的大?、?與生產(chǎn)類型有關(guān)② 與生產(chǎn)方法有關(guān)③ 與零件的形狀和尺寸有關(guān)④ 與工序有關(guān)加工外圓面：粗車： 3~5mm精車： 1~磨削粗磨： ~精磨： 目的：為了切除上一道工序所留下來(lái)的加工誤差和表面缺陷，167。夾具上用來(lái)對(duì)刀和引導(dǎo)刀具進(jìn)入正確加工位置的元件。所以：定位精度高，生產(chǎn)率高，適用于大批量生產(chǎn)。1. 夾具的種類1) 通用夾具 已標(biāo)準(zhǔn)化的夾具。所以：定位精度不易保證，生產(chǎn)率低，僅適用于單件小批量生產(chǎn)。小批生產(chǎn)：中批生產(chǎn)：大批生產(chǎn)：在大多數(shù)工作地點(diǎn)，經(jīng)常重復(fù)地進(jìn)行一種零件某一工序的生產(chǎn)。4 1 1 ① 銑鍵槽 銑床5 1 打毛刺6 2 3 ① 磨外圓； ② 磨外圓； ③ 調(diào)頭磨外圓； 磨床二、生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型1. 生產(chǎn)綱領(lǐng)2. 生產(chǎn)類型生產(chǎn)綱領(lǐng) — 產(chǎn)品的年產(chǎn)量。 車床2 2 8 ① 車外圓； ② 車外圓； ③ 切槽； ④ 倒角；⑤ 車外圓； ⑥ 車外圓； ⑦ 切槽； ⑧ 倒角。一個(gè)（一組）工人，在同一工作地點(diǎn)（同一機(jī)床），對(duì)一個(gè)（一組）零件所連續(xù)完成的那部分工藝過(guò)程。1. 生產(chǎn)過(guò)程由原材料制成各種零件，并裝配成機(jī)器的全過(guò)程。2. 應(yīng)盡可能減少機(jī)床的調(diào)整和走刀次數(shù)。工藝性與零件的生產(chǎn)批量及具體生產(chǎn)條件相關(guān)。成形面的技術(shù)要求：尺寸精度：本身的尺寸精度；形狀精度：圓度、圓柱度等；位置精度：同軸度、垂直度等；表面質(zhì)量：成形刀具加工；軌跡法（ 靠模尺法、范成法 ）。內(nèi)圓面的技術(shù)要求：尺寸精度：本身的尺寸精度（直徑、長(zhǎng)度等）；形狀精度：圓度、圓柱度等；位置精度：同軸度、垂直度等；表面質(zhì)量：① 在實(shí)體材料上加工孔： 鉆② 零件上已鑄出、鍛出孔： 直接擴(kuò)孔、鏜孔； 直徑大于 100mm的孔 —— 鏜孔IT13~IT11 50~尺寸公差等級(jí)表面粗糙度（ Ra） um鉆IT9 ~??30??30 鉆 — 擴(kuò)鉆 — 鏜IT8 ~??20??20鉆 — 鉸鉆 — 擴(kuò) — 鉸鉆 — 粗鏜 — 精鏜鉆 — （擴(kuò)） — 拉IT7 ~??12??12鉆 — 粗鉸 — 精鉸鉆 — 擴(kuò) — 粗鉸 — 精鉸鉆 — 鏜 — 粗磨 — 精磨 — 珩磨鉆 — 拉 — 精拉序號(hào) 加工方法尺寸公差等級(jí)表面粗糙度（ Ra）um適用范圍1 鉆 IT13~IT1150~12.5適用各種實(shí)體工件2 鉆 — 擴(kuò) IT9 ~3.2??30鋼、鑄鐵、有色金屬3 鉆 — 鏜 ??30 4 鉆 — 鉸 IT8 ~1.6??20鋼、鑄鐵、有色金屬5 鉆 — 擴(kuò) — 鉸鉆 — 粗鏜 — 精鏜鉆 — （擴(kuò)） — 拉??206 鉆 — 粗鉸 — 精鉸 IT7 ~0.4??12鋼、鑄鐵、有色金屬7 鉆 — 擴(kuò) — 粗鉸 — 精鉸鉆 — 鏜 — 粗磨 — 精磨 — 珩磨鉆 — 拉 — 精拉??128 粗鏜 — 半精鏜 淬 粗磨 — 精磨 — 珩磨IT7~IT6~0.025已鑄出、鍛出孔9 粗鏜 — 半精鏜 — 精鏜 — 精細(xì)鏜 有色金屬167。工件傳送帶張緊輪壓輪支承板167。3. 平面磨削周磨： 端磨：多用于加工質(zhì)量要求較高的工件。 可加工鑄鐵、碳鋼、合金鋼等一般結(jié)構(gòu)材料，也能加工高硬度的淬硬鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷、玻璃等難切削材料，但不適宜塑性較大的有色金屬 。凸起較小、較鈍的磨粒： 起刻滑、擠壓作用 。是零件精加工的主要方法之一。 5 磨削加工二、銑削工藝特點(diǎn)及應(yīng)用1. 銑削特點(diǎn)2. 銑削的應(yīng)用1）生產(chǎn)率高（多齒刀具、速度高）；2）散熱條件好；3）容易產(chǎn)生振動(dòng)。工件表面質(zhì)量低。銑削是平面加工的主要方法之一。頭部 頸部 前導(dǎo)部 切削部 校準(zhǔn)部 尾部后導(dǎo)部拉削的特點(diǎn)：① 生產(chǎn)率高； ② 加工范圍廣；③ 加工精度高，表面粗糙度低；④ 拉床結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單； ⑤ 拉刀壽命長(zhǎng)。插床：主要加工工件內(nèi)表面，如鍵槽、花鍵等。167。鉆、擴(kuò)、鉸只能保證孔本身的精度，不易保證孔與孔之間的尺寸精度和位置精度?；剞D(zhuǎn)體工件上的孔 ，多在車床上加工。如螺釘孔、油孔、內(nèi)螺紋底孔等。2) 排屑困難 3) 散熱條件差 ① 使工件表面質(zhì)量降低；② 卡死、甚至折斷鉆頭?！?2 鉆、擴(kuò)、鉸、鏜削加工一、鉆削加工鉆削加工 2. 加工過(guò)程平穩(wěn)。適于加工錐面較短的內(nèi)外圓錐面，且不受工件錐角大小的限制。適用于盤(pán)、套類零件的精加工 。立式車床 — 適于直徑較大、長(zhǎng)度較短的重型零件。刀具 的 直線 運(yùn)動(dòng)。 1 車削加工車削 — 用車刀在車床上加工工件的工藝過(guò)程?！牧系?塑性、韌性 愈高，切削時(shí)切屑的變形加大，摩擦力提高，切削力愈大，切削溫度愈高，刀具磨損加劇， — 切削加工性愈差。在相同切削條件下，凡切削力較小的材料，其切削加工性較好；反之則較差。凡較容易獲得好的表面質(zhì)量的材料，其切削加工性較好；反之則較差。材料的切削加工性越好。：耐磨性、耐熱性愈好，刀具耐用度愈高。但 的影 響最大 、次之 、 最小。③ 規(guī)定刀具使用時(shí)間： — 刀具耐用度。③ 前后刀面同時(shí)磨損： KTVB這種磨損一般發(fā)生在以中等 背吃刀量 （ ac=~） 切削塑性材料的條件下。精加工：以潤(rùn)滑為主。③ 切削油：礦物油；潤(rùn)滑作用。3. 切削液在切削過(guò)程中，正確的選擇和使用切削液。刀具角度： 增大 ?0 ，切削溫度降低；減小 kr 、 kr’ ，切削溫度降低。切屑：介質(zhì)：工件：刀具：50~86%1%40~10%9~3%2) 切削熱的傳散2. 切削溫度及其影響因素切削溫度 — 切削區(qū)的平均溫度。③ 刀具角度： 增大 ?0 ， F c減小；增大 kr ， Ff減小、 Fp增大。是設(shè)計(jì)和計(jì)算進(jìn)給機(jī)構(gòu)零件強(qiáng)度和剛度的依據(jù)。切削力占總切削力的 80%~90%，消耗的功率占總功率的 95%以上。三、切削力和切削功率1. 總 切削力1) 總 切削力的構(gòu)成oM① 材料的彈性變形和塑性抗力；② 切屑、工件表面與刀具的摩擦力。3. 積屑瘤的抑制不利① 積屑瘤不穩(wěn)定，易引起振動(dòng)，使 Ra 增大。1. 積屑瘤的形成oM滯留層1) 積屑瘤的形成過(guò)程2) 積屑瘤的形成條件① 工件材料：塑性材料；② 切削速度：中等（ 10~50m/min），溫度約 300℃ ；③ 刀具角度： ?0 偏小；④ 冷卻條件：不加切削液。形成條件：中等硬度的塑性材料、速度較低、較小的 ?0 、較小的 f 和 ap。 v ?③ 材料塑性： ? ?④ 刀具與切屑之間的摩擦系數(shù) ， 。選擇：粗加工：可取零或負(fù)（ ?S =0、 ?S ）精加工：取