【正文】 （ 4）同一方向應(yīng)該只有一對配合表面。 ? 在滿足使用要求的前提下，設(shè)計的結(jié)構(gòu)和規(guī)定的技術(shù)要求必須能適應(yīng)相應(yīng)制造工藝的水平，使生產(chǎn)過 程便于實現(xiàn)并能保證在其經(jīng)濟性。 (2) 熱處理工序的安排： 預(yù)先熱處理：調(diào)整硬度以利切削加工； 時效處理：消除應(yīng)力對加工精度的影響； 最終熱處理：使零件的性能達(dá)到要求 。 綜合考慮各方面工藝因素的 影響 各種加工方法的精度和表面粗糙度 工件材料的性質(zhì) 要考慮生產(chǎn)類型 考慮本廠現(xiàn)有設(shè)備及技術(shù)條件 2)加工 階段的劃分 零件精度要求較高時 ,往往需要將加工過程劃分幾個階段 ,一般分為 粗加工、精加 工和 光整加工等 保證加工質(zhì)量； 合理使用設(shè)備； 合理安排熱處理工序 . 目的 3)工序的集中和分散 所謂工序集中，就是整個工藝過程中所安排的工序數(shù)量盡量少， 每個工序所加工的表面數(shù)量盡量多。零件設(shè)計與制造中，需以一些指定的點、線或面作為根據(jù)，來確定其他點、線或面的位置，這些作為根據(jù)的點、線或面稱為基準(zhǔn)。 ? ②查表法 ? 工廠中廣泛應(yīng)用這種方法，表格是以工廠的生產(chǎn)實踐和試驗研究所積累的數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，并結(jié)合具體加工情況加以修正后制定的，如 《 金屬機械加工工藝人員手冊 》 。 ? 被研齒輪安裝在 3個研輪中間，并相互嚙合，在嚙合的齒面加人研磨劑，電機驅(qū)動被研齒輪，帶動三個略帶負(fù)載（或輕微制動狀態(tài)）的研輪，作無間隙的自由 嚙合運動。經(jīng)剃齒加工的齒輪 ,精度可達(dá)到 6～ 7級 ,齒面粗糙度值 Ra可達(dá) ～。因此能與正在旋轉(zhuǎn)的被加工齒輪相嚙合而將齒輪加工出來。 滾齒法和插齒法 滾齒的 加工原理 齒輪滾刀可以看成是由很多排齒條裝成的。最常用的是銑齒法。 絲錐結(jié)構(gòu)圖 板牙是加工或校正外螺紋用的刃具，板牙外形像鉆有三孔（形成切削刃和容屑槽）的螺母，且孔的端部具有 30o— 60o錐角，以起到切削前引導(dǎo)定位作用。由于銑刀齒多、轉(zhuǎn)速快、切削量大，故比車螺紋生產(chǎn)率高。 車螺紋 車削螺紋是用螺紋車刀加工螺紋的傳統(tǒng)加工方法。在多數(shù)情況下 ,銑削的生產(chǎn)率明顯地高于刨削。 2．高速磨削 高速磨削是使用高強度砂輪 ,磨削砂輪線速度 從一般的 30m/s提高到 50m/s以上 ,可以提高生產(chǎn)率。 1）金屬切削機床的分類 （ 1）按機床的加工性能分類 車床 C 鉆床 Z 銑床 X 鏜床 T 磨床 M 齒輪加工機床 Y 拉床 L 螺紋加工機床 S 鋸床 G 刨插床 B 特種加工機床 D 其他機床 Q （ 2）按機床的通用性分類 1）通用機床 2）專門化機床 3）專用機床 （ 3）按機床的自動化程度分類 1）手動機床 2）機動機床 3）半自動機床 4）全自動機床 （ 4）按機床的工作精度分類 1）普通精度機床 2）精密機床 3）高精度機床 （ 5）按機床的主要工作部件數(shù)目精度分類 1）單刀機床 2）多刀機床 3）單軸機床 4）多軸機床 （ 6）按機床的重量和尺寸分類 1）儀表機床 2）中型機床 3）大型機床 4）重型機床 5）超大型機床 （ 7）按加工過程的控制方式分類 1）普通機床 2）數(shù)控機床 3）加工中心 4）柔性制造單元 機床型號的編制方法 ?機床型號是用來表明機床的類型、通用特性、結(jié)構(gòu)特性、主要技術(shù)參數(shù)等。 切削用量的選用原則 1) 切削用量對加工質(zhì)量的 影響 當(dāng)切削速度增大時，切削力減小， 進(jìn)給量增大使工件殘留面積的高度顯 著增大 切削深度增大時 , 切削力和工件變形 增大 可減小或避免積屑瘤，有利于提 高加工質(zhì)量 表面更粗糙 可能引起振動，使零件的加工精度和 表面質(zhì)量下降 2) 切削用量對刀具耐用度的影響 在切削用量中，切削速度對刀具耐用度的影響最大 ,進(jìn)給量次之，切削深度影響最小 3) 選擇切削用量的原則 粗加工 較大的切削深度和進(jìn)給量，取盡可能大的切削切削速度 精加工 一般取較大的切削速度，較 切削用量的選定 切削深度的選擇 粗加工時盡可能一次去除加工余量；精加工時應(yīng)一次切除精加工 工序余量 進(jìn)給量的選擇 粗加工時的進(jìn)給量應(yīng)根據(jù)機床系統(tǒng)的強度 和刀具強度選擇 精加工時 ,一般切削深度不大 ,切削力較小 粗加工時切削速度受機床功率限制；而精加工時，主要 受刀具耐用度的限制 切削速度的選擇 切削液的選用 切削液的作用和種類 a. 切削液主要通過冷卻和潤滑作用來改善切削過程。 副偏角的選擇 副偏角的主要作用是形成已加工表面。 。高速鋼的合理前角比 Y合金的大。 2）刀具幾何參數(shù)的選擇 刀具的切削性能主要是由刀具材料的性能和刀具幾何參數(shù)兩方面決定的。 1） ．工件材料的切削加工性 。 (3). 降低切削溫度的措施 (1) 選擇合理的幾何角度和切削用量 (2) 使用切削液 切削速度 ↑切削熱 ↑；進(jìn)給量和切削深度 ↑，切削力大 ↑，摩擦力 ↑，切削熱 ↑； 工件強度和硬度 ↑，消耗的功 ↑，切削熱 ↑； 主偏角 ↓，參與切削的刃長度 ↑，切削溫度 ↓；前角 ↑，切削熱 ↓，切削溫度 ↓。 切削合力在進(jìn)給方向上的分力 。 控制措施 要避免在中溫、中速加工塑性材料，對材料進(jìn)行正火或調(diào)質(zhì) 增大前角可減小切削變形，降低切削溫度，減小積屑瘤的高度 采用潤滑性能優(yōu)良的切削液可減少甚至消除積屑瘤 金屬切削過程中，伴隨著切削力、切削溫度、切削熱和刀具磨損等物理現(xiàn)象。須根據(jù)實際條件適當(dāng)選擇切削用量。 外斜式 →粗加工 平行式 →精加工 內(nèi)斜式 →半精加工和精加工 (2)改變刀具角度 增大刀具主偏角 Kr，切削厚度變大 ,有利于斷屑 。這時，應(yīng)設(shè)法使切屑變成 卷狀 。 在 重型車床 上用 大切深、大進(jìn)給量 車削 鋼件 時， 切屑寬又厚 ，若 形成 C形屑 則 容 易損傷切削刃，甚至?xí)w崩傷人 。但 C形屑多數(shù)是 碰撞 在車刀 后刀面上折斷 的，切屑高頻率的碰撞和折斷會 影響 切削過程的 平穩(wěn)性 ，對工件已加工表面的粗糙度有一定的影響。但也有例外的情況。 隨著 工件材料、刀具幾何形狀和切削用量 的差異，所 生成的切屑的形狀也會不同 。 3)切屑形狀的分類和切屑的控制 前面按形成機理的差異，把切屑分成 帶狀、節(jié)狀、粒狀和崩碎 四類。掌握了它的變化規(guī)律，就可以控制切屑的變形、形態(tài)和尺寸，以達(dá)到卷屑和斷屑的目的。在生產(chǎn)中 最常見 的是 帶狀切屑 ， 有時 得到 擠裂切屑，單元切屑 則很 少見 。 1）產(chǎn)生的條件： ① 切削 塑性 材料， 切削量大（切削厚度） ； ② 切削 脆性材料 ，硬度高。 (2).擠裂切屑（節(jié)狀切屑）： 1）產(chǎn)生的條件： ① 切削 塑性 材料； ② 切削速度低，切削厚度大； ③ 刀具前角小。 （ 2）切屑的類型 根據(jù)切削層變形特點和變形后形成切屑的外形不同通常將切屑分為以下四類： (1).帶狀切屑 ： 外形連續(xù)不斷 呈 帶狀 。 已加工表面受到刀刃鈍圓部分和后刀面的 擠壓與摩擦 ，產(chǎn)生變形與回彈，造成 纖維化 與 加工硬化 。這一區(qū)域稱為第二變形區(qū) (Ⅱ )。這一區(qū)域(I)稱為第一變形區(qū)。 越過該面 ，切削層金屬將脫離工件基體 ，沿著前刀面流出而形成切屑 。 當(dāng)工件受到刀具的擠壓以后，切削層金屬在始滑移面 OA以左發(fā)生彈性變形。不適于加工鐵材料。硬度高、耐磨性好、 熱硬性和化學(xué)穩(wěn)定性好，允許的切削 速度高于硬質(zhì)合金，但抗彎強度和沖 擊韌性很差，切削時易崩刃 。 硬質(zhì)合金按基體分為兩大類：碳化鎢基（Ｗ C)。 (3) 高速鋼 高速鋼常用的牌號是Ｗ 18Cr4V，又稱“鋒鋼”或“白鋼”，其強度、韌性和工藝性均較好，可作形狀復(fù)雜的刀具，但其耐熱性大 約為 600℃ 左右；因而只能進(jìn)行 中速切削 。 2）主要性能： 淬火后 硬度較高 ，可達(dá) HRC61～ 65； 紅硬性為 200℃ ～ 250℃ ， 不耐高溫 ； 價格低廉 ，切削速度因此而不