畢業(yè)設(shè)計--減速箱體工藝及裝備設(shè)計銑四側(cè)面工序-wenkub.com
2025-06-01 03:36 本頁面
【正文】 9 7 結(jié)論 綜上所述，從以上各個方面對加工減速箱體工藝工裝的 方案進(jìn)行初步論證得出總體方案： 先確定“一面兩孔”的定位方案，用粗加工和精加工一起加工方法銑出基準(zhǔn)面，再加工出基準(zhǔn)孔；然后定位夾緊好工件，采取銑頭不動，動力滑臺帶動工件進(jìn)給運(yùn)動方式同時銑削兩側(cè)面，然后再用同樣的方法重新夾緊工件銑另兩側(cè)面，動力滑臺采用機(jī)械滑臺，銑削時采用 TX 系列的銑削頭，這種方案是可行的。 經(jīng)濟(jì)性和可靠性論證 在滿足工件要求的前提下，機(jī)床避免復(fù)雜刀具，力求簡單和較高的通用化程度。加工時一般銑頭不作進(jìn)給運(yùn)動。易于實(shí)現(xiàn)自動化定位，夾緊，并有利于防止切屑落于定位及面上。它的特點(diǎn)是：可以簡便地消除工件的六個自由度，使工件獲得穩(wěn)定可靠的定位。 工藝基面的論證 工藝基面選擇的正確，將能實(shí)現(xiàn)最大限度的工序集中，從而減少機(jī)床臺數(shù)，也是保證加工精度 的重要條件。組合機(jī)床正是基于這一原則發(fā)展而來，即運(yùn)用多刀集中在一臺機(jī)床上完成一個或幾個工件的不同表面的復(fù)雜工藝過程，從而有效地提高生產(chǎn)率。 綜上所論可知：機(jī)械滑臺操作方便，經(jīng)濟(jì)成本較低，同時也能滿足加工精度要求，故選擇方案二。 機(jī)械滑臺由滑臺、滑座及傳動裝置三部分組成。油缸固定在滑座上，活塞桿則固定在滑臺下面。方案二，一次加工工件的兩面，這樣不僅提高的工件的加工效率 而且雙側(cè)面加工可以平衡加工工件的切削力。 圖 613 組合機(jī)床 方案一和方案二都選擇臥式組合銑床，這樣使得定位工件的夾緊力方向與加工方向垂直。根據(jù)配置動力部件的數(shù)量，這類機(jī)床可以從單面或同時從幾個方面對工件進(jìn)行加工。這些工藝安排在三臺組合機(jī)床上完成，一臺組合機(jī)床完成銑基準(zhǔn)面和四側(cè)面，另一臺完成鉆底面八個孔和四側(cè)面凸臺上的十二個螺紋孔，最后利用組合鏜床完成四側(cè)面孔的鏜削加工。容易使夾緊力對準(zhǔn)支承，消除夾緊力引起工件變形對加工精度的影響，同時這也使整個工藝過程實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一。為了使工藝方案制定得合理、先進(jìn)，必須從認(rèn)真分析被加工零件圖紙開始，深入現(xiàn)場全面了解被加工零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技術(shù)要求，定位、加緊方式，工藝方法和加工過程所采用的刀具、輔具，切削用量情況及生產(chǎn)率要求等，分析其優(yōu)缺點(diǎn)， 5 總結(jié)設(shè)計、制造、使用單位和操作者豐富的實(shí)踐經(jīng)驗，以求理論緊密聯(lián)系生產(chǎn)實(shí)際，從而確定零件在組 合機(jī)床上完成的工藝內(nèi)容及方法，結(jié)構(gòu)形式、數(shù)量及切削用量。 4．組合機(jī)床總體方案設(shè)計 工藝路線的擬定是組合機(jī)床設(shè)計的關(guān)鍵一步。根據(jù)有關(guān)統(tǒng)計資料，德國在 1990～ 1992 年期間，回轉(zhuǎn)式多工位組合機(jī)床和自動線的產(chǎn)量約各占組合機(jī)床總數(shù)的 50%左右 。近 20 年來，這些技術(shù)有長足進(jìn)步，同時作為組合機(jī)床主要用戶的汽車和內(nèi)燃機(jī)等行業(yè)也有很大的變化，其產(chǎn)品市場壽命不斷縮短，品種日益增多且質(zhì)量不斷提 4 高。如德國大眾汽車廠在 Salzgitter 的發(fā)動機(jī)工廠， 90 年代初所采用的金屬切削機(jī)床主要是自動線 (60%)、組合機(jī)床 (20%)和加工中心 (20%)。初期，各機(jī)床制造廠都有各自的通用部件標(biāo)準(zhǔn)。銑削平面的平面度可達(dá) 毫米／ 1000 毫米，表面粗糙度可低達(dá) ～ 微米；鏜孔精度可達(dá)IT7～ 6 級，孔距精度可達(dá) ～ 微米。 組合機(jī)床一般用于加工箱體類或特殊形狀的零件。 3 3．組合機(jī)床的概況及其發(fā)展 組合機(jī)床的概述 組合機(jī)床是 以通用部件為基礎(chǔ)，配以少量專用部件，對一種或若干 種工件按預(yù)先確定的工序進(jìn)行加工的機(jī)床。此外，為滿足箱體加工中的定位需要及箱
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