衛(wèi)浴公司tpm全面生產(chǎn)維護(hù)推動教材-資料下載頁
2025-08-01 13:24本頁面
【導(dǎo)讀】我們企業(yè)為什幺要推TPM?眾所周知,管理是中國企業(yè)參與世界競爭的軟肋。投資大、周期長、管理煩瑣、部門分散,難以量化。必須推進(jìn)管理的可視化。而推行TPM,將各級目標(biāo)計劃全部上墻追蹤。未來的發(fā)展和規(guī)劃。這就是齊總和特助決心推行TPM的根本原因。全面生產(chǎn)維護(hù)是一個維護(hù)程序的概念。形式,以設(shè)備及物流為切入點,進(jìn)行思考,創(chuàng)造整合有機(jī)的生產(chǎn)體系。TPM是TQM演變而來的,存方式,這種新的制造概念最終被命名為全面質(zhì)量管理.做”和“持續(xù)改進(jìn)”理論,生產(chǎn)的重要性和維護(hù)員工共同協(xié)作。組織以釋放其本身的潛能。生產(chǎn)維修（包括事后維修、預(yù)防維修、立即維修四種基本維修方式。零部件,保證機(jī)器不發(fā)生意外故障。要達(dá)到此目標(biāo),必須致力于消除產(chǎn)生故障的。日常點檢的目的是保證設(shè)備正常運轉(zhuǎn),不發(fā)生故障,托書,維修報告,機(jī)床性能檢查記錄等資料編制的計劃,定期進(jìn)行修理,5S能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標(biāo)準(zhǔn)”的良好氛圍。
【正文】 自己的設(shè)備自己管理的自信 ,排除了扯皮怪圈 )。 上下級內(nèi)部信息交流通暢。（充滿活力的企業(yè)循環(huán) ,保證決策的準(zhǔn)確）。 設(shè)備效率的提高增強了企業(yè)體質(zhì)。（提升管理競爭力 ,能抵御任何風(fēng)險）。 改善力使員工有成就感與滿足感并實現(xiàn)了自我。（個人與企業(yè)的雙贏）。 明亮的現(xiàn)場使客戶感動。（企業(yè)與顧客的雙贏）。 建立先進(jìn)的企業(yè)管理文化。（快速與國際接軌 ,企業(yè)創(chuàng)新有工具）。 14 設(shè)備 損失結(jié)構(gòu) 定義 正常出勤時間 停止時間 休息時間 生產(chǎn)計劃規(guī)定的休息時間 管理事務(wù)是時間 朝會（每日 10 分）、發(fā)表會、參加講習(xí)會、培訓(xùn)、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤點、試作、原動力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時間 計劃停止時間 計劃的保全、改良保養(yǎng)時間 TPM 活動、每日下班之清掃 無負(fù)荷時間 加工件或其它零碎件遲延交貨引起之待料 負(fù)荷時間 停機(jī) 時間 故障 /停機(jī)損失 發(fā)故障引起之停止時間 換裝和調(diào)試損失 模具、工具之交換、調(diào)整、試加工之時間 運轉(zhuǎn) 時間 速度 損失時間 空閑和暫停損失 轉(zhuǎn)時間 _(加工數(shù) ) 減速損失 基準(zhǔn)加工速度與實際加工速度之差。加工數(shù) (實際 ) 實質(zhì)運轉(zhuǎn)時間 不良 損失 質(zhì)量缺陷和返工 正常生產(chǎn)時作出不良品之時間。造別、修理不良品而致設(shè)備停止 有效稼動之時間 啟動損失 生產(chǎn)開始時 ,自故障小停止至回復(fù)運轉(zhuǎn)時 ,條件之設(shè)定 ,試加工等 制作不良品之時間 OEE 時間分析 15 價值運轉(zhuǎn)時間 實際產(chǎn)生附加價值的時間 生產(chǎn)良品所花的時間 計劃停機(jī)時間 建立機(jī)器時間 計劃外停機(jī)時間 縮短時間 次品 設(shè)備應(yīng)開動時間 利用率 =負(fù)荷時間 / 設(shè)備應(yīng)開動時間 負(fù)荷時間 計劃利用率 =運行時間/設(shè)備應(yīng)開動時間 負(fù)荷時間 運行時間 時間開動率 =凈運行時間/運行時間 凈運行時間 性能開動率 =有效運行時間 /凈運行時間 有效時間 質(zhì)量比 =凈有效時間 /有效時間 凈有效時間 全面設(shè)備利用效率TEEU 設(shè)備綜合效率OEE 凈設(shè)備效率NEE 實際利用率 =凈運行時間 /負(fù)荷時間 不同設(shè)備效率計算方式 16 日常點檢 發(fā)現(xiàn) 缺陷 實施簡單處理 維修記錄 定期檢查 發(fā)現(xiàn) 缺陷 簡單處理 實施簡單處理 改善修理 立刻修理 故障修理 嚴(yán)重故障 計劃修理 計劃修理卡 備件等的準(zhǔn)備 故障修理 維修記錄 突發(fā)故障 確認(rèn)缺陷 實施簡單處理 維修聯(lián)席會議 簡單處理 立刻修理 事后修理 故障修理 掌握實際情況 簡單處理 可 否 可 否 要 可 否 要 否 是 否 TPM 流程圖
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