【正文】 施促使脫碳反應(yīng)在吹煉時間內(nèi)均勻 地進(jìn)行，減輕熔池的泡沫化，降低吹煉過程中的頁面高度及其波動。具體措施如下： 1） 爐型要合理。如應(yīng)有適當(dāng)?shù)母叨群蜖t容比，采用對稱的爐口和接近球狀的爐型。 2） 限制 液 面高度。在爐容比一定的條件下，應(yīng)限制渣量和造渣材料的加入量，盡量降低渣層厚度?？杉尤敕绹妱┗虿捎闷渌椒ㄆ茐呐菽?，也可以在吹煉中期到渣，還應(yīng)避免轉(zhuǎn)爐的過分超裝。 3） 加入散狀材料要增多批數(shù)，減少數(shù)量，尤其使鐵礦石，不僅要分批加入而且應(yīng)限制其用量。用廢鋼作冷卻劑可使吹煉過程比鐵礦石平穩(wěn)。 4） 正確控制前期溫度。如果前期溫度低，爐渣中積累起大量的氧化 鐵，隨后在元素氧化，熔池被加熱時，往往突然引起碳的激烈氧化，容易造成暴發(fā)性噴濺。 5） 減少護渣的泡沫化程度。將泡沫化高峰前移，盡量移至噴吹前期，可采用快速造渣和渣中加入氧化錳等使泡沫渣的穩(wěn)定性降低。 6） 在發(fā)生噴濺時，加入散狀材料（如石灰）可以抑制噴濺。如在強烈脫碳使發(fā)生噴濺還可以暫時降低供氧強度，隨后再逐漸恢復(fù)正常供氧。 7） 再爐渣嚴(yán)重泡沫化時，短時間提高槍位，使氧槍超過泡沫的熔池面，用氧氣射流的沖擊破壞泡沫，減少噴濺。 5 操作事故及處理 溫度不合格 岀鋼溫度 高 1） 出鋼前發(fā)現(xiàn)爐 溫過高，可加入適量的爐料冷卻熔池，并采用點吹使熔池溫度，成分均勻，測溫合格后，就可以出鋼。 2） .若岀鋼溫度高出不多時，可以通過爐外精煉加入小塊清潔廢鋼，延長吹氬時間，或采用延長的鎮(zhèn)靜時間來降溫。 低溫鋼 1） 當(dāng)溫度過低時，可向爐內(nèi)增碳補吹提溫；或加硅鐵補吹提溫 。若熔池碳含量高時，可直接補吹提溫。提溫劑加入的數(shù)量，補吹的時間等要根據(jù)轉(zhuǎn)爐噸位及鋼水成分而定。 2） 若出鋼后發(fā)現(xiàn)低溫，要慎重處理，可以將連鑄鋼水轉(zhuǎn)為事故模鑄 ，或者通過爐外熱補償技術(shù)加熱升溫以減少損失，在必要時可以組織回爐，切不可以勉強澆注 。 易出現(xiàn)低溫的情況 1） 高 P,S 鐵水反復(fù)二次造渣，熱量損失大； 2） 爐役前期，新爐襯溫度低，出鋼時間長； 3） 爐役后期，由于攪拌不良，攪拌不均勻，測溫?zé)o代表性； 4） 鋼包內(nèi)殘鋼量較多或烘烤溫度不夠； 5） 裝入的重型廢鋼未完全熔化。 成分不合格 碳，錳含量不合格 1） 碳出格，配錳不準(zhǔn)的原因： （ 1） .鐵水錳含量有波動，對終點余錳估計不準(zhǔn)； （ 2） .錳鐵成分有變化，或者數(shù)量計算不準(zhǔn)； （ 3） 鐵水裝入量不準(zhǔn)或波動較大； （ 4） 出鋼時下渣過多，鋼包內(nèi)鋼水有大翻，因而合金元素的吸收率有變 化，沒 有及時調(diào)整合金的加入量； （ 5） 有時由于設(shè)備運轉(zhuǎn)不靈，合金未全部加入鋼包內(nèi)，又未發(fā)現(xiàn)； （ 6） 人工判斷有誤，如煉鋼工經(jīng)驗不足，出現(xiàn)誤判。 硫含量出格 1） 終點硫高的原因 （ 1） 原料中硫含量突然增加，未及時通知爐前，沒能采取相應(yīng)的措施。例如鐵水，石灰，鐵礦石等硫含量增高時，都會引起鋼中硫含量的增高； （ 2） 吹煉過程中熔渣的流動性差，堿度低，或渣量太少，爐溫低等。 2） 補救措施 （ 1） 不能貿(mào)然出鋼，可以倒出部分熔渣，必要時兌入一定量的鐵水或加入提溫劑，繼續(xù)吹煉，待鋼中硫含量合乎要求時，再出鋼。 （ 2） 若出鋼后發(fā)現(xiàn)鋼中硫含量高時，應(yīng)及時組織回爐處理。 磷含量出格 1） 終點磷高的原因 （ 1） 熔渣的流動性差，堿度低，或者終點溫度過高； （ 2） 出鋼時下渣過多，或合金加的不當(dāng)，導(dǎo)致鋼包回磷，使成品鋼磷不合格。 2） 補救措施 （ 1） 出鋼前發(fā)現(xiàn)磷含量出格可以倒出部分熔渣，加造渣材料二次造渣，提高熔渣氧化性，同時降低爐溫，保證脫磷效果。 （ 2） 若出鋼后發(fā)現(xiàn)磷含量高，只能改變鋼種或回爐處理。 回爐鋼冶煉 出鋼后，由于鋼水成分或溫度不合格，或者澆鑄設(shè)備故障，不能繼續(xù)澆鋼時，就要鋼水重新返回轉(zhuǎn)爐吹煉 稱回爐鋼。 處理回爐鋼時，必須對鋼水的回爐原因，鋼水的成分，溫度，所用鐵水的成分和溫度以及其它情況了解清楚，同時還要參考正常吹煉時的一些參數(shù)，綜合分析，得出妥善的處理方法。 處理回爐鋼應(yīng)注意以下幾個方面： 1） 若全爐鋼水需要回爐處理時，可現(xiàn)返回混鐵爐，或者分 2— 3 爐處理； 2） 為了保證熔池有足夠的熱量，要配加一定數(shù)量的硅鐵； 3） 對硅鋼， 16Mn 等合金元素含量高的鋼種，回爐的數(shù)量不能超過裝入量的一半，并且要特別注意終點鋼水成分； 4） 根據(jù)補充兌入鐵水的成分配加渣料，終點渣堿度值可以控制在 — 之間。若吹煉時間較短，渣料可在開吹后一次加入； 5） 槍位控制要小心，既要保證化好渣，又要防止損壞氧槍噴嘴和噴濺； 6） 加入鐵合金時，合金元素的吸收率比正常吹煉時要偏低一些； 7） 根據(jù)具體情況調(diào)節(jié)冷卻劑加入量。 氧槍粘鋼及漏水 氧槍粘鋼 1） 氧槍粘鋼的主要原因 吹煉過程中爐渣沒有化好化透，流動性差，金屬噴濺嚴(yán)重，或者槍位過低等造成。 2） 處理措施 （ 1） 當(dāng)氧槍粘鋼少時可在吹煉后期用熔渣涮掉。涮槍的條件時爐溫要稍高些（高出出鋼溫度上限 10176。 C 左右），熔渣堿度稍低些，可適當(dāng)多加些螢石，在保證爐渣化 透的情況下有較厚的渣層，槍位稍低些。 （ 2） 若氧槍粘鋼嚴(yán)重影響提升時，要在停吹后，人工用釬子打；若打不下來，可用乙炔 —— 氧氣來切割；仍然處理不掉時，只好更換氧槍。 氧槍漏水 沾鋼嚴(yán)重往往造成氧槍燒壞，氧槍噴嘴出現(xiàn)漏水，吹煉過程發(fā)現(xiàn)氧槍漏水或罩裙，煙道及其他部位造成爐內(nèi)進(jìn)水時，應(yīng)立即切斷水源同時停止吹煉，嚴(yán)禁動爐，待爐內(nèi)水分蒸發(fā)完畢后方可搖爐處理。 穿爐 穿爐 的原因 轉(zhuǎn)爐爐襯 修砌質(zhì)量不好，開新爐爐襯烘烤不當(dāng)，或在吹煉過程爐襯維護不及時，有時會出現(xiàn)漏鋼。 穿爐 的處理 出鋼后應(yīng) 仔細(xì)觀察漏鋼部位及漏鋼孔洞大小，組織修補，漏鋼孔洞小，可采用投 補加噴補，但一定保證燒結(jié)時間；漏鋼孔洞大可分兩次投補，一次先堵住坑，待燒結(jié)牢固后，先兌鐵吹煉 12 爐提高溫度后，再次修補。 預(yù)防穿爐的措施 1）提高爐襯耐火材料的質(zhì)量； 2）提高爐襯的砌筑質(zhì)量，應(yīng)嚴(yán)格遵守“爐襯砌筑操作規(guī)程”砌筑和驗收爐襯； 3）加強對爐襯的檢查，了解爐襯被侵蝕情況，特別是容易被侵蝕的部位，發(fā)現(xiàn)預(yù)兆及時修補，加強維護。 凍鋼 由于設(shè)備故障，如停電，停水等造成長時間的停吹，鋼水被迫凝固在轉(zhuǎn)爐內(nèi)，這種現(xiàn)象稱為凍爐 。處理 凍爐的關(guān)鍵是溫度。 結(jié) 論 從目前鋼鐵行業(yè)的發(fā)展趨勢來看，只有提高生產(chǎn)效率，縮短生產(chǎn)周期，以更低的能耗更低的成本創(chuàng)造更多的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，只有這樣，鋼鐵企業(yè)才能在席卷全球的金融危機浪潮沖擊下屹立不倒。而提高生產(chǎn)效率的首要辦法便是更好地控制終點溫度和終點碳的含量以縮短生產(chǎn)周期，其中，事故也是一項比較嚴(yán)重的影響生產(chǎn)效率的因素，因此，生產(chǎn)事故的預(yù)防和發(fā)生生產(chǎn)事故的處理措施也是一個非常重要地課題。 參考文獻(xiàn) [1] 王雅貞等 . 氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝與設(shè)備 . 北京：冶金工業(yè)出版社， 2021 [2] 張承武 . 煉鋼學(xué) . 北京：冶金工業(yè)出版社， 1991 [3] 曲英 . 煉鋼學(xué)原理 . 北京：冶金工業(yè)出版社， 1994 [4] 李政邦 . 鋼鐵冶金前沿技術(shù) 北京：冶金工業(yè)出版社， 1997