精益生產總結-資料下載頁
2024-10-25 03:46本頁面
【正文】 過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產流程, 消除浪費,降低成本。三是縮短產品制造流程周期,提高生產應變能力。四是實現公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。精益生產方式的局限性：精益生產比較適用于重復性、穩(wěn)定的生產環(huán)境,難以適應產量大幅變動以及生產品種的頻繁動態(tài)調整的情況。公司產品性質決定了公司生產具有多品種小批量生產環(huán)境,生產過程復雜多變,生產組織調度變得非常困難,實施精益生產的提前期變長,質量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產以及高技術開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現出一定的局限性。公司導入精益生產方式的思路：一是導入精益生產，公司應將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。二是可以全面導入精益生產理念，卻有選擇地實施精益生產的工具模塊。精益生產的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內研外調搞好實施，也可以外請精益生產的咨詢公司，借用其實施精益生產的成功經驗，指導公司精益生產的開展。三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現公司管理方式脫胎換骨的變化。第五篇：精益生產JIT:精益生產(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產JIT(Just In Time)生產方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品)；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式JIT源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業(yè)為例，經理論化后總結出來的。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產組織體系和方式。精益生產方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產方式JIT與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。精益生產方式JIT的主要特征表現為：(1)、品質尋找、糾正和解決問題；(2)、柔性小批量、一個流；(3)、投放市場時間把開發(fā)時間減至最?。?4)、產品多元化縮短產品周期、減小規(guī)模效益影響；(5)、效率提高生產率、減少浪費；(6)、適應性標準尺寸總成、協調合作；(7)、學習不斷改善。
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