【正文】 意識；實現(xiàn)公司與員工雙贏，引導開展好小組活動能夠最大限度的消除生產(chǎn)線發(fā)生的浪費，降低成本、提升質量、保證交貨期、確保安全，員工得到鍛煉，企業(yè)提升綜合管理能力，實現(xiàn)雙贏。結語精益是一次長征，一個永無止境的改善過程。沒有變革就沒有飛躍。從大批量生產(chǎn)到精益生產(chǎn)，如同企業(yè)從一個階段進化到另一個階段，都會經(jīng)歷某種陣痛，從量變到質變，最終化蛹成蝶。變革一定會遇到阻力，只要方向不錯，持之以恒，習慣成自然，辦法總比困難多。精益是個體系，一口也吃不下個精益體系，需要按照精益的思想長期的實踐探索，不斷趨于精益的要求。企業(yè)應該先做強，再做大，也只有先做強，才能做大。精益思想提供了一條企業(yè)發(fā)展的長久之計，即踏踏實實地修煉內功，先做強再做大，這也符合建設節(jié)約型社會的政策趨勢。企業(yè)如果想在激烈的市場環(huán)境中保持競爭優(yōu)勢，如果想進一步開拓企業(yè)的發(fā)展領域取得更高的業(yè)績，或者如果想擺脫艱辛維持的局面，那么從現(xiàn)在開始，朝著精益目標行動起來。推進精益管理，沒有固定的模式，只有在探索中形成適合自身的方法，但總的思路、思想非常明了——消除浪費。中國的企業(yè)還要剔除急功近利的做法，變粗放管理為精細管理，提高資金、人力、資源、能源的利用率，將提高效益的工作方法研究透，并能始終不渝的堅持去實踐，相信精益會幫助更多的中國企業(yè)走向成功。主要參考資料：《精益之道》，（美）約翰德魯，布萊爾麥卡勒姆，斯蒂芬羅根霍夫，機械工業(yè)出版社，2009《現(xiàn)場改善》，（日）金井正明，機械工業(yè)出版社，2008《質量管理實踐—五項主義》，（日）古畑友三，上海人民出版社，1999第五篇：關于精益生產(chǎn)關于公司導入精益生產(chǎn)的情況匯報一、精益生產(chǎn)簡介精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。精益生產(chǎn)工具：（1）基礎工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設備精益化）、IE（工業(yè)工程）。（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。（3）改進工具：質量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設計、成組技術、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋（1）基礎工具：6S管理：是實施精益生產(chǎn)的最基礎的部分，主要是改進現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。價值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1間的信息流、物流和價值流的當前狀態(tài)圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進提供目標。TPM（設備精益化）：創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設備等整個生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設計和改進，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設備，作業(yè)標準化?！吧偃嘶鄙a(chǎn)：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時緊時松。拉動式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計劃進行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時狀況。“柔性化”生產(chǎn)：“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機。（3）改進工具：質量精益化：TQM：就是全面質量管理。6西格瑪：研發(fā)精益化：并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質量、成本等部門一起評價設計的合理性和可行性，實現(xiàn)低成本研發(fā)。計算機輔助設計：成組技術：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產(chǎn)的方法。ECRS法：是工業(yè)工程學中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調整順序、簡化的英文字頭。價值工程：以最低壽命周期成本實現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。二、關于導入精益生產(chǎn)的分析和思考精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質量管理提出的全面質量管理和“高標準、零缺陷”、技術管理提出的價值工程和“計算機輔助設計”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。系統(tǒng)化地導入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：一是審視設計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費,降低成本。三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應變能力。四是實現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。精益生產(chǎn)方式的局限性：精益生產(chǎn)比較適用于重復性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調整的情況。公司產(chǎn)品性質決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復雜多變,生產(chǎn)組織調度變得非常困難,實施精益生產(chǎn)的提前期變長,質量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。公司導入精益生產(chǎn)方式的思路：一是導入精益生產(chǎn)，公司應將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。二是可以全面導入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內研外調搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導公司精益生產(chǎn)的開展。三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。