【正文】 線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節(jié)約生產(chǎn)時間。(3)消滅庫存在精益企業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金，所以把庫存當作解生產(chǎn)和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。減少庫存的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供應”為“單件生產(chǎn)流程”（one－piece－flow）。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進行而永遠保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。當然實際上是不可能的，在某些情況下，考慮到相鄰兩道工序的交接時間，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存。精益生產(chǎn)中消滅庫存的理念和方法與準時生產(chǎn)JIT的理念和方法類似，請參見上一章的相關內容。(4)合理安排生產(chǎn)計劃從生產(chǎn)管理的角度上講，平衡的生產(chǎn)計劃最能發(fā)揮生產(chǎn)系統(tǒng)的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，還必須平衡生產(chǎn)單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間，使每項操作或一組操作與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間（Tact time）相匹配。單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間是滿足用戶需求所需的生產(chǎn)時間，也可以認為是滿足市場的節(jié)拍或韻律。在嚴格的按照Tact time組織生產(chǎn)的情況下，產(chǎn)成品的庫存會降低到最低限度。(5)減少生產(chǎn)準備時間減少生產(chǎn)準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。它包括：①列舉生產(chǎn)準備程序的每一項要素或步驟；②辨別哪些因素是內在的（需要停機才能處理）；哪些是外在的因素（在生產(chǎn)過程中就能處理）③盡可能變內在因素為外在因素；④利用工業(yè)工程方法來改進技術，精簡所有影響生產(chǎn)準備的內在的、外在的因素，使效率提高。(6)消除停機時間消除停機時間對維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大，因為連續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產(chǎn)維修（Total Productive Maintenance，TPM），包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。①例行維修：操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養(yǎng)。②預測性維修：利用測量分析技術預測潛在的故障，保證生產(chǎn)設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。③預防性維修：為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。全面生產(chǎn)維修的目標是無停機時間。要達到此目標，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常維修任務。④立即維修：當有故障發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。(7)提高勞動利用率提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。提高直接勞動利用率的關鍵在于對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多臺機器的操作，使生產(chǎn)線上的操作工可以適應生產(chǎn)線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調處理生產(chǎn)過程中的異常問題。提高直接勞動利用率的另一種方法是在生產(chǎn)設備上安裝自動檢測的裝置。生產(chǎn)過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監(jiān)視下，一旦檢測到生產(chǎn)過程中有任何異常情況發(fā)生，便發(fā)出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質量檢測工人的活動，排除了產(chǎn)生質量問題的原因，返工現(xiàn)象也大大減少，勞動利用率自然提高。間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產(chǎn)品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產(chǎn)品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高。有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。（四）營造企業(yè)文化雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。其實文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難上十倍，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結合起來。公司副總裁級的管理層持之以恒地到生產(chǎn)現(xiàn)場聆聽基層的聲音，并對正在進行之中的改進活動加以鼓勵，這無疑是很必要的。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具、及先進的生產(chǎn)管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。（五）推廣到整個公司精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個公司，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代?？偠灾?，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式而對精益生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業(yè)，大多數(shù)在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。第四篇：精益生產(chǎn)JIT:精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結出來的。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：(1)、品質尋找、糾正和解決問題；(2)、柔性小批量、一個流；(3)、投放市場時間把開發(fā)時間減至最小；(4)、產(chǎn)品多元化縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；(5)、效率提高生產(chǎn)率、減少浪費；(6)、適應性標準尺寸總成、協(xié)調合作；(7)、學習不斷改善。第五篇：精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)定義：精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革,使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化,并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡,其特色是“多品種”,“小批量”.核心其核心是消除一切無效勞動和浪費,它把目標確定在盡善盡美上,通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢,同時,精益生產(chǎn)把責任下放到組織結構的各個層次,采用小組工作法,充分調動全體職工的積極性和聰明才智,精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式,又是一種理念、追求卓越,就是精益求精、盡善盡美,包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層,進行組織扁平化改革,減少非直接生產(chǎn)人員。推行生產(chǎn)均衡化同步化,實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)。推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應鏈)的質量保證體系,實現(xiàn)零不良。減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費,實現(xiàn)零浪費。,而且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費(人力、物力、時間、空間),追求精益求精和不斷改善,去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西,每個工人及其崗位的安排原則是必須增值,撤除一切不增值的崗位。精簡產(chǎn)品開發(fā)設計、生產(chǎn)、精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為:改變了品質控制手段。消滅(減少)了各種緩沖區(qū)。增加了職工的參與感和責任感。培訓職工并與職工交流。僅在需要的地方采用自動化。精益生產(chǎn)方式是圍繞著最大限度利用公司的職工、,要求各個環(huán)節(jié)都是最卓越的,:(1)品質——尋找、糾正和解決問題。(2)柔性——小批量、一個流。(3)投放市場時間——把開發(fā)時間減至最小。(4)產(chǎn)品多元化——縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響。(5)效率——提高生產(chǎn)率、減少浪費。(6)適應性——標準尺寸總成、協(xié)調合作。(7)學習——精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn),其中“精”表示精良、精確、精美?！耙妗北硎纠?、,消滅故障,消除一切浪費,向零缺陷、“國際汽車計劃”,認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式,稱之為精益生產(chǎn),拉動式準時化生產(chǎn),追求零庫存,(Kanban)(看板的形式不限,關鍵在于能夠傳遞信息).生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預、控制,但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡(對于每一道工序來說,即為保證對后退工序供應的準時化).由于采用拉動式生產(chǎn),生產(chǎn)中的計劃與調度實質上是由各個生產(chǎn)單元自己完成,在形式上不采用集中計劃,在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制,根據(jù)情況,可以立即停止生產(chǎn),直至解決問題,一般是組織相關的技術與生產(chǎn)人員作為一個小組,一起協(xié)作,團隊工作法(Team work).,要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作,.(這與日本獨特的人事制度關系較大)團隊工作的基本氛圍是信任,以一種長期的監(jiān)督控制為主,而避免對每一步工作的稽核,針對不同的事物,建立不同的團隊,(Concurrent Engineering).在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間,將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來,在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間,輔助項目進程的并行化.[編輯]精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都是全新的管理思想,并在實踐中取得成功,并非簡單地應用了一二種新的管理手段,而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系,因此精益生產(chǎn)自身就是一個自治的系統(tǒng).(1)優(yōu)化范圍不同大批量生產(chǎn)方式源于美國,是基于美國的企業(yè)間關系,強調市場導向,優(yōu)化資源配置,每個企業(yè)以財務關系為界限,無論是供應商還是經(jīng)銷商,組織密切相關的供應鏈,一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本,另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應,以整個大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標.(2)對待庫存的態(tài)度不同大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”.精益生產(chǎn)方式的庫存管理強調“庫存是萬惡之源”.精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費”,另一方面強調對零庫存的要求,從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進,不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“浪費”.基于此,精益生產(chǎn)提出了“消滅一切浪費”.(3)業(yè)務控制觀不同傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關系,業(yè)務管理中強調達到個人工作高效的分工原則,并以嚴格的業(yè)務稽核來促進與保證,深受東方文化影響,在專業(yè)分工時強調相互協(xié)作及業(yè)務流程的精簡(包括不必要的核實工作)——消滅業(yè)務中的“浪費”.(4)質量觀不同,認為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質量的絕對可靠是可行的,導致這種概率性的質量問題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的,通過消除產(chǎn)生質量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費”,追求零不良.(5)對人的態(tài)度不同,人被看作附屬于崗位的“設備”.精益生產(chǎn)則強調個人對生產(chǎn)過程的干預,盡力發(fā)揮人的能動性,同時強調協(xié)調,.