【導(dǎo)讀】大約2000年前，希臘和古羅馬人在建筑工程中使用了一種石灰和火山灰的混合物，它們?cè)谒芯徛磻?yīng)生成堅(jiān)硬的固體，這是最早應(yīng)用的水泥。   19世紀(jì)初，英、法等國(guó)將粘士化的石灰經(jīng)燒結(jié)成為水硬性材料，當(dāng)其中氧化鋁和氧化硅含量之和達(dá)到20%～35%時(shí)，稱為天然水泥。這種水泥的燒成溫度低，不控制成分。，它在凝結(jié)硬固后的顏色、外觀和當(dāng)時(shí)英國(guó)用于建筑的優(yōu)質(zhì)波特蘭石頭相似，故稱之為波特蘭水泥。他為此取得了專利，1825年，在英國(guó)建廠生產(chǎn)。但阿斯普丁所得產(chǎn)物。一百多年來，硅酸鹽水泥的生產(chǎn)工藝和性能不斷得到改進(jìn)，同時(shí)又研制了為數(shù)眾多的新品種，迄今已發(fā)展到100多種水泥。因?yàn)樗遣捎锰烊荒嗷規(guī)r作原料，不經(jīng)配料直接燒制而成的，故又名天然水泥?！?amp;#160;  國(guó)家建材局在充分肯定地方水泥成績(jī)的同時(shí)，確定了“限制、淘汰、改靠、提高”的八字方針。通過修訂水泥標(biāo)準(zhǔn)，促進(jìn)、加速產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的調(diào)整。

　　

【正文】 F、Bth生料易燒性系數(shù)《當(dāng)代水泥》1993．1BF值～易燒程度易熔料易燒料難燒料《水泥及混凝土技術(shù)進(jìn)展》BI—生料易燒性指數(shù)，～.R90—生料細(xì)度90um顆粒所占%。L—1350℃下，%《水泥工藝學(xué)》評(píng)價(jià)易燒性（用fCaO）fCaO 1450℃ (%)≤～易燒性(預(yù)分解窯)較好一般較差生料化學(xué)組成對(duì)易燒性的影響參數(shù)或特性極限范圍最佳范圍影 響硅酸率SM～～較高的SM① 液相量低；② 導(dǎo)致煅燒較難和燃料消耗多；③ 產(chǎn)生安定性不良的趨向（fCaO高）④ 使窯皮形成困難，因此來自窯體的熱輻射強(qiáng)烈；⑤ 損耗窯襯；導(dǎo)致水泥的凝結(jié)和硬化緩慢。 鋁氧率IM～～較高的IM① 使煅燒較難，且需較多的燃料消耗；② 增進(jìn)C3A的比例并降低C4AF的含量比例；③ 增加C3S和C2S兩種礦物相；④ 減少液相并降低窯的產(chǎn)量；⑤ 有助于水泥快凝和早期強(qiáng)度；⑥ 提高煅燒溫度下的液相粘度；導(dǎo)致水泥水化熱大，耐久性差。 石灰飽和系數(shù)KH～～較高的KH① 生料煅燒困難；② 有使水泥安定性不良的趨向（高fCaO）；③ 增加C3S含量；④ 減少C2S含量；導(dǎo)致快凝和早強(qiáng)，水化熱增大，耐久性下降。 熟料的計(jì)算石灰標(biāo)準(zhǔn)值：石灰飽和比：熟料中全部氧化硅生成硅酸鈣（C3S+C2S）所需的氧化鈣含量與全部二氧化硅理論上生成硅酸三鈣所需的氧化鈣含量的比值，表示熟料中氧化硅被氧化鈣飽和形成的硅酸三鈣程度。KH過高，熟料煅燒困難，必須延長(zhǎng)煅燒時(shí)間，否則會(huì)出現(xiàn)fCaO，同時(shí)窯的產(chǎn)量低，熱耗高。硅酸率：表示熟料中而SiO2的百分含量與AI2O3和Fe2O3百分含量之比。若熟料硅率過高，則由于高溫液相量顯著減少，熟料煅燒困難，C3S不易形成，如果CaO含量低，那么C2S含量過多而熟料粉化。若熟料硅率過低，則熟料因硅酸鹽礦物少而強(qiáng)度低，且由于液相量過多，容易出現(xiàn)大塊、結(jié)圈、結(jié)皮等，影響窯的操作。鋁氧率：又稱鋁率或鋁氧率，是表示熟料中氧化鋁和氧化鐵含量的質(zhì)量比，也表示熟料熔劑礦物中鋁酸三鈣與鐵鋁酸四鈣的比例。鋁率高，熟料中鋁酸三鈣多，液相粘度大，物料難燒，水泥凝結(jié)快。鋁率過低，雖然液相粘度小，液相中質(zhì)點(diǎn)容易擴(kuò)散，對(duì)硅酸三鈣形成有利，但燒結(jié)范圍窄，窯內(nèi)容易結(jié)大塊，影響窯的操作。石灰飽和率：水泥熟料 普通水泥LSF=85～95早強(qiáng)水泥LSF=95～98PMgOLSF=CLSF=C++++PMgOLSF=CLSF=C++++品種普通早強(qiáng)中熱LSF 熟料液相量：在1400℃時(shí)，熟料液相量一般在22%～30%范圍內(nèi)，預(yù)分解窯控制在23%～28%之間，白水泥熟料約15%左右。1400℃ L= + +R %1450℃ L= + +R %R=MgO+K2O+Na2O+SO3及其它之和硅酸指數(shù)：若結(jié)皮值24%，熟料液相量L25%，硅酸率SM，硅酸指數(shù)KM，便易于結(jié)燒結(jié)圈，故新型干法窯控制上述參數(shù)在適當(dāng)?shù)姆秶?。硫堿比：表示熟料中所含SO3量與堿之間的克分子比。資料來源、制造廠計(jì) 算 式限制指標(biāo)懸浮預(yù)熱和預(yù)分解技術(shù)經(jīng)驗(yàn)交流會(huì)論文 集1992．5HonbltS/R=SO3～+－PolysiusS/R=MSO3MNa2O+MM2OMCl－S/R=SO3常用式≤～+Na2OFullerS/R=SO3 SO3≤%( Na2O + K2O )水泥技術(shù)1986．4S/R=MSO3常用式≤+MK2O法國(guó)FCBS/R=MSO3=SO3/80≤M Na2O+M K2OK2O/94+Na2O/62日本石川島S/R=MSO3～～MNa2O+MK2O邱縣水泥廠S/R=SO3～Na2O + K2O注: MSOMNa2O、MK2O分別為SONa2O、K2O的克分子數(shù)。80、62和94為化合物分子量。結(jié)皮值：AW=C3A+C4AF++2Fe2O3 各工序操作參數(shù) 選粉工藝循環(huán)負(fù)荷選粉機(jī)的循環(huán)負(fù)荷率（L）是指選粉機(jī)的回粉量（即粗粉）（T）與成品量（G）之比，它是一項(xiàng)直接關(guān)系到閉路粉磨系統(tǒng)產(chǎn)、質(zhì)量的重要工藝參數(shù)。理想的循環(huán)負(fù)荷率一般為：一級(jí)閉路水泥磨150～300%，一級(jí)閉路干法生料磨200～450%， 式中： L─循環(huán)負(fù)荷率（%） a─出磨物料（即入選粉機(jī)物料）通過指定篩孔篩的物料量的百分?jǐn)?shù)。 b─回粉（指選粉機(jī)粗粉）通過指定篩孔篩的物料量的百分?jǐn)?shù)。 c─產(chǎn)品（指選粉機(jī)細(xì)粉）通過指定篩孔篩的物料量的百分?jǐn)?shù)。選粉效率選粉機(jī)的選粉效率是指選粉后的成品中所含的通過規(guī)定孔徑篩網(wǎng)的細(xì)粉量與進(jìn)選粉機(jī)物料中通過規(guī)定孔徑篩網(wǎng)的細(xì)粉量之比，稱為選粉效率，它也是一項(xiàng)直接關(guān)系到閉路粉磨系統(tǒng)產(chǎn)質(zhì)量的重要工藝參數(shù)。選粉機(jī)的選粉效率一般為50～80%。式中 η──選粉效率（%）； a──出磨物料(入選粉機(jī)物料)，通過指定篩孔篩的物料量(%)； b──回粉（選粉機(jī)粗粉），通過指定篩孔篩的物料量(%) ； c──產(chǎn)品（選粉機(jī)細(xì)粉）通過指定篩孔篩的物料量(%) 。 選粉效率與磨機(jī)產(chǎn)量的關(guān)系不能認(rèn)為選粉效率較高磨機(jī)產(chǎn)量也越高，經(jīng)驗(yàn)證明：選粉效率最高時(shí)，磨機(jī)的產(chǎn)量不一定最高。因?yàn)椋x粉機(jī)本身并不能起粉磨作用，不能增加物料的比面積，它只能及時(shí)地從粉磨物料中把細(xì)粉分離出來，有助于提高粉磨效率。因此，選粉機(jī)的選粉作用一定要和磨機(jī)的粉磨作用相配合，才能提高磨機(jī)產(chǎn)量。選粉效率與選粉機(jī)的構(gòu)造及調(diào)整，出磨物料及產(chǎn)品的細(xì)度、循環(huán)負(fù)荷等有關(guān)。管磨一級(jí)圈流選粉機(jī)的選粉效率一般為50～80%，最理想的選粉機(jī)效率要經(jīng)過多次實(shí)驗(yàn)來確定。 OSEPA型選粉機(jī)的原理和特點(diǎn)OSEPA型選粉機(jī)能為物料顆粒提供多次分選機(jī)會(huì)，物料在分選區(qū)間停留時(shí)間較長(zhǎng)，并在選粉區(qū)內(nèi)由籠式葉片和水平分料板組成的回轉(zhuǎn)渦輪，使內(nèi)外壓差在整個(gè)選粉區(qū)高度保持一定，從而使整個(gè)選粉區(qū)內(nèi)的氣流均勻穩(wěn)定，為精確的選粉創(chuàng)造了良好條件。其特點(diǎn)是：（1）物料粒徑分選精確，選粉效率高；（2）可在較大范圍內(nèi)控制產(chǎn)品細(xì)度，并且改進(jìn)了粒徑分布，有利于提高水泥質(zhì)量；（3）能處理高濃度含塵氣體，并將含塵氣流作分選氣流使用，而不影響選粉性能；（4）磨機(jī)可采取強(qiáng)力通風(fēng)，并且選粉機(jī)內(nèi)可引入大量冷風(fēng)，有利于降低系統(tǒng)溫度，提高粉磨效率；（5）產(chǎn)品溫度低，不需要水泥冷卻器，簡(jiǎn)化了工藝流程；（6）機(jī)體小，葉片和輪葉磨損率低，布置緊湊，維修簡(jiǎn)單；（7）可使磨機(jī)產(chǎn)量增加22%～24%，節(jié)能8%～20%。 粉磨工藝篩余曲線畫法在正常生產(chǎn)情況下，同時(shí)停料停機(jī)，從磨頭到磨尾每隔適當(dāng)距離（小型磨機(jī)可為300～500mm）處沿橫截面上共取4～5個(gè)樣（磨機(jī)兩側(cè)靠近襯板處必須取樣），而且隔倉(cāng)板的兩邊和前后空心軸處為當(dāng)然的取樣點(diǎn)。把每個(gè)取樣點(diǎn)取得的試樣混合均勻后作為該取樣點(diǎn)的平均試樣并編號(hào)，防止錯(cuò)亂。按測(cè)定細(xì)度的方法，用900孔/cm4900孔/cm2的篩子測(cè)出各點(diǎn)樣品的篩余百分?jǐn)?shù)。以篩余百分?jǐn)?shù)為縱座標(biāo)，沿磨機(jī)長(zhǎng)度各取樣點(diǎn)的距離為橫座標(biāo)，把各篩余數(shù)據(jù)標(biāo)在座標(biāo)紙上，分別聯(lián)成兩條篩余曲線。篩余曲線分析研磨體的級(jí)配恰當(dāng)、操作良好的磨機(jī)，其篩余曲線的變化應(yīng)當(dāng)是在第一倉(cāng)有突然下降的一段，而在近卸料端一段平斜下降。如果在篩余曲線中有較長(zhǎng)的水平線段，表示磨機(jī)的作業(yè)情況不良，物料在磨內(nèi)較長(zhǎng)一段距離中，其細(xì)度變化不顯著；這可能是由于研磨體的裝載量或級(jí)配不適當(dāng)所造成的，也可能因倉(cāng)的長(zhǎng)度不合理，所以出現(xiàn)擊碎與研磨能力不相適應(yīng)的現(xiàn)象。處理的方法是，根據(jù)水平線段出現(xiàn)的位置，調(diào)整研磨體的數(shù)量和級(jí)配，若調(diào)整后效果不顯著，則可考慮適當(dāng)改動(dòng)倉(cāng)的長(zhǎng)度。磨內(nèi)球面高度與填充率的關(guān)系：磨內(nèi)測(cè)量值(b/Dψ、H/ Dψ)與填充率ψ的關(guān)系：b/Dψψ%H/Dψψ%b/Dψψ%H/Dψψ%研磨體基本技術(shù)參數(shù)鋼球直徑mm單重(kg/個(gè))噸個(gè)數(shù)(個(gè)/t)容重(kg /m3)單個(gè)表面積(cm2/個(gè))噸表面積(cm2/t)φ1002434560314φ903344590254φ804744620201φ755764630φ707094640154φ6011254660113φ501946470878φ403802476050φ309009485028φ2515625φ2030303φ1935174φ1841667φ1750000φ1659312φ1571942φ1488496鍛規(guī)格mm單重(kg/個(gè))噸個(gè)數(shù)(個(gè)/t)容重(kg /m3)單個(gè)表面積(cm2/個(gè))噸表面積(cm2/t)φ303548314620φ253018744670φ2025142654710φ1823194934740φ1520292404780φ12129569465φ1010165289φ88322581棒直徑mm單重(kg/m)表面積(m2/m))容重(t /m3)φ75φ70φ65φ60φ55φ50φ45φ40φ25適宜篦縫尺寸粉磨方式合宜篦縫mm濕法開流磨4～5開流生料磨6 ～7開流水泥磨5 ～6烘干兼粉磨磨12 ～14圈流水泥磨8 ～12前后倉(cāng)篦縫大小的關(guān)系，后倉(cāng)略大于前倉(cāng)。因?yàn)楹髠}(cāng)基本不存在卡住料塊問題，物料已跑到倉(cāng)末就盡量讓它出去。此外料粉的容重也愈來愈小，同樣的料流速度，需要通過的體積也大。為防止篦孔堵塞，～2倍。 篦板開孔比率開孔比率即通料面積和磨機(jī)斷面積之比值。磨機(jī)類別開孔比率%開流磨6 ～8閉流磨8 ～12烘干兼粉磨12 ～18a瀉落狀態(tài)b拋落狀態(tài)c離心狀態(tài)研磨體在磨內(nèi)的運(yùn)動(dòng)狀態(tài) 預(yù)熱器預(yù)熱器的組成與功能 預(yù)熱器主要由旋風(fēng)筒、連接管道、鎖風(fēng)裝置組成。 預(yù)熱器的主要功能在于充分利用回轉(zhuǎn)窯及分解爐內(nèi)排除的熱氣流中所具有的熱焓加熱生料，使之進(jìn)行預(yù)熱及部分碳酸鹽分解，然后進(jìn)入分解爐及回轉(zhuǎn)窯內(nèi)繼續(xù)加熱分解，完成熟料燒成任務(wù)。因此，它必須具備使氣固兩相能充分分散均布、迅速換熱、高效分離三個(gè)功能。預(yù)分解窯爐的主要特點(diǎn) 是把大量吸熱的碳酸鈣分解反應(yīng)從窯內(nèi)傳熱速率較低的區(qū)域移到分解爐中進(jìn)行。生料顆粒高度分散在分解爐中，處于懸浮或沸騰狀態(tài)，各個(gè)區(qū)域以最小的溫度差，在燃料燃燒的同時(shí)，進(jìn)行高速傳熱過程，使生料迅速發(fā)生分解反應(yīng)。入窯生料碳酸鈣的表觀分解率提高到85%～95%，從而大大減輕窯負(fù)荷。由于入窯生料分解率的大幅度提高，使窯內(nèi)生料的產(chǎn)氣量大大降低，窯內(nèi)生料以一定流態(tài)化狀態(tài)下沖的趨勢(shì)大大降低，使窯的轉(zhuǎn)速得以提高，提升窯內(nèi)物料的高度，加大生料與熱氣流的熱交換面積，從而加大了窯內(nèi)的熱交換效率，使窯的生產(chǎn)能力成倍增加。采用TDF分解爐為噴騰式分解爐的特點(diǎn)DD是雙重燃燒和脫硝過程的英文Dual Combustion and Denitratior Process的縮寫。是日本水泥公司研制，于1976年同日本神戶鋼鐵公司合作，在佐伯水泥廠建造了一臺(tái)500t/d帶DD爐的生產(chǎn)線，1978年將一臺(tái)1680t/180m的濕法窯改建成3600t/。我國(guó)天津院引進(jìn)該項(xiàng)專利技術(shù)，并消化吸收后，稱為TDF爐。① 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單外形規(guī)整，使用時(shí)便于設(shè)計(jì)布置；② 它與窯尾喂料室直接連通，可避免結(jié)皮，保證穩(wěn)定操作。窯內(nèi)排出的氣體溫度為950～1050℃，從窯尾喂料室經(jīng)過縮口進(jìn)入TDF爐，在爐內(nèi)產(chǎn)生第一次“噴騰效應(yīng)”使氣料充分混合 料粉和煤粉停留滯后時(shí)間，確保充分