【導讀】第二章項目提出的背景及建設的必要性............錯誤!

　　

【正文】 用 1備。 為強化熔制，提高澄清和均化速度，在單元窯玻璃液熱點部位，設立了二排鼓泡器，鼓泡氣源為潔凈的壓縮空氣，空氣由配氣站供給，經壓縮空氣分氣缸，過濾及穩(wěn)壓裝置后，分配給鼓泡用，鼓泡系統(tǒng)還設置了備用氣源。 通路燃燒系統(tǒng)采用液化氣 空氣預混燃燒。通路共分 10 和 14 個獨立的溫度調節(jié)區(qū)域，主通路，分配通路不分區(qū)控制，四條成型通路每條 分三、四區(qū)控制。通過熱電偶感測通路的溫度，根據溫度變化，自動調節(jié)該區(qū)混合氣的流量，溫度波動可控制在177。 1℃。整個系統(tǒng)還設置多種安全保護裝置：快速切斷閥，安全防爆裝置，在每個溫控制區(qū)設有阻火器。另外，管線上還設置壓力控制器，監(jiān)測氣管壓力，確保安全運行。 窯爐燃燒系統(tǒng) 玻璃窯爐使用的燃料重油。 二 條 池窯 生產 線窯路采用重油燃燒，窯用重油由廠區(qū)油站油泵供油，送到設有二條生產線池窯拉絲車間的中間油罐，經供油泵加壓、過濾、蒸汽加熱器，電加熱器加熱、粘度在線檢測、流量計量后送到各燃油噴槍，供玻璃熔窯燃燒。 燃油 系統(tǒng)采用泵后回油的方式調節(jié)油壓。噴槍后不設回油背壓調節(jié)閥。 重油采用二級加熱， 一級為蒸汽加熱器加熱、二級為電加熱器加熱。蒸汽加熱器出口油溫由氣動薄膜調節(jié)閥調節(jié)蒸汽壓力來控制。電加熱器出口油溫由自動控制儀控制，控制精度177。 2℃。 重油霧化采用壓縮空氣作霧化介質。由空壓站提供的壓縮空氣經氣水分離、過濾、穩(wěn)壓后再用調節(jié)閥調節(jié)流量，霧化空氣流量與總油量實行比例調節(jié)。 助燃風系統(tǒng)由消聲器、助燃風機、流量計、金屬換熱器、熱風管道等組成。最后熱風經助燃風套與噴入窯內的重油油霧混合燃燒。換熱器出口熱風管道上設放空管，根據風 溫高低，通過調節(jié)閥的調節(jié)，排放部分熱風、年產 8 萬噸池窯玻璃纖維生產線項目可行性研究報告 － 30－ 窯爐助燃風量為進風量和放空量之差，它與總油量實現比例調節(jié)。 窯溫的調節(jié)： 3 萬噸窯設有 8對噴槍， 5萬噸窯設有 10 對噴槍。兩側的噴槍交叉排列。窯的總耗油量根據設定的窯溫值由設在每個窯的總管上的調節(jié)閥控制以實現窯溫的自控。每支槍的流量由槍前的微調閥人工調節(jié)，以實現單元窯溫度曲線。 燃油設備及油管的伴熱：中間油泵房內油管、油泵等設備采用蒸汽管伴熱，夾管式過濾器則通蒸汽伴熱。油泵房至窯爐噴槍的油管應用蒸汽管伴熱。 主要技術指標 3 萬噸窯爐 熔化能力 91 噸玻璃液 /日 熔化率 噸玻璃液 /日 .米 2 熔化部能耗 2650 大卡 /kg 玻璃液 通路能耗 740 大卡 /kg 玻璃液 液面波動 177。 窯壓波動 177。 2Pa 通路玻璃液溫度波動 177。 1℃ 窯齡 7 年 5 萬噸窯爐 熔化能力 152 噸玻璃液 /日 熔化率 噸玻璃液 /日 .米 2 熔化部能耗 2600 大卡 /kg 玻璃液 通路能耗 740 大卡 /kg 玻璃液 液面波動 177。 窯壓波動 177。 2Pa 通路玻璃液 溫度波動 177。 1℃ 窯齡 7 年 玻璃纖維成型 概述 玻璃纖維成型的主要任務是將成型通路中的優(yōu)質玻璃液拉制成生產所需的合格的玻璃纖維原絲。 玻璃液由鉑銠合金制成的纖維成型裝置中流出，通過冷卻器對絲根進年產 8 萬噸池窯玻璃纖維生產線項目可行性研究報告 － 31－ 行強制冷卻，并被拉絲機高速牽伸成型為纖維。成型后的單絲經單絲涂油器涂覆浸潤劑后集束為原絲束，再通過拉絲機排線裝置有序地卷繞在拉絲機機頭繞絲筒上，形成原絲餅或直接無捻粗紗紗筒，經繞絲筒輸送鏈輸送至原絲檢驗間進行檢驗、稱量，合格原絲經烘干爐烘干后，一部分直接包裝入庫，另一部分送至制品加工車間加 工成各種玻纖制品。 工藝布置方案 纖維成型采用雙層長作業(yè)線工藝布置方案。拉絲作業(yè)區(qū)共分三層，上層為纖維成型區(qū)，設置冷卻器、噴霧器、單絲涂油器以集束器，纖維成型裝置離該層樓面約 米；下層為拉絲卷繞區(qū)，安裝拉絲機及繞絲筒輸送鏈，該層空間高 米，上下兩層通過漏板下方的相應位置開洞相通；拉絲卷繞區(qū)的下方設有地下室，供收集廢絲、廢水和回風之用。整個拉絲作業(yè)區(qū)為全封閉結構，上層空間設有氣流組織和空調環(huán)境，通過地下室抽風，形成一個上送風、下回風的氣流環(huán)境，以穩(wěn)定玻璃纖維成型區(qū)周圍的溫度場和氣流速度場 ，從而穩(wěn)定拉絲作業(yè)。 手拉廢絲通過拉絲機機頭下方的槽孔投入地下室的廢絲槽內，再用汽車通過廢絲通道拉出，送至廢絲處理間處理。 3 萬噸池窯生產線通路采用“ H”型結構， 共四條作業(yè)通路 。每條作業(yè)通路分別設纖維成型裝置 16 塊，總數為 64 塊，另加一臺放料裝置。 5萬噸池窯生產線通路采用“ H”型結構， 共四條作業(yè)通路 。每條作業(yè)通路分別設纖維成型裝置 25塊或 26 塊，總數為 106塊，另加一臺放料裝置。 根據本項目產品品種的多樣性，每個窯的 2作業(yè)通路成型裝置采用與作業(yè)通路垂直的布置方案，這種布置方案在國內普遍采用，其特 點是較利于原絲的分槽集束，主要用于生產短切氈用原絲、紡織用紗、 SMC 紗用原絲等。 4作業(yè)通路成型裝置采用與作業(yè)通路平行的布置方案，這種布置方案在國外大漏板生產中普遍采用，其特點是對于不分槽產品集束輪處摩擦面積減小，作業(yè)相對穩(wěn)定，且原絲的成帶性好，這里主要用于生產直接無捻粗紗等。成型裝置間距均為 1100mm，作業(yè)通路中心線間距為6000mm。 兩條生產線的原絲筒卸筒區(qū)位于同一區(qū)域，從繞絲筒輸送線上取下原絲筒并裝車后，根據產品品種，送至烘干車間不同的烘爐烘干或紡織紗中年產 8 萬噸池窯玻璃纖維生產線項目可行性研究報告 － 32－ 間絲庫。 增強玻璃纖維用浸潤劑為樹脂型 ，必須按工藝要求進行烘干，使浸潤劑在纖維表面形成一層樹脂保護膜，以利于后道加工和制品特殊性能要求。由于本項目原絲烘干數量較大，設置 9 臺隧道式原絲烘干爐和 6 臺單元式原絲烘干爐，主要烘干直接無捻粗紗和短切原絲氈用紗需絡紗的合股纏繞紗、 SMC用紗。 短切氈車間設 6臺年產 5000 噸的短切氈生產線?？梢陨a 3萬噸的短切氈。 紡織型玻璃纖維用浸潤劑為淀粉，絲并需存放在 紡織紗中間絲庫。然后拈線加工。捻線車間安裝退解捻線機 24 臺。合股并捻機 2臺。 設備選型 ⑴纖維成型裝置 目前國內池窯拉絲生產根據產品的不同 ,所 用成型裝置一般為 1200～4000孔。先進的池窯拉絲生產線已大量用 4000 孔及以上成型裝置生產增強紗。本項目產品以增強型玻纖制品為主，并有一定量紡織紗。根據產品方案及設備配套，同時力爭生產線的先進性，并結合一線的產銷實際經驗，擬選用 1200孔、 1600孔及 4000孔鉑銠合金成型裝置。由國內設計，國外加工，均采用 Pt90Rh10 合金及鋯彌散增強底板， 以確保生產正常及較長的使用壽命。項目共需 1200孔 30 塊， 1600 孔 94 塊， 20xx孔 9塊， 4000 孔 42 塊，放料裝置2 塊。成型裝置所需鉑銠合金共計 (含周轉量 )。 本項目鉑銠合金成型裝置除紡織紗用 1200孔外，均采用雙底板成型裝置，以提高拉絲產量。其單底板與雙底板性價比如下表： 漏板孔數 項目名稱 1600 孔 20xx 孔 備注 單底板 雙底板 單底板 雙底板 鉑銠合金用量（千克） 成型裝置加工及運保費（美元） 8700 9000 9000 9400 國外加工 鉑銠合金使用損耗（克 /噸原絲） 原絲臺日產量（噸） 噸原絲 鉑銠合金占用量（千克 /噸原絲） 注：單底板壽命按 12 個月計，雙底板壽命按 10個月計。 表中說明單底板與雙底板成型裝置的加工費及運保費價格相差不大，年產 8 萬噸池窯玻璃纖維生產線項目可行性研究報告 － 33－ 而雙底板漏板的噸絲鉑銠合金占用量多些，增加了項目固定資產的投資。對大型池窯生產線而言，使用單底板成型裝置，其單臺產量較低，勢必增加設備數 ,也即增加通路的長度 ,而每增加通路長度 1 米 ,其耗能增加 米 3/時的液化氣 (9500 大卡 /米 3)， 增加了運行成本；而且，每增加一個爐位，設備投資須增加 120 萬；同時需要廠房有足 夠寬度。經綜合分析，本項目擬以雙底板成型裝置為主。 ⑵纖維成型工藝附件 纖維成型工藝附件包括水包、冷卻器、單絲涂油器、集束器、噴霧器等。 絲根冷卻器是纖維成型必不可少的工藝裝置，它分為縱向通水冷卻器及插片冷卻器兩種，縱向通水冷卻器占用面積大，故鉑銠合金用量較多，而插片冷卻器正好與之相反，并對穩(wěn)定絲根區(qū)域內氣流有較好的作用，因此本項目擬采用插片冷卻器，冷卻片為導熱性較好的銀片和鍍鎳銅片。銀片使用壽命約 1 個月，可重新回爐熔煉后反復使用。鍍鎳銅片操作簡便且不易使漏板發(fā)生中毒，使用壽命可達 3 個月以上，但 一般不能重復使用。本項目根據成型裝置情況，雙底板采用鍍鎳銅片，單底板采用銀片。 為了改善原絲卷繞性能和滿足原絲后道工序加工特性要求，在成型裝置下方設有單絲涂油器，其主要任務是將幾百乃至幾千根單絲的表面均勻地涂上一層產品所需的浸潤劑。增強型紗普遍采用輥式涂油器，它的特點是單絲涂覆均勻，浸潤劑損耗少。紡織型紗采用帶式涂油器，它的特點是涂油帶細滑，更適合淀粉型浸潤劑的使用。 集束器及分槽器擬采用高密度、高強度、高純度和低灰份石墨加工而成，其特點是耐磨性好，并且對纖維的磨擦較小。 ⑶拉絲機 拉絲機是纖維成型的主要 專用設備，本項目以可靠、穩(wěn)妥、先進及經濟為原則，擬采用中材科技股份有限責任公司 GS0306 型自動換筒絲餅拉絲機94臺； GS0307型自動換筒直接無捻粗紗拉絲機 42 臺。 GS0309型自動換筒三分拉拉絲機 GS0306 型拉絲機是“八五”攻關的成果，該機型已大量應用在國內多家玻纖池窯企業(yè)，占有國產設備的 95%的市場份額。其技術指標已達到國外同類機型水平。 GS030 GS0309 機型是中材科技股份有限責任公年產 8 萬噸池窯玻璃纖維生產線項目可行性研究報告 － 34－ 司新研發(fā)出的產品，已通過第一輪的生產考核，質量較好。 型號 GS0306 GS0307 GS0309 形式 雙機頭二分拉 雙機頭二分拉 雙機頭三分拉 機頭尺寸 φ 300L620 φ 150L545 φ 300960mm 機頭轉速 600～ 3800m/min 300～ 1000m/min 620～ 4200rpm 調速方式 變頻調速 變頻調速 變頻調速 卷裝量 202 kg 252 kg 153kg 來源 中國南京 中國南京 中國南京 ⑷ 烘干爐 本項目需烘干的原絲量約 71000 噸 /年，在項目投產初期，部分漏板也是拉直接無捻粗紗，增加的 烘干能力約 5000 噸 /年（計算量），因此本項目烘干設計能力取 76000噸 /年。本項目采用 9臺隧道式原絲烘干爐，年烘干能力為 9100噸 /臺，另采用 6臺單元式烘干爐。 隧道式原絲烘干爐的熱源為蒸汽和余熱風（占總熱量 50%），生產效率高，適用于產量大、烘干制度相同的原絲品種。目前隧道式原絲烘干爐規(guī)模在 4500 噸～ 9000 噸 /年間。本項目選用年烘干為 9000 噸的隧道式烘干爐9 臺，該烘干能力大，熱效率高，占地面積少。 另外，單元式烘干爐可滿足一些產量小、烘干制度特殊的產品要求，其熱源為電。 纖維成型工藝 主要技術參數及技術指標 ⑴纖維成型工藝主要技術參數 纖維直徑μ 纖維根數 根 原絲參數（ tex） 絲筒標重 kg 漏板開臺數（臺） 原絲年產量 t 短切氈用原絲 11 800/82 1982 10 54 22680 短切纖維用原絲 13 800/22 2642 10 14 6370 無捻粗紗 13 800/22 2642 10 10 3640 SMC 紗 用原絲 11 800/42 1982 10 8 3360 直接無捻粗紗用原絲 24 4000/22 48002 17 42 30870 紡織商品紗用原絲 9 800/21 663 8 30 10500 ⑵纖維成型主要技術指標 成型裝置孔數 (孔 ) 1200 1600 4000 單纖維直徑 (μ m) 9 11～ 13 23～ 24 單臺設備產量 (kg/d) 600 1000～ 1300 1900～ 2500 綜合拉絲成品率 (％ ) 90 年產 8 萬噸池窯玻璃纖維生產線項目可行性研究報告 － 35－ 浸潤劑配制 浸潤劑配方選用原則 浸潤劑是玻璃纖維生產、加工所必須的涂敷物，起到保護纖維、集束單絲、防 止纖維表面靜電荷積累、為纖維提供進一步加工和應用所需的特性、使纖維獲得與基材有良好的表面性能等作用。 本項目浸潤劑種類主要有兩大類：淀粉型浸潤劑和增強型浸潤劑。浸潤劑配方及浸潤劑所用各種化工原材料選用原則如下： ⑴為保證本項目各種玻纖產