【正文】 期日 處理時間日 流程時間日 A B C D E 6 3 5 2 4 6 9 14 16 20 交貨期耽誤 0 5 0 11 11 平均結束時間 =總流程時間 /作業(yè)量 系統(tǒng)內平均作業(yè)量 =總流程時間 /總處理時間 平均交貨耽誤時間 =總交貨期耽誤時間 /作業(yè)量 交貨耽誤時間 =0,當流程 交貨期 流程 交貨期 按此公式利用先到位規(guī)則求出作業(yè)順序的效率 10 4 15 5 9 合計 20 65 27 平均結束時間 =65/5=13 系統(tǒng)內平均作業(yè)量 =65/20= 平均交貨耽誤時間 =27/5= 生產排程 ? 日程計劃 ? 第 96頁 同樣方法根據其它規(guī)則 ,可以求出作業(yè)順序的作業(yè)效率 ,結果如下 : 例 續(xù) 規(guī)則 平均結束日 平均交貨期 耽誤時間日 平價基準 先到位 最短處理時間 最短交貨期 最小富余時間 緊急率 ABCDE DBECA BDECA BDAEC BAEDC 系統(tǒng)內平均 作業(yè)量 3 13 10 12 以此為依據選擇適當的作業(yè)順序 作業(yè) 順序 2 最短處理時間規(guī)則是減少平均結束時間和系統(tǒng)內平均作業(yè)數的規(guī)則 因此不論何時 ,這兩個基準比其他規(guī)則帶來更好結果 生產排程 ? 日程計劃 ? 第 97頁 第四章 彈性生產進度的控制 第 98頁 第 頁生產控制實戰(zhàn) 生產控制程序圖 生產控制 作業(yè)分配 進度控制 異常處理 績效管理 日報系統(tǒng) 生產計劃的實現必須以生產控制來保證 第 99頁 日常生產派工 （一）日常生產派工的過程 1。定義：根據工段和班組的生產作業(yè)計劃及實際生產情況， 為各個工作地具體的分派工作任務，并做好作業(yè)準備，以使生產 任務順利開始的活動。工段長、班組長、派工員。 2。過程和內容 （ 1）準備工作：①檢查技術文件 ②工具申請書 ③材料 搬運通知 ④設備調整通知 （ 2）派工開始：①制定工作指令 ②下達工作指令 ③下 達檢驗指令 作業(yè)分配 第 100頁 （二）派工方式 1。標準派工 （ 1）適用：大量大批生產的工段、班組。 （ 2）含義：把制品在各工作地上的加工次序、期限、數量等全部制成標準，并固定下來，用于指導各工作地的日常生產活動，而不必再經常的分派任務了。如：流水線的標準生產指示圖表 2。定期派工 （ 1）適用：成批生產或比較穩(wěn)定的單件小批生產。 （ 2）含義：派工員根據月度的工段作業(yè)計劃，在較短的時期內，定期地為每個職工分派任務。 3。臨時派工 （ 1）適用： 單件小批生產的企業(yè) （ 2）含義： 根據生產任務和準備工作的情況及各工作地的負荷情況，隨時把任務下達給工作地。 作業(yè)分配 第 101頁 進度跟催 要有完善的進度跟催 ,首先是要建立完整的生產管理制度及生產報告方式 ,其次是各種生產的報表 ,應經生管單位分析 ,主要分析內容包括效率與進度達成狀況 . 第 102頁 進度跟催 （一）重點作法 ? 1? 以日程計劃的進度當作目標 ? 2? 實際進度與目標進度比較 ,此為生產量達成率 ? 3? 差異原因分析與對策研究執(zhí)行 第 103頁 進度跟催 （二）進度管理報告 (建立日報管理系統(tǒng) ) (1) 計工單 : 主要是以個人或整組作業(yè)或整批產品為 單位 ,記錄其工作進行狀況與結果 . (2)生產日報表 : 主要是以課或部門為單位 ,報告生產 的結果 . (3) 移轉單 : 上制程結束后 ,移轉在制品至下制程繼 續(xù)生產時填制 ,主要在說明在制品的移轉及生 產階段 ,藉以了解生產進度 . (4) 入庫單 : 凡制程結束后 ,成品入庫時填制 ,以了解 成品品質或數量及生產進度 . 鏈接 第 104頁 （三）進度控制方法 ? 現場觀察 ? 每日作業(yè)進度看板 ? 甘特圖 ? 數字式進度表 ? 進度分析坐標圖 ? 生產日報表 ? 進度跟催箱 ? 目視管理看板 ? 推移圖 ? 專案會議 第 105頁 現場觀察的方法 ? 現場觀察即在現場觀看作業(yè)狀況，核對作業(yè)進度的方法。因此，這種方法適合多種小量及個別的訂貨生產，以此種方法掌握過程進度比掌握數量進度更為適合。 第 106頁 時 間 生產產品 計劃產量 實際產量 差 異 分 析 7： 30 8： 30 8： 30 9： 30 9： 3010： 30 10： 3011： 30 13： 0014： 00 14： 0015： 00 15： 0016： 00 16： 0017： 00 18： 00 備 注 每日生產看板 第 107頁 生產進度控制甘特圖（例） 產品別 生產預定數 區(qū)分 1日 2日 3日 4日 5日 6日 7日 8日 9日 10日 11日 12日 A 900 預定 實績 B 300 預定 實績 C 600 預定 實績 D 1000 預定 實績 注： ：作業(yè)開始 ：作業(yè)完成實際日 ：進度之累計 ：表示機械故障 ：表示調查時 ：預定計劃 M N M N 第 108頁 生產進度表 (例 ) 產品別 計劃數 區(qū)分 星期一 星期二 星期三 星期四 星期五 星期六 星期天 A 6120 計劃 1800 1800 1800 720 實績 1640 1760 1730 990 B 3600 計劃 800 1600 1200 實績 500 第 109頁 進度分析坐標圖 日期 計劃 實際 差異 當日 累計 當日 累計 當日 累計 1 50 50 25 25 － 25 － 25 2 60 110 75 100 15 － 10 3 70 180 50 150 － 20 － 30 4 90 270 75 225 － 15 － 45 5 125 395 100 325 － 25 － 70 6 170 565 150 475 － 20 － 90 7 210 775 225 700 15 － 75 8 250 1025 300 1000 50 － 25 9 200 1225 200 1200 0 － 25 10 150 1375 200 1400 50 25 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 日期 產量 50 200 350 500 650 800 950 1100 1250 1400 1550 1700 計劃數 實際數 累計數 當日數 第 110頁 第 頁進度管理箱 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 第 111頁 產量管制看板 NO. 制令 單 品名 加工 名稱 機臺 號 預定 量 實際 量 差異 原因 預定 時間 實際時間 差異原因 備注： 日期： 第 112頁 部門：裝配組 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 100 ←不良率 ←日產量 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 100 ←累計量 日產計劃數 不良率目標 日期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 … 31 合計 生產數 750 780 850 760 790 820 830 830 850 760 780 780 740 不良率 累計 計劃 800 1600 2400 3200 4000 4800 5600 6400 7200 8000 8800 9600 10400 20800 20800 實際 750 1530 2380 3140 3930 4750 5580 6410 7260 8020 8800 9580 10320 Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ Ⅰ 08年 7月生產推移圖 第 113頁 生產異常對策 所謂的生產異常，是指因訂單變更、交期變更及制造異常、機械故障等因素造成產品品質、數量、交期脫離原先計劃預定等現象。 第 114頁 某企業(yè)周異常工時統(tǒng)計表 No. 異常原因 異常工時 責任單位 責任工時 1 計劃異常 396 采購 198 業(yè)務 124 生管 74 2 材料異常 990 采購 792 倉庫 198 3 設備異常 198 生技 148 制造 50 4 品質異常 841 品管 618 采購 124 制造 99 5 產品異常 50 開發(fā) 50 第 115頁 生產異常報告單 生產批號 生產產品 異常發(fā)生單位 發(fā)生日期 起訖時間 自 時 分至 時 分 異常描述 停工人數 影響度 異常工時 緊急對策 填表單位 主管： 審核： 填表： 根本對策 責任單位 主管： 審核： 填表： 會簽 單位 經辦人 鏈接 第 116頁 項目 交期延誤原因探討 改善原則加強產銷配合 A 、建立產銷鏈接管理制度，明確產銷職責 B 、確定緊急訂單的處理原則 C 、計劃與生產的密切配合2 產品技術性變更頻繁 完善設計 / 技術變更規(guī)范，減少臨時、隨意的變更完善物料控制 A、妥善的物料計劃 B 、做好采購管理、供應商管理 C 、加強倉儲管制、帳物相符A 、不合格品的管理控制B 、外協品的品質控制5 設備維護保養(yǎng)不良，經常停機 6 能力負荷失調 制訂生產計劃時充分計算7 效率低下 持續(xù)改進物料計劃不良品質控制不良，返工多接單管理不良，緊急訂單多134生產異常的原因及改善原則 掌握現狀、討論差異、探討原因、對癥下藥 第 117頁 第五章 生產線平衡技巧與改善 第 118頁 生產線平衡技巧與改善 提升生產效率及降低浪費