現場七大效率損失改善法-資料下載頁
2025-02-12 11:52本頁面
【正文】 它制約因素 (瓶頸 )來決定的； ?改善非瓶頸工序的作業(yè)效率可能只是增加了 〝 空閑 〞 的時間，除非進行工作和資源的重組，否則是降低不了成本的； ?充分利用非瓶頸資源將會過量生產，變成庫存，盲目追求非瓶頸資源的局部優(yōu)化，反而造成浪費 (啟動資源 ≠ 有效利用資源 ) ?必須能夠兌現成果才是好的改善 …… 第六講： 制造不良品的效率損失 生產效率的七大損失 21世紀制造型企業(yè)生產力騰飛系列講座 (三 ) 成本減半 → 利潤倍增不是夢！ 制造不良品的浪費 ? 當不良品產生時 ： 原材輔料、人工、設備 、能源、管理費用 …… 白白浪費； ? 返工修補時：額外的修復、選別、檢驗等成本還要再花一次；或者：報廢 …… ； ? 若訂單交期可能因此而延誤 ， 則所采取的：緊急換線、緊急調貨、 加班、 海運變空運等等的 救火成本 …… ； ? 假如不良品未被發(fā)現而繼續(xù)向后流出 …… 產生更 可怕 的 一人錯誤百人忙的連鎖效應 …… 正常成本 更多的 返工成本 更多的 救火成本 日常管銷 /制造成本 救火 、 防火 、 多余監(jiān)督、過度控制 、 多余檢驗、投訴處理、退貨維修、商譽損失、顧客流失等 效應 連鎖擴大成本 ！ 重工、返修、報廢成本 更多的 防火成本 〝 一人錯誤百人忙 〞的 成本 暴 增 曲線 波動的連鎖效應 ?來自于客戶端、供應端的外部波動和設計端、技術端的內部波動會干擾生產的計劃和流程，計劃和流程一產生變更，將會再牽引出更多的變更，波動來源不消除，計劃將永遠跟不上變化。 ?在〝聞變起舞〞的大環(huán)境之下，人人都必須隨時準備救火 /應變，這將會是一場惡性循環(huán)的、沒完沒了的管理惡夢！ ?所以應該優(yōu)先考慮控制變化，然后才是考慮計劃 /流程 /制程的執(zhí)行效果和效率！ 制定改善目標：生產總和效率 性能稼動率 = 稼動時間 速度基準加工數量 負荷時間 負荷時間 停機時間 時間稼動率 = 加工數量 加工數量 – 不良數量 良 品 率 = = = = – = 80% 3分 /個 80個 = 67% 6時 60分 80個 80個 4個 = 95% 生產總和效率 =時間稼動率 性能稼動率 良品率 =51% 最簡單的改善機制 看豐田解決問題的方法： ? 作業(yè)流線化、動作標準化、目視化、 5S、安燈 … ，都是為了創(chuàng)造讓問題容易浮現的環(huán)境和條件！問題出現時，立即： 1)奔赴現場！ (三現主義：現地現物現實！ ) 2)連問五次為什么？ (根源分析：現場 QCC！ ) 3)就地討論、就地提案、就地整改！ 4)把整改信息返饋給源流部門。 (防止再發(fā)！ ) ? 關鍵：以最簡單、最經濟的方法去解決問題！ (因為復雜的方法本身就是一種浪費！ ) 豐田觀點： 全力激活員工的 智慧和 潛能！ ? 豐田認為員工身上最有價值的不是他們的雙手或勞動力，而是取之不竭的智慧、渴望追求成就和自我實現的內在潛能！ ? 因此豐田想盡一切辦法，鼓勵員工以個人或團隊方式提出改善提案、參予各種持續(xù)改善活動，這種螞蟻搬家式的改善活動經年累月、積沙成塔、涓滴成流，自然而然積累出今日的傲人成就！ 〝困難〞是〝成功〞的階梯 ！ ? 愈難做到的就代表愈難被模仿！也就是說：阻擋對手的競爭障礙 /壁壘越高！所以說愈是困難的，就愈值得去做！ ? 困難原本就是成功的階梯！ ? 下定決心、鼓起勇氣踩著困難逐級向上，是成功的必然途徑！ ? 裹足不前的人永遠在山腳下徘徊！ 天道酬勤！ 成功的過程都是： 先用走的，再用跑的， 不斷厚植實力 、 直到速度夠快 ， 才可能起飛！ ? 我的建議是：找對起點、循序漸進、耐心耕耘必有收獲！垂手可得的不妨先摘取！ 演講完畢，謝謝觀看！
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