【正文】 焊接車間日生產(chǎn)安排班組日生產(chǎn)計劃工日生產(chǎn)計劃早會信息 1 班當(dāng)班發(fā)現(xiàn)的重大問題反饋繪制價值流程圖詳解： a)價值流程圖實(shí)施流程圖： 價值流圖循環(huán) 現(xiàn)狀價值流圖 未來價值流圖 實(shí)施計劃 消除浪費(fèi) 材料流圖標(biāo) 信息流圖標(biāo) 價值流程圖圖標(biāo)： 繪制價值流程圖要點(diǎn)及過程 要點(diǎn)：使用一張大紙來展示；過程、數(shù)據(jù)欄在下半部分；供應(yīng)商和顧客在上半部分；作為一個“鏈”而不是平面來展示；顯示庫存；顯示運(yùn)輸方式和頻率；顯示生產(chǎn)控制的信息流；顯示前置時間；顯示操作時間。 繪制過程：表示出顧客要求 ——畫出基本的生產(chǎn)過程 ——表示材料流 ——畫信息流和推動箭頭 ——畫生產(chǎn)時間線條和數(shù)據(jù)。 繪制價值流程圖未來圖 步驟： 制定未來圖狀態(tài)： 參考現(xiàn)狀圖，在未來狀態(tài)計劃中確定出當(dāng)前棘手的問題； 確定將要達(dá)到的目標(biāo)（可以多個）； 選擇的優(yōu)先度； 列出可能的措施； 制定未來的狀態(tài)； 計算目標(biāo)時間； 盡可能做到一個流； 決定貨架位置（先進(jìn)先出 FIFO，空箱回收裝置）； 調(diào)整實(shí)現(xiàn)混流（平衡化）； 在工藝過程的步驟中我們可能做哪些改進(jìn)？在當(dāng)前狀態(tài)圖上畫出你所有的想法。 制定行動計劃： 制定一個改進(jìn)計劃（運(yùn)用 PDCA）； 通過評估確定出改進(jìn)的優(yōu)先順序； 申請進(jìn)行問題解決； 將較大改進(jìn)提出并放入車間（部門）、公司計劃中。 可視化工廠 可視化工廠的用意是在現(xiàn)場中制作清楚、醒目的指示說明，使每位員工都能很快地了解生產(chǎn)制作過程的標(biāo)準(zhǔn)和差異情形。可視化工廠以適當(dāng)?shù)姆绞?，在適當(dāng)?shù)牡攸c(diǎn)，用一種容易使用及了解的格式為作業(yè)員提供所需的正確咨詢。 可視化工廠實(shí)施方面：物品、作業(yè)、設(shè)備、品質(zhì)及安全。 可視化工廠實(shí)施手段：實(shí)施架構(gòu)、實(shí)施計劃、實(shí)施技巧、激勵方法、考評方法、持續(xù)改進(jìn)。 SQDCME記分卡 SQDCME 記分卡是記錄指標(biāo)的月度結(jié)果的表格，用于總結(jié)向目標(biāo)推進(jìn)的情況。 主體計劃 主體計劃確定完成目標(biāo)所必需的策略，明確完成策略的行動計劃，是目標(biāo)計劃和行動狀態(tài)的可視化工具。 主體計劃在方針目標(biāo)分解過程中起著重要的作用，它是方針目標(biāo)分解的具體表現(xiàn)，是用來達(dá)成方針目標(biāo)的行動計劃。它明確了完成目標(biāo)所必需的策略，以及完成策略的具體行動措施計劃，為達(dá)到既定目標(biāo)所需要完成的全年實(shí)際工作和任務(wù)。 通過實(shí)施組織內(nèi)各層級（部門、企業(yè)和車間等）的主體計劃，使企業(yè)各個層級都圍繞企業(yè)共同的方針目標(biāo)而努力；通過每月對目標(biāo)和具體行動的對比，監(jiān)控和跟蹤目標(biāo)的完成情況。 六西格瑪 6sigma的全面實(shí)施不僅可以大幅度提高產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量，而且可以極大地促進(jìn)企業(yè)的管理水平，形成良好的企業(yè)文化，并可有力地提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。據(jù)分析，企業(yè)的質(zhì)量水平每提高一個 σ，企業(yè)的利潤每年可提高 20%。 6sigma的要害就是控制輸入和過程的波動，其應(yīng)用程序分為五個階段：界定（ Define）確定項目，測量（ Measure）收集數(shù)據(jù)等，分析（ Analysis）查找原因，改進(jìn)（ Improve）提出改進(jìn)措施，控制（ Control）改進(jìn)。 看板 看板分為管理看板、生產(chǎn)看板和物流看板。 管理看板是管理可視化的一種表現(xiàn)形式，即對數(shù)據(jù)、情報等狀況一目了然地表現(xiàn)，以便任何人都可以及時掌握管理現(xiàn)狀和必要的情報。 生產(chǎn)看板是指揮工序的生產(chǎn)并規(guī)定了所生產(chǎn)的零件及數(shù)量的看板，只在作業(yè)點(diǎn)及出口存放處之間往返。 物流看板是控制工序間的物流、信息流，指揮零部件在前后兩道工序之間的移動的看板。物流看板必須與產(chǎn)品一起移動。 巴雷特分析法 巴雷特分析法又稱 ABC分類法，此法的要點(diǎn)是把企業(yè)的庫存物資按其金額大小劃分為 A、 B、 C三類，然后根據(jù)重要性分別對待。 A類物資是指品種少、實(shí)物量少而價值高的物資，其成本金額約占70%，而實(shí)物量不超過 20%。 B類物資介于 A類、 C類物資之間。其成本金額約占 20％，而實(shí)物量不超過 30％。 C類物資是指品種多、實(shí)物量多而價值低的物資，其成本金額約占 10％，而實(shí)物量不低于 50％。 8D方法 8D方法 (8 disciplines)即以團(tuán)隊為導(dǎo)向解決問題的 8個步驟，分別是： D2. 問題陳述 D5. 選擇和驗證根本原因和遺漏點(diǎn)的 8D報告 主題： 組織： 開始日期： 產(chǎn)品 /過程： 完成日期： 狀態(tài)： 更新日期： 類型： DO— 現(xiàn)象： DO— 應(yīng)急反應(yīng)活動： 有效率 %： D1— 小組（姓名、部門、電話） D2— 問題描述： D3— 臨時的糾正措施 有效率 %： D4— 根本原因 影響比例 %： D5/ D6— 永久性的糾正措施： 有效率 %： 實(shí)施日期： D7— 預(yù)防措施： 實(shí)施日期： D8— 受表彰的小組和個人： 報告人： 時間： 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 或稱標(biāo)準(zhǔn)化操作。以人的動作為中心，按沒有浪費(fèi)的操作順序進(jìn)行生產(chǎn)的方法。每個操作者的作業(yè)內(nèi)容都有一個相對好的動作路線，因此它是管理生產(chǎn)現(xiàn)場的依據(jù)，也是尋求改善的基礎(chǔ)。 實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)的步驟： ?觀測時間； ?制定工序能力表； ?制造標(biāo)準(zhǔn)操作組合票； ?制作標(biāo)準(zhǔn)操作表。 一 5W2H 二 5W2H分析法又叫七何分析法， 5W2H法是第二世界大戰(zhàn)中美國陸軍兵器修理部首創(chuàng)。簡單、方便，易于理解、使用，富有啟發(fā)意義，廣泛用于企業(yè)管理和技術(shù)活動，對于決策和執(zhí)行性的活動措施也非常有幫助，也有助于彌補(bǔ)考慮問題的疏漏。 what 什么事？要做什么？ who 由誰來執(zhí)行、誰來負(fù)責(zé)？ when 什么時候開始？什么時候結(jié)束？什么時候檢查？ where 在哪里干，哪里開始？哪里結(jié)束？ why 這樣干的必要性是什么？有沒有更好的辦法？ how to do 怎樣做省力？怎樣做最快？怎樣做效率最高？怎樣改進(jìn)？怎樣避免失敗？ how much 做多少？做到什么程度為好？