【正文】 。因?yàn)檫M(jìn)給停頓時(shí)，切削力減小，并由此改變切削系統(tǒng)的平衡狀態(tài)，使得刀具在此改變切削系統(tǒng)的平衡狀態(tài)，使得刀具在進(jìn)給停頓處的零件輪廓上留下痕跡，破壞進(jìn)給停頓處的零件輪廓上留下痕跡，破壞零件軌跡曲線的平滑。零件軌跡曲線的平滑。選擇走刀路線選擇走刀路線 銑削加工曲面時(shí)，常使用球頭銑刀采銑削加工曲面時(shí)，常使用球頭銑刀采用用 “行切法行切法 ”進(jìn)行加工。所謂行切法，是指進(jìn)行加工。所謂行切法，是指刀具與零件輪廓的切點(diǎn)軌跡是一行一行的刀具與零件輪廓的切點(diǎn)軌跡是一行一行的，而行間距離是按照零件的加工精度要求，而行間距離是按照零件的加工精度要求確定的。確定的。 選擇走刀路線選擇走刀路線 銑削加工邊界敞開(kāi)的曲面時(shí)，可以采用兩種工藝加工路銑削加工邊界敞開(kāi)的曲面時(shí)，可以采用兩種工藝加工路線。線。選擇走刀路線選擇走刀路線 圖圖 a:沿參數(shù)曲面的沿參數(shù)曲面的 Y向采用行切；向采用行切； 圖圖 b:沿參數(shù)曲面的沿參數(shù)曲面的 X向采用行切和環(huán)切。向采用行切和環(huán)切。 采用圖采用圖 b加工方案的優(yōu)點(diǎn)在于：因?yàn)槊看窝刂本€走刀，刀位點(diǎn)計(jì)算簡(jiǎn)單，程序加工方案的優(yōu)點(diǎn)在于：因?yàn)槊看窝刂本€走刀，刀位點(diǎn)計(jì)算簡(jiǎn)單，程序短小，而且加工過(guò)程符合直紋曲面的形成規(guī)律；采用圖短小，而且加工過(guò)程符合直紋曲面的形成規(guī)律；采用圖 a的加工方案的優(yōu)點(diǎn)在于：的加工方案的優(yōu)點(diǎn)在于：便于加工后的檢驗(yàn)，零件曲面的準(zhǔn)確度高，但程序較長(zhǎng)。便于加工后的檢驗(yàn)，零件曲面的準(zhǔn)確度高，但程序較長(zhǎng)。 總體原則總體原則 在保證零件加工精度和表面粗糙度的在保證零件加工精度和表面粗糙度的前提下，盡量縮短加工路線，以提高生產(chǎn)前提下，盡量縮短加工路線，以提高生產(chǎn)效率。效率。 選擇走刀路線選擇走刀路線銑削工藝分析實(shí)例銑削工藝分析實(shí)例 1. 零件圖紙工藝分析零件圖紙工藝分析 此零件是一種平面槽形零件，其輪廓由圓弧此零件是一種平面槽形零件，其輪廓由圓弧 HA、 BC、 DE、 FG和直線和直線AB、 HG以及過(guò)渡圓弧以及過(guò)渡圓弧 CD、 EF所組成。需要在兩軸聯(lián)動(dòng)的數(shù)控銑床上進(jìn)所組成。需要在兩軸聯(lián)動(dòng)的數(shù)控銑床上進(jìn)行加工。零件材料為鑄鐵，切削性能較好。零件加工批量為行加工。零件材料為鑄鐵，切削性能較好。零件加工批量為 40件。件。 此零件在數(shù)控銑削加工前，外表面包括兩個(gè)基準(zhǔn)孔、零件最大直徑此零件在數(shù)控銑削加工前，外表面包括兩個(gè)基準(zhǔn)孔、零件最大直徑￠￠ 280 mm與厚度為與厚度為 18mm的圓盤，均已經(jīng)過(guò)粗加工。的圓盤，均已經(jīng)過(guò)粗加工。 選擇零件底平面選擇零件底平面 A及其￠及其￠ 35G￠、￠ 12H7 兩孔作為定位基準(zhǔn)。兩孔作為定位基準(zhǔn)。 組成凸輪槽幾何元素的關(guān)系清楚，條件充分，程序編制時(shí)所需基點(diǎn)組成凸輪槽幾何元素的關(guān)系清楚，條件充分，程序編制時(shí)所需基點(diǎn)和編程參數(shù)轉(zhuǎn)換容易求得。和編程參數(shù)轉(zhuǎn)換容易求得。 對(duì)于凸輪槽內(nèi)外輪廓對(duì)對(duì)于凸輪槽內(nèi)外輪廓對(duì) A面的垂直度要求，利用提高裝夾精度，使面的垂直度要求，利用提高裝夾精度，使零件零件 A面與銑刀軸線保持垂直即可保證；￠面與銑刀軸線保持垂直即可保證；￠ 35G7對(duì)對(duì) A面的垂直度要求由面的垂直度要求由前道工序予以保證。前道工序予以保證。 銑削工藝分析實(shí)例銑削工藝分析實(shí)例 2. 確定零件的裝夾方案確定零件的裝夾方案 采用采用 ““ 一面兩孔一面兩孔 ”” 定位方式，設(shè)計(jì)定位方式，設(shè)計(jì) ““ 一面兩銷一面兩銷 ”” 的專用夾具：加工一的專用夾具：加工一32032040mm 的墊塊，在墊塊上分別精鏜￠的墊塊，在墊塊上分別精鏜￠ 35mm和￠和￠ 12mm 兩定位銷安裝兩定位銷安裝孔，孔距為孔，孔距為 80177。 ，墊塊平面度為，墊塊平面度為 。加工前先固定墊塊，使得。加工前先固定墊塊，使得兩定位孔的中心連線與數(shù)控銑床的兩定位孔的中心連線與數(shù)控銑床的 X軸平行，墊塊的平面安裝后應(yīng)該與銑床軸平行，墊塊的平面安裝后應(yīng)該與銑床工作臺(tái)面平行，使用百分表檢查。采用雙螺母夾緊，能夠提高零件的裝夾工作臺(tái)面平行，使用百分表檢查。采用雙螺母夾緊，能夠提高零件的裝夾剛性，防止銑削加工時(shí)由于螺母松動(dòng)而引起的振動(dòng)。剛性，防止銑削加工時(shí)由于螺母松動(dòng)而引起的振動(dòng)。 銑削工藝分析實(shí)例銑削工藝分析實(shí)例 3. 確定零件的銑削加工進(jìn)給路線確定零件的銑削加工進(jìn)給路線 (1) 銑削加工中的進(jìn)給路線包括平面內(nèi)軌跡的加工進(jìn)給和深度進(jìn)銑削加工中的進(jìn)給路線包括平面內(nèi)軌跡的加工進(jìn)給和深度進(jìn)給。給。 在兩軸聯(lián)動(dòng)或兩軸以上聯(lián)動(dòng)的數(shù)控銑床上進(jìn)行加工，對(duì)于平面在兩軸聯(lián)動(dòng)或兩軸以上聯(lián)動(dòng)的數(shù)控銑床上進(jìn)行加工，對(duì)于平面內(nèi)軌跡的加工進(jìn)給，如果凸輪零件的軌跡是外輪廓曲線，則從零件內(nèi)軌跡的加工進(jìn)給，如果凸輪零件的軌跡是外輪廓曲線，則從零件外輪廓的切線方向切入，如果凸輪零件的軌跡是內(nèi)輪廓曲線，則以外輪廓的切線方向切入，如果凸輪零件的軌跡是內(nèi)輪廓曲線，則以過(guò)渡圓弧切入零件內(nèi)輪廓軌跡曲線；過(guò)渡圓弧切入零件內(nèi)輪廓軌跡曲線； 對(duì)于零件加工的深度進(jìn)給用兩種方法：一種方法是在對(duì)于零件加工的深度進(jìn)給用兩種方法：一種方法是在 XZ（或（或 YZ）平面內(nèi)來(lái)回往復(fù)銑削逐漸進(jìn)給到要求的深度位置，另一種方法是）平面內(nèi)來(lái)回往復(fù)銑削逐漸進(jìn)給到要求的深度位置，另一種方法是先加工出一工藝孔，然后從工藝孔的上方進(jìn)給到要求的深度位置。先加工出一工藝孔，然后從工藝孔的上方進(jìn)給到要求的深度位置。銑削工藝分析實(shí)例銑削工藝分析實(shí)例 3. 確定零件的銑削加工進(jìn)給路線確定零件的銑削加工進(jìn)給路線 (2) 選擇凸輪銑削加工的的進(jìn)刀點(diǎn)在選擇凸輪銑削加工的的進(jìn)刀點(diǎn)在 P點(diǎn)（點(diǎn)（ 150,0）。在數(shù)控銑削加工）。在數(shù)控銑削加工前，先在前，先在 P點(diǎn)處加工出￠點(diǎn)處加工出￠ 28mm的工藝孔，工藝孔深度留有的工藝孔，工藝孔深度留有 1mm的余量。的余量。當(dāng)?shù)毒哌_(dá)到深度進(jìn)給的位置后，刀具在當(dāng)?shù)毒哌_(dá)到深度進(jìn)給的位置后，刀具在 XY平面內(nèi)運(yùn)行，進(jìn)行凸輪輪廓平面內(nèi)運(yùn)行，進(jìn)行凸輪輪廓軌跡曲線的銑削加工。軌跡曲線的銑削加工。 為了保證凸輪工作表面工作軌跡曲線的加工精度和表面質(zhì)量，加為了保證凸輪工作表面工作軌跡曲線的加工精度和表面質(zhì)量，加工中采用順銑方式加工，即從進(jìn)刀點(diǎn)工中采用順銑方式加工，即從進(jìn)刀點(diǎn) P（（ 150,0）開(kāi)始運(yùn)行，在加工凸）開(kāi)始運(yùn)行，在加工凸輪零件的外輪廓時(shí)，按照順時(shí)針的方向進(jìn)行銑削加工；在加工凸輪零輪零件的外輪廓時(shí)，按照順時(shí)針的方向進(jìn)行銑削加工；在加工凸輪零件的內(nèi)輪廓時(shí)，按照逆時(shí)針的方向進(jìn)行銑削加工。件的內(nèi)輪廓時(shí)，按照逆時(shí)針的方向進(jìn)行銑削加工。銑削工藝分析實(shí)例銑削工藝分析實(shí)例3. 確定零件的銑削加工進(jìn)給路線確定零件的銑削加工進(jìn)給路線 (3) 銑削加工的余量分三次加工完成。加工刀具選擇為￠銑削加工的余量分三次加工完成。加工刀具選擇為￠ 18mm的硬質(zhì)合金立銑刀的硬質(zhì)合金立銑刀；加工深度均為；加工深度均為 14 mm。工序工序 1：： 加工深度加工深度 mm，進(jìn)給加工路線為，進(jìn)給加工路線為 P→F→G→H→A→B→C→D→E→P ，粗銑切削加工凸輪型槽（外側(cè)）槽寬粗銑切削加工凸輪型槽（外側(cè)）槽寬 18 mm；；工序工序 2：： 加工深度加工深度 mm，進(jìn)給加工路線為，進(jìn)給加工路線為 P→E→D→C→B→A→H→G→F→P ，粗銑切削加工凸輪型槽（內(nèi)側(cè)）槽寬粗銑切削加工凸輪型槽（內(nèi)側(cè)）槽寬 5 mm；；工序工序 3：： 檢測(cè)零件的幾何尺寸和精度，確定進(jìn)刀深度與刀具半徑偏置值；檢測(cè)零件的幾何尺寸和精度，確定進(jìn)刀深度與刀具半徑偏置值；工序工序 4：： 加工深度加工深度 14 mm，進(jìn)給加工路線為，進(jìn)給加工路線為 P→F→G→H→A→B→C→D→E→P ，精，精銑切削加工凸輪型槽外側(cè)輪廓軌跡曲線；銑切削加工凸輪型槽外側(cè)輪廓軌跡曲線；工序工序 5：： 加工深度加工深度 14 mm，進(jìn)給加工路線為，進(jìn)給加工路線為 P→E→D→C→B→A→H→G→F→P ，精，精銑切削加工凸輪型槽內(nèi)側(cè)輪廓軌跡曲線。銑切削加工凸輪型槽內(nèi)側(cè)輪廓軌跡曲線。銑削工藝分析實(shí)例銑削工藝分析實(shí)例 4. 選擇零件銑削加工的刀具和切削用量選擇零件銑削加工的刀具和切削用量 銑刀及其刀具幾何參數(shù)的選取主要根據(jù)被加工零件的材料加工銑刀及其刀具幾何參數(shù)的選取主要根據(jù)被加工零件的材料加工性、零件表面幾何形狀以及尺寸來(lái)進(jìn)行；切削用量的選取則主要根性、零件表面幾何形狀以及尺寸來(lái)進(jìn)行；切削用量的選取則主要根據(jù)被加工零件材料的特點(diǎn)、刀具性能和加工精度來(lái)進(jìn)行。在數(shù)控銑據(jù)被加工零件材料的特點(diǎn)、刀具性能和加工精度來(lái)進(jìn)行。在數(shù)控銑削加工中，為了提高加工效率，通常盡量選擇接近加工尺寸的銑刀削加工中，為了提高加工效率，通常盡量選擇接近加工尺寸的銑刀，單側(cè)吃刀量取銑刀直徑的，單側(cè)吃刀量取銑刀直徑的 1/3或或 1/2；切削速度和進(jìn)給速度一般根；切削速度和進(jìn)給速度一般根據(jù)實(shí)驗(yàn)或經(jīng)驗(yàn)來(lái)選取加工效率和刀具壽命的最佳綜合值。精銑時(shí)的據(jù)實(shí)驗(yàn)或經(jīng)驗(yàn)來(lái)選取加工效率和刀具壽命的最佳綜合值。精銑時(shí)的切削速度應(yīng)該選擇高些，以便盡量提高零件表面的加工質(zhì)量。切削速度應(yīng)該選擇高些，以便盡量提高零件表面的加工質(zhì)量。 本凸輪零件的材料為鑄鐵，屬于一般材料，在加工時(shí)的切削性本凸輪零件的材料為鑄鐵，屬于一般材料，在加工時(shí)的切削性能較好。因此加工刀具選擇為￠能較好。因此加工刀具選擇為￠ 18mm的硬質(zhì)合金立銑刀；主軸轉(zhuǎn)速的硬質(zhì)合金立銑刀；主軸轉(zhuǎn)速選取為選取為 150～～ 235 r/min；進(jìn)給速度選取為；進(jìn)給速度選取為 30～～ 60 mm/min。銑削工藝分析實(shí)例銑削工藝分析實(shí)例謝謝觀看 /歡迎下載BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. 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