【正文】 的產品質量和較大的生產柔性為 基本目標 的精益生產，是現(xiàn)代企業(yè)生產模式的發(fā)展趨勢。 ? 理解精益化生產體系還應置于整個企業(yè)運營、企業(yè)文化的大環(huán)境中來認識，包括直接和間接財務管理支持、人力資源管理的支持以及信息的支持。 因此，以徹底杜絕浪費的思想為基礎的精思想包括精益生產、精益管理、精益設計和精益供應等一系列思想，其核心是通過“及時適量”、“零庫存”等現(xiàn)場管理手段實現(xiàn)“訂貨生產”，從而確保產品質量并降低成本。 ? 中集集團 老總提出十六字方針：內涵優(yōu)化、控制風險、創(chuàng)新突破、鞏固提升。其中的“內涵優(yōu)化”，實質上就是要求各項工作的高質量、低成本，各項資源的優(yōu)化配置，高度概括了精益思想。 ? 集團對箱類下屬企業(yè)每年一次進行管理評審，將各工廠的管理職責、資源配置、產品實現(xiàn)過程、測量與分析等納入評審體系，也體現(xiàn)著追求集團經營投入和經濟產出最大化、價值最大化的精益思想精髓。 ? 推行精益生產管理體系必要性 公司的戰(zhàn)略選擇決定必須精益生產 市場競爭激烈，必須具有成本競爭力。集團追求綜合價值優(yōu)勢，即將價格、質量、功能、服務、品牌等要素組合起來提高綜合價值。 集團總的競爭策略是要總成本領先條件下的差異化。差異化主要體現(xiàn)在質量、功能、服務、品牌等要素的細節(jié)上。 ? 市場競爭的變化必須精益生產 高效生產率、高質產品和很大的生產柔性，也即如何實現(xiàn)零庫存、高柔性（多品種）、無缺陷？ ? 利潤邊際的下降促使實行精益生產 利潤邊際下降，使得進一步挖潛力、杜絕浪費、降低成本成為迫切任務。 ? 制造方式的滯后促使實行精益生產 技術落后，分廠工序流程及設備原設計產能較低?，F(xiàn)行制造方法比國際最佳典范作法滯后 2到 30年。 ? ① 加強基礎管理，尋求與精益生產的差矩； ②學習與培訓，改變觀念，充分理解精益生產思想； ③利用專業(yè)力量，擬制階段目標和實施計劃，將工作做實； ④ 注意精益生產與 ISO9000等管理體系接口與系統(tǒng)性，以免工作的重復與不兼容。 精益生產（ LP） ：現(xiàn)代管理新策略 ? 推行精益生產為企業(yè)帶來的效益： ? 縮短前置期 (Lead Time) 達 95% ? 提升生產力達 50% ? 減少在制品達 90% ? 質量改善達 90% ? 減少生產所需的空間達 75% ? 精益生產 被推崇為 “ 21世紀制造模式” ，其 核心是追求去除一切“浪費”， 并圍繞此目標發(fā)展了一系列工具 /方案，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理模式。美國“制造拓展伙伴” ? (Manufacturing Extension Partnership)的定義為：“一個系統(tǒng)性的方法，透過從客戶出發(fā)拉動生產流的持續(xù)改善及追求盡善盡美，以識別并消除浪費 (沒有附加價值的活動 )”。 精益生產五個基本觀念 ? 精益思想認為企業(yè)產品（服務）的價值只能由最終用戶來確定，價值也只有滿足特定用戶需求才有存在的意義。精益思想重新定義了價值觀與現(xiàn)代企業(yè)原則，即“主觀高效率地大量制造現(xiàn)成產品向用戶推銷是完全錯誤的”。 ? 2. 價值流 從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是實行精益思想的起步點，并按照最終用戶的立場尋求全過程的整體最佳。 ? 3 流動 精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調的是“動”，所有的停滯均為企業(yè)的浪費。根深蒂固的傳統(tǒng)觀念是“分工和大批量才具有高效率”，這曾經是不容置疑的“常識”。而精益思想認為大批量生產經常意味著等待和停滯。 ? 4 拉動 (Pull) “拉動”的本質含義是讓用戶按需要來拉動生產，而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。 實現(xiàn)拉動的方法是實行 JIT生產、單件流及設備全面維護等。 ? 5 盡善盡美 精益思想定義企業(yè)的基本目標是：“通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程（包括設計、制造和對產品或服務整個生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價值”。精益生產的“盡善盡美”有 3個含義：用戶滿意、無差錯生產和企業(yè)自身的持續(xù)改進?！氨M善盡美”是永遠達不到的，但持續(xù)地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業(yè)。 精益生產的號召 ——杜絕浪費 ? 用精益思想 5個基本觀念重新審視傳統(tǒng)的現(xiàn)代工業(yè)體制，就會發(fā)現(xiàn)企業(yè)中到處都存在著不以客戶需求為目標的生產，原材料、在制品和產品的停滯和積壓、管理業(yè)務的重復、等待，精益思想將這些都視為浪費。 精益思想提出改進生產系統(tǒng)的途徑是杜絕浪費。 企業(yè)的浪費總體可歸納為八類： ? ☆ 無增值過程或活動 (nonvalueadded processing) ? ☆ 停滯、等待 (waiting)； ? ☆ 搬運 (transportation)； ? ☆廢品、缺陷和返修 (defects)； ? ☆ 過量生產 (overproduction)； ? ☆過量庫存 (excess inventory)； ? ☆人力資源運用不足 (underutilized people)； ? ☆ 過量動作 (excess motion)。 精益思想用“浪費”將傳統(tǒng)現(xiàn)代企業(yè)不適應新經濟的弊病表面化、通俗化，更易于企業(yè)理解和接收。 ? 精益生產的工具架構 ? 包括最基本的如 5S，需要一定基礎的如“拉動”系統(tǒng) (Pull system)等。其工具架構如圖 1所示。 ? 實行精益生產： 最好應用價值流示意圖 (Value Stream Mapping)，把生產從最開始至完成所有活動的物流及信息流繪制出來，再繪制出價值流的將來狀態(tài)，從而確認浪費，并制定推行精益生產所需的工具及計劃。 ? 精益生產的實例 ? 波音公司 (The Boeing Company)早在 1990年 開始派管理人員到日本學習，又進行了超過 10萬人次的大規(guī)模培訓， 于 1994年 進行精益生產的試點。1995年 ，波音聘請了顧問公司 Shingijutsu 導精益生產的推行 (該公司的顧問包括豐田的前行政人員 )。 1998年， 精益生產方式在波音全面展開，推廣到波音的整個企業(yè)。至 1999年底 ，波音公布的部分成效如下： ? 商用飛機生產實行 “直送工位交付（ Pointofuse delivery）”有效地減少了庫存。各部件廠，減少約 10億美元的庫存； ? 在波音生產機艙板的 Spokane工廠實行精益生產后，減少了 60%的制造時間和 50%的生產用地面積； ? 縮短了 777飛機機體最終對接的流程時間，得以與 747共享一個裝配廠房，省去了重建第二條生產線，節(jié)約了數(shù)百萬美元； ? 生產機翼的 Frederickson的 Washington工廠，制造翼梁的流程從 5天，庫存削減一半； ? 生產機械構件的 Auburn的 Washington工廠，1999年減少了 60%的庫存，庫存周轉率從 4增加到 ，返修減少了 48%； ? 通過實行目視控制，簡化計劃下達流程，減少了標準緊固件的儲備數(shù)量， Everett的 Washington機翼責任中心在 1999年一年就節(jié)省了 300萬美元。 精益生產的應用現(xiàn)況 ? 精益生產的成功個案及其為企業(yè)帶來的效益，是有目共睹的。然而有相當數(shù)量的企業(yè)，并未獲得預期的成功，甚至帶來了一些負面的效應。據(jù)一位美國的資深管理顧問估計，在美國約有 50％的企業(yè)推行精益生產方式，其中約 25％的企業(yè)投入極大的資源推行精益生產方式；但估計只有不到 5％的企業(yè)取得預期的效益。究其原因，則非常復雜，有推行過程中的問題，有行業(yè)中生產特點問題，也有社會文化問題，不一而論。可以肯定的是，成功推行精益生產的企業(yè)必定具備 有決心及耐力的管理層、適當?shù)氖跈?、積極參與的員工 等。 演講完畢，謝謝觀看！