【正文】 的產(chǎn)品質(zhì)量和較大的生產(chǎn)柔性為 基本目標(biāo) 的精益生產(chǎn)，是現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)模式的發(fā)展趨勢(shì)。 ? 理解精益化生產(chǎn)體系還應(yīng)置于整個(gè)企業(yè)運(yùn)營(yíng)、企業(yè)文化的大環(huán)境中來(lái)認(rèn)識(shí)，包括直接和間接財(cái)務(wù)管理支持、人力資源管理的支持以及信息的支持。 因此，以徹底杜絕浪費(fèi)的思想為基礎(chǔ)的精思想包括精益生產(chǎn)、精益管理、精益設(shè)計(jì)和精益供應(yīng)等一系列思想，其核心是通過(guò)“及時(shí)適量”、“零庫(kù)存”等現(xiàn)場(chǎng)管理手段實(shí)現(xiàn)“訂貨生產(chǎn)”，從而確保產(chǎn)品質(zhì)量并降低成本。 ? 中集集團(tuán) 老總提出十六字方針：內(nèi)涵優(yōu)化、控制風(fēng)險(xiǎn)、創(chuàng)新突破、鞏固提升。其中的“內(nèi)涵優(yōu)化”，實(shí)質(zhì)上就是要求各項(xiàng)工作的高質(zhì)量、低成本，各項(xiàng)資源的優(yōu)化配置，高度概括了精益思想。 ? 集團(tuán)對(duì)箱類下屬企業(yè)每年一次進(jìn)行管理評(píng)審，將各工廠的管理職責(zé)、資源配置、產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過(guò)程、測(cè)量與分析等納入評(píng)審體系，也體現(xiàn)著追求集團(tuán)經(jīng)營(yíng)投入和經(jīng)濟(jì)產(chǎn)出最大化、價(jià)值最大化的精益思想精髓。 ? 推行精益生產(chǎn)管理體系必要性 公司的戰(zhàn)略選擇決定必須精益生產(chǎn) 市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)激烈，必須具有成本競(jìng)爭(zhēng)力。集團(tuán)追求綜合價(jià)值優(yōu)勢(shì)，即將價(jià)格、質(zhì)量、功能、服務(wù)、品牌等要素組合起來(lái)提高綜合價(jià)值。 集團(tuán)總的競(jìng)爭(zhēng)策略是要總成本領(lǐng)先條件下的差異化。差異化主要體現(xiàn)在質(zhì)量、功能、服務(wù)、品牌等要素的細(xì)節(jié)上。 ? 市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的變化必須精益生產(chǎn) 高效生產(chǎn)率、高質(zhì)產(chǎn)品和很大的生產(chǎn)柔性，也即如何實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存、高柔性（多品種）、無(wú)缺陷？ ? 利潤(rùn)邊際的下降促使實(shí)行精益生產(chǎn) 利潤(rùn)邊際下降，使得進(jìn)一步挖潛力、杜絕浪費(fèi)、降低成本成為迫切任務(wù)。 ? 制造方式的滯后促使實(shí)行精益生產(chǎn) 技術(shù)落后，分廠工序流程及設(shè)備原設(shè)計(jì)產(chǎn)能較低?，F(xiàn)行制造方法比國(guó)際最佳典范作法滯后 2到 30年。 ? ① 加強(qiáng)基礎(chǔ)管理，尋求與精益生產(chǎn)的差矩； ②學(xué)習(xí)與培訓(xùn)，改變觀念，充分理解精益生產(chǎn)思想； ③利用專業(yè)力量，擬制階段目標(biāo)和實(shí)施計(jì)劃，將工作做實(shí)； ④ 注意精益生產(chǎn)與 ISO9000等管理體系接口與系統(tǒng)性，以免工作的重復(fù)與不兼容。 精益生產(chǎn)（ LP） ：現(xiàn)代管理新策略 ? 推行精益生產(chǎn)為企業(yè)帶來(lái)的效益： ? 縮短前置期 (Lead Time) 達(dá) 95% ? 提升生產(chǎn)力達(dá) 50% ? 減少在制品達(dá) 90% ? 質(zhì)量改善達(dá) 90% ? 減少生產(chǎn)所需的空間達(dá) 75% ? 精益生產(chǎn) 被推崇為 “ 21世紀(jì)制造模式” ，其 核心是追求去除一切“浪費(fèi)”， 并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列工具 /方案，逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理模式。美國(guó)“制造拓展伙伴” ? (Manufacturing Extension Partnership)的定義為：“一個(gè)系統(tǒng)性的方法，透過(guò)從客戶出發(fā)拉動(dòng)生產(chǎn)流的持續(xù)改善及追求盡善盡美，以識(shí)別并消除浪費(fèi) (沒(méi)有附加價(jià)值的活動(dòng) )”。 精益生產(chǎn)五個(gè)基本觀念 ? 精益思想認(rèn)為企業(yè)產(chǎn)品（服務(wù)）的價(jià)值只能由最終用戶來(lái)確定，價(jià)值也只有滿足特定用戶需求才有存在的意義。精益思想重新定義了價(jià)值觀與現(xiàn)代企業(yè)原則，即“主觀高效率地大量制造現(xiàn)成產(chǎn)品向用戶推銷是完全錯(cuò)誤的”。 ? 2. 價(jià)值流 從原材料到成品賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。識(shí)別價(jià)值流是實(shí)行精益思想的起步點(diǎn)，并按照最終用戶的立場(chǎng)尋求全過(guò)程的整體最佳。 ? 3 流動(dòng) 精益思想要求創(chuàng)造價(jià)值的各個(gè)活動(dòng)（步驟）流動(dòng)起來(lái)，強(qiáng)調(diào)的是“動(dòng)”，所有的停滯均為企業(yè)的浪費(fèi)。根深蒂固的傳統(tǒng)觀念是“分工和大批量才具有高效率”，這曾經(jīng)是不容置疑的“常識(shí)”。而精益思想認(rèn)為大批量生產(chǎn)經(jīng)常意味著等待和停滯。 ? 4 拉動(dòng) (Pull) “拉動(dòng)”的本質(zhì)含義是讓用戶按需要來(lái)拉動(dòng)生產(chǎn)，而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強(qiáng)行推給用戶。 實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)的方法是實(shí)行 JIT生產(chǎn)、單件流及設(shè)備全面維護(hù)等。 ? 5 盡善盡美 精益思想定義企業(yè)的基本目標(biāo)是：“通過(guò)盡善盡美的價(jià)值創(chuàng)造過(guò)程（包括設(shè)計(jì)、制造和對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)整個(gè)生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價(jià)值”。精益生產(chǎn)的“盡善盡美”有 3個(gè)含義：用戶滿意、無(wú)差錯(cuò)生產(chǎn)和企業(yè)自身的持續(xù)改進(jìn)?！氨M善盡美”是永遠(yuǎn)達(dá)不到的，但持續(xù)地對(duì)盡善盡美的追求，將造就一個(gè)永遠(yuǎn)充滿活力、不斷進(jìn)步的企業(yè)。 精益生產(chǎn)的號(hào)召 ——杜絕浪費(fèi) ? 用精益思想 5個(gè)基本觀念重新審視傳統(tǒng)的現(xiàn)代工業(yè)體制，就會(huì)發(fā)現(xiàn)企業(yè)中到處都存在著不以客戶需求為目標(biāo)的生產(chǎn)，原材料、在制品和產(chǎn)品的停滯和積壓、管理業(yè)務(wù)的重復(fù)、等待，精益思想將這些都視為浪費(fèi)。 精益思想提出改進(jìn)生產(chǎn)系統(tǒng)的途徑是杜絕浪費(fèi)。 企業(yè)的浪費(fèi)總體可歸納為八類： ? ☆ 無(wú)增值過(guò)程或活動(dòng) (nonvalueadded processing) ? ☆ 停滯、等待 (waiting)； ? ☆ 搬運(yùn) (transportation)； ? ☆廢品、缺陷和返修 (defects)； ? ☆ 過(guò)量生產(chǎn) (overproduction)； ? ☆過(guò)量庫(kù)存 (excess inventory)； ? ☆人力資源運(yùn)用不足 (underutilized people)； ? ☆ 過(guò)量動(dòng)作 (excess motion)。 精益思想用“浪費(fèi)”將傳統(tǒng)現(xiàn)代企業(yè)不適應(yīng)新經(jīng)濟(jì)的弊病表面化、通俗化，更易于企業(yè)理解和接收。 ? 精益生產(chǎn)的工具架構(gòu) ? 包括最基本的如 5S，需要一定基礎(chǔ)的如“拉動(dòng)”系統(tǒng) (Pull system)等。其工具架構(gòu)如圖 1所示。 ? 實(shí)行精益生產(chǎn)： 最好應(yīng)用價(jià)值流示意圖 (Value Stream Mapping)，把生產(chǎn)從最開始至完成所有活動(dòng)的物流及信息流繪制出來(lái)，再繪制出價(jià)值流的將來(lái)狀態(tài)，從而確認(rèn)浪費(fèi)，并制定推行精益生產(chǎn)所需的工具及計(jì)劃。 ? 精益生產(chǎn)的實(shí)例 ? 波音公司 (The Boeing Company)早在 1990年 開始派管理人員到日本學(xué)習(xí)，又進(jìn)行了超過(guò) 10萬(wàn)人次的大規(guī)模培訓(xùn)， 于 1994年 進(jìn)行精益生產(chǎn)的試點(diǎn)。1995年 ，波音聘請(qǐng)了顧問(wèn)公司 Shingijutsu 導(dǎo)精益生產(chǎn)的推行 (該公司的顧問(wèn)包括豐田的前行政人員 )。 1998年， 精益生產(chǎn)方式在波音全面展開，推廣到波音的整個(gè)企業(yè)。至 1999年底 ，波音公布的部分成效如下： ? 商用飛機(jī)生產(chǎn)實(shí)行 “直送工位交付（ Pointofuse delivery）”有效地減少了庫(kù)存。各部件廠，減少約 10億美元的庫(kù)存； ? 在波音生產(chǎn)機(jī)艙板的 Spokane工廠實(shí)行精益生產(chǎn)后，減少了 60%的制造時(shí)間和 50%的生產(chǎn)用地面積； ? 縮短了 777飛機(jī)機(jī)體最終對(duì)接的流程時(shí)間，得以與 747共享一個(gè)裝配廠房，省去了重建第二條生產(chǎn)線，節(jié)約了數(shù)百萬(wàn)美元； ? 生產(chǎn)機(jī)翼的 Frederickson的 Washington工廠，制造翼梁的流程從 5天，庫(kù)存削減一半； ? 生產(chǎn)機(jī)械構(gòu)件的 Auburn的 Washington工廠，1999年減少了 60%的庫(kù)存，庫(kù)存周轉(zhuǎn)率從 4增加到 ，返修減少了 48%； ? 通過(guò)實(shí)行目視控制，簡(jiǎn)化計(jì)劃下達(dá)流程，減少了標(biāo)準(zhǔn)緊固件的儲(chǔ)備數(shù)量， Everett的 Washington機(jī)翼責(zé)任中心在 1999年一年就節(jié)省了 300萬(wàn)美元。 精益生產(chǎn)的應(yīng)用現(xiàn)況 ? 精益生產(chǎn)的成功個(gè)案及其為企業(yè)帶來(lái)的效益，是有目共睹的。然而有相當(dāng)數(shù)量的企業(yè)，并未獲得預(yù)期的成功，甚至帶來(lái)了一些負(fù)面的效應(yīng)。據(jù)一位美國(guó)的資深管理顧問(wèn)估計(jì)，在美國(guó)約有 50％的企業(yè)推行精益生產(chǎn)方式，其中約 25％的企業(yè)投入極大的資源推行精益生產(chǎn)方式；但估計(jì)只有不到 5％的企業(yè)取得預(yù)期的效益。究其原因，則非常復(fù)雜，有推行過(guò)程中的問(wèn)題，有行業(yè)中生產(chǎn)特點(diǎn)問(wèn)題，也有社會(huì)文化問(wèn)題，不一而論?？梢钥隙ǖ氖?，成功推行精益生產(chǎn)的企業(yè)必定具備 有決心及耐力的管理層、適當(dāng)?shù)氖跈?quán)、積極參與的員工 等。 演講完畢，謝謝觀看！