【正文】 情 況 檢 查 單返回120 表 215 潛在失效模式及后果分析 (設(shè)計 FMEA)返回121表 216 潛在失效模式及后果分析 (過程 FMEA)返回122 使用階段的 FMEA應(yīng)用例一、產(chǎn)品名稱產(chǎn)品名稱：汽車發(fā)動機(jī)二、 FMEA分析目的防止汽車發(fā)動機(jī)漏油三、 FMEA分析背景發(fā)動機(jī)漏油會造成車主苦惱，需花費時間和費用去維修，且漏油發(fā)生比例較高，已引起客戶強(qiáng)烈投訴。在新發(fā)動機(jī)使用階段，為防止漏油問題，用 FMEA進(jìn)行針對性分析。 123四、 FMEA分析(1)漏油問題分析思路1)用 FMEA分析油路系統(tǒng)的漏油原因；2)根據(jù)分析和改善結(jié)果進(jìn)行漏油試驗；3)對每個不同結(jié)構(gòu)的防漏片實施故障樹 分析，確認(rèn)漏油原因；4)制作點檢部位的點檢表。(2)漏油問題分析步驟汽車發(fā)動機(jī)漏油問題分析步驟如 圖 31所述:(3)FMEA表如 表 31所示 124油路循環(huán)系統(tǒng) FMEA壓力油循環(huán)系統(tǒng) FMEA油封結(jié)構(gòu)和漏油影響分析 FMEA 影響分析 :漏油所需修理費用 :漏油會導(dǎo)致什么影響 :在出廠前可否檢出 :市場發(fā)生率，公司內(nèi)部檢出率漏油測試改善措施故障樹分析市場信息收集制作漏油部位點檢表制造過程審核發(fā)生頻度發(fā)生部位圖 31 發(fā)動機(jī)漏油問題分析步驟返回125構(gòu)成件功能故障模式故障影響 故障原因 檢查方法 發(fā)生頻度嚴(yán)重度探測度RPN 對策發(fā)動機(jī) 整車 大類 小類廠家檢查辦法用戶檢查辦法壓力油循環(huán)回路潤滑發(fā)動機(jī)滑動部位壓力回路失壓油壓急劇降低，發(fā)動機(jī)突然停車車輛突然停止油泵突然停止工作油泵燒損 無 無 2 10 10 200壓力回路油壓降低油壓開關(guān)動作發(fā)動機(jī)燒毀油間隙增大磨損 專用工具 專用工具 4 8 2 64壓力分布不均油壓降低，發(fā)動機(jī)停車車輛突然停止循環(huán)不均部分油間隙增大油壓計 無 2 10 4 80表 31 發(fā)動機(jī)漏油的 FMEA分析 返回126 品質(zhì)保證計劃中 FMEA應(yīng)用例(1)產(chǎn)品名稱產(chǎn)品名稱：家用小轎車生產(chǎn)線改造(2)制訂品質(zhì)保證計劃1)制訂品質(zhì)保證計劃的背景在進(jìn)行家用小轎車生產(chǎn)時，為了滿足各類用戶的不同需求而又不過多增加制造成本，需對現(xiàn)有生產(chǎn)線進(jìn)行改造以視其能滿足不同規(guī)格車型的制造要求。127為了在改造時按部就班，不遺漏問題而先期制作品質(zhì)保證計劃，為確保設(shè)備改造后的過程能力，將生產(chǎn)準(zhǔn)備階段分為 5個步驟，分別為：?生產(chǎn)過程規(guī)劃；?設(shè)備規(guī)劃；?設(shè)備準(zhǔn)備；?單個過程準(zhǔn)備；?全部過程準(zhǔn)備。128通過以上 5個步驟的生產(chǎn)準(zhǔn)備，可使量產(chǎn)階段順利、高效率地進(jìn)行生產(chǎn)。2)品質(zhì)保證計劃中的 FMEA分析。該例品質(zhì)保證計劃中涉及兩處 FMEA分析，其一為在生產(chǎn)過程規(guī)劃階段要求制作過程 FMEA分析以預(yù)先檢討生產(chǎn)線改造過程可能出現(xiàn)的問題，及早提出對策；其二為在開始量產(chǎn)之前，全部過程準(zhǔn)備時作全過程的 FMEA分析以檢討在量產(chǎn)時可能出現(xiàn)的問題以及早提出對策。129通過以上兩階段的 FMEA分析，可以盡早確認(rèn)設(shè)備和作業(yè)方面的技術(shù)等問題，并確定改善對策，使產(chǎn)品量產(chǎn)時的問題降至最少。3)家用小轎車生產(chǎn)線改造品質(zhì)保證計劃。品質(zhì)保證計劃略。(3)過程 FMEA分析在進(jìn)行生產(chǎn)設(shè)備改造時，為了指出車架焊接線的問題點而進(jìn)行了 FMEA分析。并對主要不良原因采取了對策。具體的 FMEA分析略。返回130 安全性保證計劃的 FMEA應(yīng)用例 安全性保證計劃中往往涉及產(chǎn)品的制造、存儲、使用環(huán)境及其對操作人員、維護(hù)人員及公眾的安全性，在分析產(chǎn)品安全性時，借助FMEA分析可以收到良好的效果。汽車安全帶作為一種車用安全裝置，在發(fā)生交通事故時，它在防止乘員及駕駛員受傷方面發(fā)揮很大作用。在開發(fā)汽車安全帶時，需制作安全性保證計劃，在計劃中包含 FMEA分析，用以預(yù)防可能出現(xiàn)的安全隱患。1311)汽車安全帶安全性保證計劃與 FMEA汽車安全帶開發(fā)設(shè)計階段實施 FMEA分析分兩個階段：首先以設(shè)計圖紙為基礎(chǔ)實施 FMEA分析，這一階段主要是依照設(shè)計圖紙和安全帶要求品質(zhì)來分析可能存在的安全故障，無遺漏地列出可能地故障模式，并分析可能的故障原因。132 第二階段以車輛為基礎(chǔ)實施 FMEA分析，這一階段是圖紙階段實施 FMEA分析的補充和延續(xù)。通過圖紙階段 FMEA分析已發(fā)現(xiàn)絕大多數(shù)可能的故障并采取了相應(yīng)的改善措施，但仍有極少數(shù)故障是圖紙 FMEA分析階段遺漏掉的，通過對照車輛進(jìn)行補充 FMEA分析，可以將圖紙分析階段漏掉的故障分析出來，并可驗證圖紙分析階段采取對策的效果。1332)安全帶系統(tǒng)開發(fā)階段應(yīng)用 FMEA的品質(zhì)保證計劃（品質(zhì)保證計劃略）。3)FMEA分析表在汽車安全帶開發(fā)階段 FMEA分析中，需對每個零件列舉故障模式，并檢討安全帶和車輛間相互關(guān)系，以風(fēng)險度指數(shù)作為評價故障重要度的指標(biāo)。汽車安全帶開發(fā)階段 FMEA表如表 32所示。134構(gòu)成件功能故障模式故障影響故障原因頻度嚴(yán)重度探測度RPN對策對策結(jié)果RPN責(zé)任部門頻度嚴(yán)重度探測度背帶動作后保護(hù)乘員不動作乘客傷亡，消費者投訴組裝不良3 6 5 90用極限偏差試驗確認(rèn)，扭矩確認(rèn)，上下工程互檢2 6 2 200表 32 汽車安全帶設(shè)計階段 FMEA表系統(tǒng)名 :安全帶 產(chǎn)品號： 車型： 分析人員 :制作日期 :返回135 FMEA在汽車故障診斷裝置設(shè)計時的應(yīng)用 隨著對汽車性能要求的不斷提高，其結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度也越來越高，伴隨而來的是故障診斷的難度不斷增大，故障修復(fù)難度亦越來越大。這就提出了開發(fā)汽車故障診斷裝置的要求。如果一個故障診斷裝置在設(shè)計時未考慮到許多可能發(fā)生的故障模式，或考慮到的故障模式在現(xiàn)實中不可能發(fā)生或其發(fā)生概率很低，則在實際應(yīng)用時對故障診斷幫助不大。136因此所有的故障診斷裝置在設(shè)計時都有一個故障檢出率的問題，一般要求這個檢出率大于 95％，為了達(dá)到這個檢出率，對產(chǎn)品可能出現(xiàn)的故障及其發(fā)生可能性進(jìn)行研究就顯得十分重要，借助 FMEA分析就可以取得良好的效果。另外，為了防止某個故障發(fā)生后對總成或整車功能或安全性的進(jìn)一步影響，需對故障影響范圍進(jìn)行判斷，并據(jù)此設(shè)計故障診斷裝置的隔離功能。137而確定故障影響范圍也可借助 FMEA分析。為提高汽車產(chǎn)品可靠性和降低成本，可通過實施 FMEA分析確定一個總成重要的零件和構(gòu)成件，并針對其分析可能的故障發(fā)生機(jī)制。下表是變通后的故障機(jī)制分析表： 重要零件 故 障 機(jī) 制故障模式故障影響故障原因承受載荷故障檢出方法故障檢出階段返回138 FMEA在可靠性維護(hù)中的應(yīng)用 汽車的維護(hù)是保證車輛正常使用、延長使用壽命的重要步驟。維護(hù)的周期為多少時才能既保證車輛的正常運行又保持成本最低呢？以什么樣的方式進(jìn)行維護(hù)才是適當(dāng)?shù)哪?？這都是在維護(hù)時最為重要的問題。139因此可知，如能事先根據(jù)汽車產(chǎn)品的使用特點及可靠性狀況制訂適當(dāng)?shù)木S護(hù)計劃，則能以較為合理的維護(hù)成本達(dá)到較好的維護(hù)效果。結(jié)合 FMEA分析，可靠性維護(hù)作業(yè)計劃方法可以確定某個總成、零部件所需的維護(hù)方式及維護(hù)周期。140 為防止車輛功能故障所設(shè)計的可靠性維護(hù)計劃，其實施步驟如下：(1)確定需維護(hù)的總成及其功能。在確定需維護(hù)的車輛總成及其功能時，從提高車輛的可靠性和經(jīng)濟(jì)性的角度來考慮。(2)對整車 (總成 )進(jìn)行功能分析并繪制可靠性方框圖。為了確定重要零件必須進(jìn)行 FMEA分析，而 FMEA分析時需制作整車 (總成 )的可靠性方框圖。141(3)用 FMEA分析列舉故障模式。可以通過腦力激蕩法列舉每個零件可能的故障模式，并結(jié)合已出現(xiàn)過的故障模式，確定所有故障模式。(4)通過 FMEA的故障影響分析確定重要零件 .在進(jìn)行 FMEA分析時，每個零件的每個故障模式對上層系統(tǒng)的影響都必須得到評估，根據(jù)評估結(jié)果確定影響較大的重要零件。在評估影響時需考慮其對零件、子系統(tǒng)和系統(tǒng)的影響，同時考慮對系統(tǒng)安全性、操作性和經(jīng)濟(jì)性的影響 .142(5)選擇維護(hù)作業(yè)方式。根據(jù)可靠性維護(hù)計劃的分析步驟，確定每個重要零件的維護(hù)作業(yè)方式。維護(hù)分為計劃性維護(hù)和非計劃性維護(hù)兩種；計劃性維護(hù)又稱為預(yù)防性維護(hù)，是在發(fā)生故障前的維護(hù)方式。非計劃性維護(hù)又稱為事后維護(hù)，是在發(fā)生故障后的一種補救性維護(hù)方式。143 (6)設(shè)計汽車產(chǎn)品生命周期內(nèi)的維護(hù)計劃包括以下內(nèi)容：1)每個零件的維護(hù)作業(yè)方法；2)根據(jù)已發(fā)的類似故障、經(jīng)驗、供應(yīng)商操作說明等信息確定維護(hù)作業(yè)周期。(7)更新維護(hù)計劃根據(jù)產(chǎn)品投入使用后的運行狀況、設(shè)計變更狀況等定期檢討維護(hù)作業(yè)方式和維護(hù)作業(yè)周期，必要時可更新維護(hù)計劃?？煽啃跃S護(hù)計劃實施步驟可表示如 圖 32所示 .144 步 驟 輸 入 輸 出確定需 維護(hù) 的 產(chǎn) 品確定重要零件對 系 統(tǒng)進(jìn) 行功能分析并會自可靠性方框圖故障例 產(chǎn) 品、構(gòu)成件及 圖紙產(chǎn) 品 圖 紙列出重要零件各零件可能的故障模式可靠性方框 圖設(shè) 定 維護(hù)計 劃 列出 維護(hù) 目 標(biāo) 的構(gòu)成系 統(tǒng)維護(hù) 作 業(yè)類別 文件用 FMEA分析列 舉 故障模式選擇維護(hù) 作 業(yè)方式以前的故障例重要零件 維護(hù) 方式等重要零件作業(yè)維護(hù) 方式維護(hù)計 劃更新后的 維護(hù)計 劃目前的 維護(hù)計 劃圖紙 FMEA分析更新 維護(hù)計劃設(shè)計 生命周期內(nèi)維護(hù)計 劃圖 32 可靠性維護(hù)計劃實施步驟145謝謝大家！146謝謝觀看 /歡迎下載BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAI