精益生產(chǎn)與品質成本管理培訓課程-資料下載頁
2025-01-18 15:25本頁面
【正文】 出現(xiàn)文來文往的程序。但是，如果層級太多，不但會造成作 業(yè)成本的增加，更會影響到作業(yè)時效。一個有效的管理者在 某種程度上是一個規(guī)范化的高手，把復雜工作標準化，規(guī)范 化、簡單化． 減少浪費之二十原則 原則一：兩手同時開始及完成動作； 原則二：除休息時間外，兩手不應同時空閑； 原則三：兩臂之動作應反向同時對稱； 原則四：盡可能以最低等級動作工作； 原則五：物體之“動量”盡可能利用之； 原則六：連續(xù)曲線運動較方向突變直線動作為佳； 原則七：彈道式運動較輕快； 原則八：動作宜輕松有節(jié)奏； 原則九：工具物料應置于固定處所； 原則十：工具物料裝置應依工作順序排列并置于近處； 減少浪費之二十原則 原則十一：利用重力喂料，愈近愈佳； 原則十二：利用重力傳送； 原則十三：適當之照明； 原則十四：工作臺、椅高度應適當舒適； 原則十五：盡量以足踏、夾具替代手之工作； 原則十六：盡可能將二種工具合并； 原則十七：工具物料預放在工作位置； 原則十八：依手負責荷能力分配工作； 原則十九：手柄接觸面盡可能加大； 原則二十：操作桿應盡可能少變更姿勢。 防止錯誤發(fā)生的原理 一、斷根原理： 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使絕不發(fā)生錯誤。 二、保險原理 借用二個以上的動作必須共同或依序執(zhí)行才能完成工作。 三、自動原理 以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作 的執(zhí)行或不執(zhí)行，以避免錯誤之發(fā)生。目前這些自動開關非常普 遍，也是非常簡易的“自動化”之應用 四、相符原理 借用檢核是否相符合的動作，來防止錯誤的發(fā)生。 五、順序原理 避免工作之順序或流程前后倒置，可依編號順序排列，可減少或 避免錯誤的發(fā)生。 防止錯誤發(fā)生的原理 六、隔離原理 借分隔不同區(qū)域的方式，來達到保護某些地區(qū)，使其不能造成危 險或錯誤的現(xiàn)象發(fā)生。隔離原理亦稱保護原理。 七、復制原理 同一件工作，如需做二次以上，最好采用“復制”方式來進行，省時 又不錯誤。 八、層別原理 為避免將不同之工作做錯，而設法加以區(qū)別出來。 九、警告原理 如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生，能以聲光或其他方式顯示出各種“警告”的 訊號，以避免錯誤的發(fā)生。 十、緩和原理 以借各種方法來減少錯誤發(fā)生后所造成的損害，雖然不能完全排 除錯誤的發(fā)生，但是可以降低其損害的程度。 品質管理不是那一個部門或那一個人的責任 ,而是公司所有成員的共同責任 ,需要明白的是 :要從每一個小小的環(huán)節(jié)都去考慮 ,綜合起來才能做好整個產(chǎn)品的品質 ,要懂得 :下一工序就是客戶 . 品質是管理出來的 ,而不是檢驗出來的 精益生產(chǎn)之品質管理強調(diào)預防不合格品的發(fā)生 ,要從操作者 ,機器 ,模具 ,工具 ,材料和生產(chǎn)過程等方面保證不出現(xiàn)不良品 . 它強調(diào)從根源上保證品質 ●在每一道工序進行檢查 ,著重員工的質量意識 ,要及時發(fā)現(xiàn)質量問題 ●若某工序出現(xiàn)問題 ,由于不能滿足下工序需求 ,生產(chǎn)線立即停止工作 ,直到問題得到解決 ●一般是個人與集體配合解決問題 設計時考慮質量問題 產(chǎn)品結構標準化 減少零件數(shù)目 零件標準化 第一次就做好 全體人員參與 不用庫存來隱藏質量問題 精益生產(chǎn)之品質管理 自檢與互檢在工作中通常被稱做 雙檢 ,主要是實施自主管理 . 對工序實施自檢和互檢 A,教育訓導操作者 ,灌輸實施 雙檢 的重要性 。 B,不定時的在現(xiàn)場抽查 ,監(jiān)督 雙檢 實施狀況 。 C,有問題出現(xiàn)時強調(diào) 雙檢 是關聯(lián)雙方的責任 . D,制定明確的責任制度 ,實施考核與獎罰 精益生產(chǎn)之品質管理 一線主管應怎樣配合公司做好品質 a) 較強的反應能力與處理品質的能力 。 b) 明白下一工序就是客戶 。 c) 按規(guī)范標準作業(yè) 。 d) 車間做好自主檢驗 。 e) 異?，F(xiàn)象及時上報與通報 。 f) 設備 ,工具 ,檢測儀器正確使用及維護保養(yǎng) 。 g) 物料管制與周圍環(huán)境整理 。 h) 熱愛工作 ,有高度責任心。 精益生產(chǎn)之品質管理 現(xiàn)場品質改善與提升 1) 生產(chǎn)車間采用各種指示燈 ,廣告牌來顯示生產(chǎn)過程正常與否 ,以提升品質快速反應能力 2) 建立品質異常信息反饋機制 3) 同品質 ,工程 ,采購等部門緊密合作 4) 成立品質改善跨部門小組 5) 利用 PDCA 改善與提升品質 現(xiàn)場品質改善 七大手法 檢查表 層別法 因果圖 柏拉圖 直方圖 控制圖 散布圖 6 sigma的工具 精益生產(chǎn)之品質管理 被交警開罰單了！ 580X108內(nèi)高低了！ 5WHY？ １ＷＨＹ？ 沖紅燈 ２ＷＨＹ？ 遲到 ３ＷＨＹ？ 睡過頭 ４ＷＨＹ？ 鬧鐘不響，停止了 ５ＷＨＹ？ 電池沒電了 對策：買電池并做好預備。 多問５個為什么？ □不要讓筆離開紙，只劃四條直線，看你能否穿過所有點 . □ 1分鐘內(nèi)完成 ● ● ● ● ● ● ● ● ● 部門為單位，分組培訓討論，以全員參與，提案方式，分析該部門造 成工廠浪費的要因 經(jīng)研討后列出重點項目 3－ 5項 針對所列 3－ 5項制定改善對策 依照改善對策進行可行性評估 試行檢討 標準化并推行 定期稽核，評估改善度，予以獎罰 善 行 改 動 分開我們很弱小，在一起我們很強大； 我們將工作在一起，就象一家人一樣相互信任，相互負責； 只有我們準備好去改變自己，進步才會取得； 由于世界在向前發(fā)展，我們必須跟上； 觀點不重要，唯一重要的是事實； 改變它，用我們的團隊！ 謝謝！ 的 承 同 諾 共 演講完畢，謝謝觀看！
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