【正文】 或工序能力不足 )，則應找出原因，采取措施，使工序達到穩(wěn)定。工序處于穩(wěn)態(tài)后，才可將分析用控制圖的控制線延長作為控制用控制圖。? 控制 (管理 )用控制圖。– 控制用控制圖由分析用控制圖轉(zhuǎn)化而來。– 控制用控制圖用于使工序保持穩(wěn)態(tài)，預防不合格的產(chǎn)生，– 控制用控制圖的應用規(guī)則 : 按規(guī)定的取樣方法獲得數(shù)據(jù)，通過打點觀察，控制異常原因的出現(xiàn)。當點子分布出現(xiàn)異常，說明工序質(zhì)量不穩(wěn)定，此時應及時找出原因，消除異常因素，使工序恢復到正常的控制狀態(tài)。,2023 分析用 vs控制用控制圖? 分析用控制圖與控制用控制圖的關系– 在對工序?qū)嵤┛刂浦?，首先用分析用控制圖對欲控制的工序?qū)嵤┰\斷，當確認工序處于穩(wěn)定受控狀態(tài)時，將分析用控制圖控制界線延長，轉(zhuǎn)化為控制用控制圖。– 控制用控制圖的控制線來自分析用控制圖，不必隨時計算。當影響工序質(zhì)量波動的因素發(fā)生變化或質(zhì)量水平已有明顯提高時，應及時用分析用控制圖計算出新的控制線 .– 很多工廠對分析用控制圖、控制 (管理 )用控制圖沒有分清，隨時都在計算控制線，既錯誤又浪費。,2023 分析用控制圖改進生產(chǎn)過程控制用控制圖受控狀態(tài)非受控說明： 控制用控制圖界限可直接延長描點使用 　　 控制用控制圖之界限應定期修正控制界限重新計算非受控狀態(tài)受控狀態(tài)工序能力分析分析用與控制用控制圖,2023 工序控制和工序能力控制狀態(tài)(統(tǒng)計穩(wěn)態(tài) )過程能力(技術穩(wěn)態(tài) )受控 不受控充分 I（ 過程受控，且能力充分 ,最理想 ）Ⅲ（ 過程失控 ,但能力充足，存在變差的特殊原因）不足 Ⅱ(過程受控 ,但能力不足， 存在過大的變差的普通原因）Ⅳ（ 過程失控 ,能力也不充足 ,最不理想。 存在變差的普通原因和特殊原因）? 工序能力是由工序中所固有的、不可避免的普通原因來確定的 ,是工序的固有特性。? 每個過程可以根據(jù)其能力和是否受控進行分類。? 狀態(tài) Ⅳ 是最不理想的，需要加以調(diào)整，使之逐步達到狀態(tài) I。調(diào)整的過程即質(zhì)量改進的過程。 ? 從狀態(tài) Ⅳ 達到狀態(tài) Ⅰ 的途徑有二 ：狀態(tài) Ⅳ 一狀態(tài) Ⅱ 一狀態(tài) Ⅰ 或狀態(tài) Ⅳ 一狀態(tài) Ⅲ 一狀態(tài) l。? 有時 ,為了更加經(jīng)濟 ,寧可保持在狀態(tài) Ⅲ 。,2023 控制圖的主要用途1 判斷加工工序的穩(wěn)定性。? 判斷加工工序是否穩(wěn)定 ,需同時滿足兩個條件 :1. 代表數(shù)據(jù)的點子應全部在控制限內(nèi) 。2. 控制限內(nèi)的點子波動應符合統(tǒng)計規(guī)律。因為即使點子全部落在控制限內(nèi) ,加工工序也不一定是穩(wěn)定的。2 比較和分析產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣– 控制圖可比較兩類產(chǎn)品或不同條件生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量 ,可以比較質(zhì)量的平均水平 (xbar圖 )和質(zhì)量的穩(wěn)定性 (R圖 )。也可比較產(chǎn)品的廢品或不合格品率 (C圖和 P圖 ).– 一般說 ,對 xbarR圖 ,點子越靠近中心線質(zhì)量越穩(wěn)定 ,對 C圖和 P圖的 C和 P越低越好 ,但評定時要注意 :1. xbar和 R過于集中 ,說明加工精度和加工成本很高 。從分布規(guī)律而言 ,這也是一種異常。分析時要全面權衡得失。2. C和 P超過下限當然好，但從統(tǒng)計上講是不正常的。是由于異常因素 “ 干擾 ” 所造成的 ,這個 “ 干擾 ” 不外乎是操作技術或工藝方法得到改進 ,使原來的分布改變了。此時也應積極分析原因 ,總結(jié)經(jīng)驗 ,加以推廣 ,并重新設計一個符合實際的控制圖。3 分析質(zhì)量不穩(wěn)定的原因– 點子超過控制界限或點子分布不正常時 ,依據(jù)專業(yè)知識和工序特點 ,在工序中都能找到一種或幾種與之對應的原因 (條件因素 )。將這些情況不斷加以完善 ,對今后提高質(zhì)量和開展質(zhì)量分析工作是很有好處的。? 如一批機加零件 ,當 xbar越出控制線而 R在控制線以內(nèi) ,這時可能有兩種情況 : A. 機床維修不好 ,機油太少或變質(zhì)使齒輪旋轉(zhuǎn)不靈 。 B. 加工材料的硬度偏高。如以后再發(fā)生 xbar越界 R在界內(nèi)的情況 ,直接檢查這兩個原因就可以了。? 如幾人同時加工一批零件 ,幾張控制圖中點子有共同的起伏。說明一定有共同的條件因素起作用 ,可排除設備或操作不當?shù)纫蛩亍? 根據(jù)點子的移動趨向 ,預防不合格品– 控制圖上當點子有定向而緩慢的趨向時 ,一般都有條件因素的作用。這種趨向用直觀是很難發(fā)現(xiàn)的。? 如 xbar的點子有向上控制線移動的趨勢 ,盡管現(xiàn)在還是正常的 ,但再繼續(xù)生產(chǎn)下去 ,就可能出現(xiàn)廢品 ,經(jīng)分析 ,原來是刀具磨損太快 ,換一把質(zhì)量好的車刀 ,問題就解決了。5 有利于對質(zhì)量原始資料的整理和歸檔– 推廣控制圖 ,并在質(zhì)量分析工作中應用數(shù)據(jù)整理的方法 ,控制圖中的一個點子就是一個數(shù)據(jù) ,一張控制圖就是一段時間內(nèi)完整的質(zhì)量記錄。,2023 控制圖選用流程,2023 控制圖在應用中常見問題1. 控制圖的選用缺乏針對性 ,未能從企業(yè)的生產(chǎn)方式考慮 ,盲目地選擇– 如 .對大批量生產(chǎn)選用 xbarR控制圖為好 ,卻選用了 xRs控制圖 ,– 相反地小批量生產(chǎn)的卻選用了 xbarR控制圖。2. 對控制圖的作用認識不夠– 主要表現(xiàn)在把控制圖的控制界限和公差的上下界限混淆起來 ,反映在控制圖上標出上下公差界限 ,使控制圖成為不倫不類。3. 機械地理解間斷鏈來判斷工序是否處于穩(wěn)定的狀態(tài) ,往往是工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)而判斷不出來。– 常見錯誤：從第 1點到 11點看中間是否有 1點在另一側(cè)。然后再從 12點到 22點來看 ,依次類推。殊不知在所有點子任何一段 ,只要有間斷鏈的四種情況之一 ,均應判工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)。4. 對控制圖中點子排列異常不分析也不采取措施 ,使控制圖流于形式。5. 當工序質(zhì)量波動的因素發(fā)生變化或質(zhì)量水平已有明顯提高時 ,未能及時調(diào)整 (重新計算 )控制界限。6. 隨機抽取樣本的方法不當 .有的畫 xbarR控制圖一天只抽取一組數(shù)據(jù) ,有的則把兩個班次的數(shù)據(jù)點到同一張控制圖上。7. 畫法不規(guī)范 ,標注不齊全。如 xbar圖和 R圖不對應等。,2023 控制圖應用特別提醒1. 抽樣時 ,應保證組內(nèi)樣品在基本相同的條件下生產(chǎn) ,即組內(nèi)差異只由隨機原因造成 ,而組間差異主要由異常原因造成。2. 抽樣時間間隔是根據(jù)過程的穩(wěn)定性 ,即過程中異常因素出現(xiàn)的頻次來確定的。抽樣間隔一般在達到控制狀態(tài)前較短而在達到控制狀態(tài)后可加長。最少應在一個班次內(nèi)抽取一個樣本 ,否則判斷誤差過大。3. 對于 xbarR,MeR、 xbars、 xRs這類正態(tài)分布的計量值控制圖，在作分析用控制圖時 ,應先作 R、 s、 Rs圖并判穩(wěn)后 ,再作相應的 xbar、 Me、 x圖。4. 對于 xbarR、 xbars、 MeR和 xRs控制圖，應先分析反映離散程度的控制圖 (R,s,Rs圖 )，再分析反映集中趨勢的控制圖 (xbar,Me,x圖 )。? 在 R,s,Rs圖上，若有點子超出控制，則問題比較嚴重 (如操作者不熟練，不遵守工藝紀律，設備嚴重損壞，原材料型號、批次發(fā)生混亂等 )，這類問題不是調(diào)整一下過程就能解決的，需要從管理、技術上系統(tǒng)地、綜合地分析，找出確切的影響因素，作出相應的處理。? 在 xbar,Me,x圖上，若有點子超出控制界線，往往表明設備的調(diào)整或操作方法上存在問題。這類問題一般只需對過程作些調(diào)整就能解決。,2023 控 制 圖? 用 MINITAB 作 控制圖,2023 MINITAB: Eight Tests for Special CausesGB/T 4091—2023,2023 控 制 圖? 用 MINITAB 作 控制圖,2023 END,2023 演講完畢，謝謝觀看！