油擋沖壓工藝課程設計-資料下載頁
2025-08-11 00:07本頁面
【正文】 工件直徑d1=47mm、d2=32mm均大于20mm正反拉深凹模圓角半徑為:rd1=+2=*47+2=rd2=+2=*32+2=凸模圓角半徑為:rp1==*= 。 rp2=*rd2=*=（1）落料落料時，按未標注公差的自由尺寸IT12級選取極限偏差，故落料件尺寸為： mm 凸、凹模制造公差：δp= δd= x= Zmin= Zmax=由式Dd=(Dmaxx△)0+δd Dp=(Dmax △ Zmin) 0δp得Dd=(Dmaxx△)0+δd=(*) 0+=+Dp=(Dmax △ Zmin) 0δp=(*) mm= 落料凹模的外形尺寸的確定凹模厚（高）度：H=Kb凹模壁厚：C=（～）H式中 b—沖裁件最大外形尺寸，K—系數，根據壁厚t=，查表得K=所以：H=*= C=（～）mm凹模外形直徑D=(b/2+C)*2=(+)*2=查表調整至符合標準，凹模外形設計尺寸為D=Φ160mm（），凹模厚度H=32mm（）。（2）正拉深正拉深時，因為零件是標注外形尺寸。以凹模為基準，先計算確定凹模的工作尺寸，然后通過減小凸模尺寸來保證凸、凹模間隙。由式:Dd=(△)0+δd dp=(Dmin △ 2Z) 0δp得式中 △——制件公差；δd、δp——凹模、凸模的制造偏差，；Dd=(△)0+δd=(*)0+=+Dp=(Dmin △ 2Z) 0δp=(**2)=（3）反拉深反拉深件按未注公差的極限偏差考慮，因為零件也是標注外形尺寸。對于標注內形尺寸的拉深件，應當以凸模為基準，先計算確定凸模的工作尺寸，然后通過增大凹模尺寸保證凸、凹模間隙。由式: Dd=(△)0+δd dp=(Dmin △ 2Z) 0δp 得式中 △制件公差與正拉深所示參數相同，δd、。由已知尺寸可以計算出Dd=(△)0+δd =（*）0+=+ dp=(Dmin △2 Z) 0δp =（**2） mm= mm第一個過程為落料正向拉深。第二個過程為反向拉深。七、模具主要零件材料的選取、技術要求及強度校核1落料凹模落料凹模的尺寸前面已經算出，2落料凹模墊板3凸凹模4反拉深凸模5反拉深凹模6彈性卸料版7凸凹模墊板八、彈性元件的選擇計算根據卸料裝置，已知卸料力F卸=5382N，試選用和計算所需的卸料彈簧。1）根據模具安裝位置，擬選彈簧個數n=8；2）計算每個彈簧應有的預壓力Fy:Fy=Fx/n=5382/8=578N3）由2Fy估算彈簧的極限工作負荷Fj： Fj=2Fy=2*578N=1156N查有關彈簧的規(guī)格，初選彈簧的規(guī)格為：d=4mm D2=2mm t= n= h0=60mm Fj=1150N hj=4)計算彈簧預壓縮量hy；hy=Fy*hj/Fj=578*5)校核h=hy+hx+hm=(++1+6)mm=19mm因此，所選彈簧是合適的。九、附加工序的確定拉深件在拉深過程中，結合實際的要求，需要進行與之相應的附加工序已達到良好的成型條件，主要包括中間退火、酸洗和潤滑等工序。（1）中間退火該圓筒形件材料為10鋼，由正反拉深兩道拉深工序拉深成型，根據相關資料可知，該制件在拉深成型的過程中不需要中間退回工序。（2）酸洗退火后的鋼、銅等工件表面有氧化皮，在繼續(xù)拉深時會增加對模具的磨損，一般應進行酸洗。由于該制件無中間退火工序，故無需進行酸洗，從而可縮短生產周期和節(jié)約成本。（3）潤滑在拉深過程中，金屬材料與模具表面直接接觸，而且相互作用的壓力很大，使材料在凹模表面滑動時會產生很大的摩擦。摩擦力增加了拉深所需的力和工件側壁內的拉應力，因而對拉伸過程不利，易使工件刮傷、拉裂成為廢品；另外，材料與凹模表面的摩擦還會降低模具的壽命。16
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