【正文】 K1——由f和￠決定的無因次數(shù)，可由下式計算：≈1也可根據(jù)塑料與鋼材的磨擦系數(shù)和脫模斜度由表查得 K1=。代入計算，得 = kN第九章 側(cè)向分型抽芯機構(gòu)的設(shè)計圖 91 側(cè)型芯的抽芯方式上圖所示彈簧抽芯機構(gòu)，型芯處在定模一邊。脫模時，可實現(xiàn)先由上示側(cè)抽芯機構(gòu)控制的抽芯動作，然后再實現(xiàn)塑件的脫模。四、 側(cè)型芯具體尺寸的確定側(cè)抽芯的基本尺寸 根據(jù)模具的整體結(jié)構(gòu)尺寸和抽芯機構(gòu)抽芯距及抽芯力的計算，可確定抽芯機構(gòu)型芯部分側(cè)型芯的具體尺寸如下圖：圖 92 側(cè)型芯側(cè)型芯外擋塊的設(shè)計，形式如下圖：圖 93 側(cè)型芯擋塊側(cè)抽芯的導(dǎo)滑形式 采用圓形導(dǎo)滑孔，側(cè)抽芯與導(dǎo)滑孔之間是間隙配合，配合精度可選H8/f7或H8/f8，導(dǎo)滑孔硬度應(yīng)達到HRC52～56。為了開之前，側(cè)抽芯機構(gòu)能夠順利地實現(xiàn)抽芯動作，需在型芯固定板上裝4個對稱布置的彈簧頂銷。 （1）頂銷為圓頭銷：材料35鋼、熱處理43～48HRC （2）彈簧的規(guī)格及尺寸：　　　圓柱螺旋壓縮彈簧：材料65Mn、Ⅲ類 此彈簧受變負荷作用，次數(shù)在106次以上。該模具在開模時同由于彈簧頂銷差距的作用，使得開模過程是先實現(xiàn)側(cè)抽芯動作后再開模，因此不會造成塑件縱向開模時損壞的情況。第十章 成型零件的設(shè)計成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計主要是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各種成形桿和成形環(huán)。模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的計算，塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應(yīng)通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗來確定型腔壁厚和底板厚度。注射模具的成型零件是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型桿等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的內(nèi)表面，成型桿用以形成制品的局部細節(jié)。成形零件作為高壓容器，其內(nèi)部尺寸、強度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質(zhì)量和壽命的重要因素。設(shè)計時應(yīng)首先根據(jù)塑料的性能、制件的使用要求確定型腔的總體結(jié)構(gòu)、進澆點、分型面、排氣部位、脫模方式等，然后根據(jù)制件尺寸，計算成型零件的工作尺寸，從機加工工藝角度決定型腔各零件的結(jié)構(gòu)和其他細節(jié)尺寸，以及機加工工藝要求等。此外由于塑件融體有很高的壓力，因此還應(yīng)該對關(guān)鍵成型零件進行強度和剛度的校核。在工作狀態(tài)中，成型零件承受高溫高壓塑件熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化中形成了塑件的形體、尺寸和表面。在開模和脫模時需要克服于塑件的粘著力。在上萬次、甚至上幾十萬次的注射周期，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性，決定了塑件制品的相對質(zhì)量。成型零件在充模保壓階段承受很高的型腔壓力，作為高壓容器，它的強度和剛度必須在容許范圍內(nèi)。成型零件的結(jié)構(gòu)，材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。一、 成型零件的選材對于模具鋼的選用，必需要符合以下幾點要求：機械加工性能良好。要選用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的鋼種。拋光性能優(yōu)良。注射模成型零件工作表面，多需要拋光達到鏡面，Ra≤。要求鋼材硬度在HRC35～40為宜。過硬表面會使拋光困難。鋼材的顯微組織應(yīng)均勻致密，極少雜質(zhì)，無疵斑和針點。耐磨性和抗疲勞性能好。注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變應(yīng)力作用。一般的高碳合金鋼可經(jīng)熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不以采用。所選鋼種應(yīng)使注塑模能減少拋光修模次數(shù)，能長期保持型腔的尺寸精度，達到所計劃批量生產(chǎn)的使用壽命期限。具有耐腐蝕性。對有些塑料品種，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必須考慮選用有耐腐蝕性能的鋼種。根據(jù)塑件表面質(zhì)量比較高決定模具表面質(zhì)量更高這一事實，再依照上述標(biāo)準(zhǔn)，故筆者在設(shè)計成型零件(凹模)中選用了鏡面鋼PMS。PMS（10Ni3CuAlVS）的供貨硬度為HRC30，易于切削加工。而后在真空環(huán)境下經(jīng)過500～550℃，以5～10h時效處理。鋼材彌散析出復(fù)合合金化學(xué)物，使鋼材硬化，具有HRC40～45，耐磨性好且處理過程變形小。由于材質(zhì)純凈，可作鏡面拋光，還有較好的電加工及抗銹蝕性能。二、 凹模部分的結(jié)構(gòu)設(shè)計 凹模的結(jié)構(gòu)形式凹?？捎烧麎K材料制成，制成整體式凹模。凹模位于定模板上，因為模具為一模兩腔的結(jié)構(gòu)，所以需要采用兩個型腔。凹模尺寸的計算為計算簡便起見，凡是孔類尺寸均以其最小尺寸作為公稱尺寸，即公差為正；凡是軸類尺寸均以最大尺寸作為公稱尺寸，即公差為負。（1）凹模徑向尺寸計算凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下：式中 ——凹模徑向尺寸（mm）； ——塑件的平均收縮率（%～％，%）； ——塑件徑向公稱尺寸（mm）； ——塑件公差值(mm)（3/4項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化，～，）；——凹模制造公差（mm）(當(dāng)尺寸小于50mm時，δz=1/4Δ；當(dāng)塑件尺寸大于50mm時，δz=1/5Δ)； ——塑料的最小收縮率（％）。凹模長度尺寸計算為：凹模寬度尺寸計算為：（2）凹模深度尺寸計算凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：式中 ——凹模深度尺寸（mm）； ——塑件高度公稱尺寸（mm）； 2/3項，； 其他符號意義同上。（3）中心距尺寸計算,公式如下——模具中心距尺寸（mm）；——塑件心中距尺寸（mm）。所以另外，定模板上還設(shè)置了抽芯機構(gòu)以及分流道的垂直部分，可知定模板及凹模部分結(jié)構(gòu)如下圖所示：圖 101 凹模凹模的機加工工藝表 101 凹模的機加工工藝序號工序名稱加工內(nèi)容及要求設(shè)備1下料根據(jù)模板形狀下料2鍛造鍛坯料至尺寸長31寬200、厚30mm3劃線劃線、打樣沖4個沉頭孔的中心鉗工臺4鉆孔鉆兩個￠1兩個￠20的孔鉆床5鉆孔將￠16的孔從上表面鉆￠2深15鉆床6銑削以孔定位銑出型腔的外形銑床7刨削精刨上下面使厚度為26mm刨床8鉆孔鉆兩型腔中間￠6的孔鉆床9鉆孔鉆旁邊側(cè)抽芯孔到規(guī)定位尺寸鉆床10熱處理淬火，表面硬度達54～58HRC11磨削粗磨底面，平面磨床12磨削精磨上表面，使厚度達圖紙要求平面磨床三、凸模部分的結(jié)構(gòu)設(shè)計凸模尺寸的計算（1）凸模徑向尺寸計算凸模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下：——型芯徑向尺寸（mm）；——型芯的制造公差（mm）；其他符號意義同上。凸模長度尺寸計算為：凸模寬度尺寸計算為：（2）凹模深度尺寸計算凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：——凸模深度尺寸（mm）；——塑件孔深度尺寸（mm）；其他符號意義同上。（3）中心距尺寸計算,公式如下——模具中心距尺寸（mm）；——塑件心中距尺寸（mm）。所以 凸模形狀的確定根據(jù)模具的具體結(jié)構(gòu)，可設(shè)計出型芯嵌塊如下圖所示：圖 102 型芯設(shè)計總結(jié)通過三個多月對手機塑料外殼模具的設(shè)計，我注塑模具的設(shè)計方法與流程有了一個比較全面的了解。在這個不斷設(shè)計、學(xué)習(xí)、再設(shè)計的反復(fù)操作過程中，我們潛移默化地學(xué)習(xí)到了一種科學(xué)的設(shè)計思路和方法，這對我們以后的工作態(tài)度和方法將產(chǎn)生積極的影響。特別是在利用現(xiàn)代化的設(shè)計上，我有了很多的自己的設(shè)計思想。在設(shè)計的過程中，遇到了很多的問題，尤其是在流道的設(shè)計、抽芯機構(gòu)的設(shè)計以及成型零件的計算等方面，費了很多周折，也走了很多彎路。而在裝配圖的繪制中，又遇到了前面設(shè)計上的很多結(jié)構(gòu)錯誤，對細節(jié)的反復(fù)修改較多。經(jīng)過很長時間的思考和查閱資料，才成功地完成了本套模具的設(shè)計過程。當(dāng)然，本模具的設(shè)計也存在了很多的問題，在實際中也許并沒有辦法正常運作。畢竟是在學(xué)校做畢業(yè)設(shè)計，難免會存在各種各樣的問題。在模具的設(shè)計過程中，很多時候都是依靠同學(xué)們的幫助和老師的指導(dǎo)，才能順利地繼續(xù)往下設(shè)計，在這里要感謝同學(xué)的幫助，也向各位指導(dǎo)老師表示衷心的感謝！參考文獻1. ,.2. 許鶴峰，3. 陳孝康，陳炎嗣，4. 四川大學(xué)，北京化工大學(xué)，5. 6. 。7. 8. 9. 黃圣杰等PRO/10. 11. 12. 13. 鐘建琳. PRO/ENGINEER 14. 林程，吳志成，張紅. PRO/ENGINEER 15. 16. 如有不懂請聯(lián)系qq：157988898 42