史志-焊裝工藝v-資料下載頁
2025-08-04 15:00本頁面
【正文】 滾壓包邊工藝，這是一種新的包邊方式，主要設(shè)備包括機器人、滾壓頭和凹模三個部分。其成型過程與傳統(tǒng)的工藝方式不同，通過機器人驅(qū)動滾壓頭，在滾輪的滾動過程中將作用力施加在外板的折邊上，使其逐點變形來形成最終產(chǎn)品。根據(jù)外板的折邊角度，一般需要三次滾壓。當(dāng)車型變化時，只需要更換凹模，機器人和滾輪可以重新使用。一體式手工焊鉗:N系列生產(chǎn)線全部的分體式手工焊鉗具有良好的控制性能的控制器,在2006年后新項目中采用了國產(chǎn)合資品牌梅達焊接控制器,所有點焊機控制箱采用恒流控制，避免網(wǎng)絡(luò)電壓波動而影響焊接質(zhì)量,保證了優(yōu)良的焊點質(zhì)量。由于新車型產(chǎn)品結(jié)構(gòu)日趨復(fù)雜化,在2004年N7項目中采用了意大利品牌FASE一體式手工焊鉗,其結(jié)構(gòu)緊湊,能耗低,具有焊接參數(shù)可編程、焊接電流自動補償、電極修磨自動報警等,配以在夾具上設(shè)程序自動轉(zhuǎn)換裝置,焊鉗操作適應(yīng)性強,至2007年底投入使用已達900余臺.機器人焊鉗：截止2007年底NR的21臺KUKA機器人使用的都是氣動焊鉗共21把，ABB帶焊接功能的機器人75臺，全部使用電動焊鉗，部分機器人帶快換焊鉗功能，共使用電動焊鉗83把。氣動焊鉗，兩者的主要區(qū)別在于對鉗臂的驅(qū)動方式，氣動焊鉗鉗臂由氣缸驅(qū)動，而電動焊鉗鉗臂由伺服電機驅(qū)動。氣動焊鉗比電動焊鉗維護簡單，主要在于電動焊鉗是由單獨的驅(qū)動單元驅(qū)動伺服電機控制焊鉗動作，此控制部分會增加更多的故障點，加大了維護的難度，且現(xiàn)場無電機標(biāo)定設(shè)備。但是電動焊鉗比氣動焊鉗的工藝性好，電動焊鉗比氣動焊鉗的焊接質(zhì)量可靠（具有厚度檢測功能、焊接時沖擊小可保證外觀質(zhì)量等），行業(yè)發(fā)展趨勢電動焊鉗逐步取代氣動焊。電動焊鉗的備件購買渠道更為暢通，DPCA有焊鉗標(biāo)定試驗臺。車身跟蹤模式:一般來說，車型識別是通過傳感器的組合來實現(xiàn)的，隨著生產(chǎn)線上車型數(shù)量的增加，需要增加傳感器的數(shù)量，電氣系統(tǒng)變得復(fù)雜，設(shè)備的通過性變差，而且檢測點也很難尋找，因此不適用于混流生產(chǎn)方式。B53混流上采用了Moby系統(tǒng)來進行車型管理，該系統(tǒng)將車型識別和質(zhì)量管理集成在一起，由隨行磁卡、讀寫頭和管理系統(tǒng)組成，通過PLC完成與自動化控制系統(tǒng)信息交換人機工程系統(tǒng):2006年, MTM工時測定方法的引進與應(yīng)用,通過運用此方法，增強了工時測量的準(zhǔn)確性和對新項目工時預(yù)估的標(biāo)準(zhǔn)度，使新項目車型初始化的工時大大降低。同年在新項目中運用METEO的評分標(biāo)準(zhǔn)，對每套夾具的人體工程學(xué)問題進行審核，對不達標(biāo)的夾具要求供應(yīng)商整改.2007年,從PSA引進EPOFER的理念和方法模式，在T53后端、T11前端二個區(qū)域為試點推進該方法，并針對各項標(biāo)準(zhǔn)進行驗證和優(yōu)化，%，節(jié)省工時和操作工約8%。焊接工裝質(zhì)量控制程序:在T53項目中首次引用PSA167焊接工裝質(zhì)量控制程序，9個步驟，工藝負責(zé)實施其中的16步。第1到6步是確保基準(zhǔn)文件的完整性和設(shè)備的質(zhì)量能力。首先將設(shè)備上所有定位部件調(diào)整到理論值，在此基礎(chǔ)上對設(shè)備上所有的活動部件進行最低30次重復(fù)性測試，確保CAM。對每一個壓緊點，根椐的鋼板厚度，調(diào)整壓頭和定位支撐的間隙，以保證定位壓緊的可靠性。設(shè)備到達現(xiàn)場后，進行第4步，保證設(shè)備與集成商處的狀態(tài)相同。經(jīng)過14步后，設(shè)備質(zhì)量能力達到要求，第5步測試零件定位重復(fù)性。根據(jù)零件質(zhì)量，調(diào)整定位部件，使其與零件相符，并模擬操作過程進行裝件和壓緊重復(fù)性實驗，一般進行5次。根據(jù)結(jié)果進行相應(yīng)的整改，如增加或調(diào)整定位點，直到達到重復(fù)性要求。第6步測試工藝對幾何尺寸的影響，在完成第5步的基礎(chǔ)上對零件進行正常的工藝操作，如點焊、涂膠等工藝。當(dāng)所有設(shè)備的工藝能力都達到要求后，產(chǎn)品質(zhì)量可靠性和穩(wěn)定性也達到了。 焊裝自動化率的演變 自動焊點手工焊點自制總焊點數(shù)自動化比例N2186226383500%N2388227613643%R2388227713653%R3388229513833%N786215192381%N68023912391%T61130828874195%T63128131124393%B51126529134178%B53139733674764%T1163228333465%T3366228953557%X7371229013613%Bx3124726533900%2002年，夾具設(shè)計開始應(yīng)用3D設(shè)計軟件工具2003年，首次引入電控分裝夾具和三維可調(diào)機構(gòu)2003年，焊裝02車間擴建2003年，焊裝202車間建設(shè)2004年，開始應(yīng)用工藝卡系統(tǒng)BGS2000系統(tǒng)2004年，T53項目開始全面引用PSA標(biāo)準(zhǔn)系列2004年，T53項目開始逐漸轉(zhuǎn)變?yōu)橐?D測量支架/開啟件檢具相結(jié)合的幾何尺寸監(jiān)控方式2004年，.***2004年，車型項目首次自主編制集成技術(shù)任務(wù)書2005年，2006年，建立焊裝中國化適配標(biāo)準(zhǔn)2006年，建立焊裝能力(培訓(xùn))序列2007年，二工廠焊裝新廠房建設(shè)，實施202廠房擴建工程2007年，引入激光在線測量方案和激光焊接工藝2007年，引入快速反應(yīng)系統(tǒng)/質(zhì)量門/高效布置方案 1. 7月12日7月15日完成第一版 2. 7月15日20日分部內(nèi)交流 3. 7月2030日第二版編寫 4. 7月30日8月5日定稿上交
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