【正文】 受力精調在機組軸線檢查完成后，且轉動部分位于機組中心、大軸處于垂直狀態(tài)下進行。在精調完成同時鏡板應處于水平位置。至此推力軸承安裝完成。發(fā)電機軸線檢查機組的軸線測量與調整，是機組安裝中的一項重要工序。軸線調整質量的優(yōu)劣，將會直接影響機組的安全運行。測量軸線采用盤車的方法，檢查鏡板平面相對于軸線的不垂直度；檢查轉動部件各段折彎程度和方向，并確定軸線在空間的幾何狀態(tài)；確定旋轉中心線，按旋轉中心線調整各部軸承的間隙，保證各導軸承與旋轉中心線同心；從而有良好、均勻的潤滑，達到長期安全運行的目的。本機組采用剛性機械盤車的方法測量和調整軸線。1）盤車前的準備工作。c,頂起轉子，推力瓦面涂抹干凈無雜質的豬油或二硫化鉬作為潤滑劑。，使用橋機主鉤作為盤車動力。、導軸承、法蘭盤及水導軸頸處按順時針方向分成8等份并順序編號，各部分的對應等份點須在同一垂直平面上。，發(fā)電機空氣間隙用白紗帶拉一圈。2）發(fā)電機單獨盤車準備工作完成后，各測量部位的百分表派專人監(jiān)測記錄，在統(tǒng)一指揮下，開始盤車，使轉動部件按機組運轉方向慢慢旋轉，當測點轉至百分表位置時，各測量部位的監(jiān)測人立即記錄百分表讀數(shù)，如此逐點測出一圈8點的讀數(shù)，并檢查第8點的數(shù)值是否回零。前后盤車二次，以互相驗證盤車結果。3）盤車結果的整理與分析將各測量部位的曲線圖分別在方格紙上，以軸號為橫坐標，以擺度值為縱坐標畫出擺度曲線；檢查曲線形狀是否為正弦曲線，波峰與波谷的相位差是否為180176。如果曲線形狀成畸形，查出原因，重新盤車。4）發(fā)電機軸線調整根據(jù)盤車結果求出鏡板與推力頭間絕緣墊的削刮厚度，進行處理；絕緣墊削刮后繼續(xù)盤車直至擺度滿足要求為止。 機組連軸與機組整體盤車1）機組連軸發(fā)電機單獨盤車完成后，用盤車工具轉動發(fā)電機部分，使水輪機軸和發(fā)電機軸螺栓孔對正；使用連軸工具將水輪機部分提起。安裝連軸螺栓，用液壓拉伸器按照制造廠的要求對稱擰緊連軸螺栓，測量記錄螺栓的伸長值應滿足要求。2） 機組整體盤車a) 準備工作檢查水輪機轉輪上下止漏環(huán)間隙，將機組調整到中心位置。發(fā)電機部分百分表位置不變，在水導軸頸處也按順時針方向分成8等份并順序編號。認真檢查轉動部分與固定部分的間隙內無雜物，水輪機上下止漏環(huán)用塞尺劃一圈。主軸處于自由狀態(tài)，在水導處推動主軸，可看到水導處百分表指針晃動。b) 盤車按發(fā)電機單獨盤車同樣的方法盤車，檢查水導軸頸處擺度；通過處理水輪機和發(fā)電機連接法蘭盤使擺度滿足要求,當水導軸頸處擺度滿足要求后，整個機組軸線檢查完成。其他部件安裝當機組軸線檢查完成后，進行水輪機主軸密封的安裝，水輪機和發(fā)電機導軸承瓦間隙調整；油槽冷卻器安裝、自動化元件和油氣水管路安裝和蓋板扶梯等其他部件安裝，整個機組安裝完畢。 質量控制點和保證措施機組總裝質量控制點和保證措施見表443表443 機組總裝質量控制點和保證方法序號質量控制點允許偏差保證措施一下機架安裝1擋風板消防管與定子線圈距離0+20%設計值用鋼卷尺測量2機架中心掛鋼琴線用測桿測量3機架水平用鉗工水平儀檢查4機架與基礎板合縫用塞尺測量二上機架安裝1機架中心用鋼板尺測量2機架水平用鉗工水平儀檢查三軸承安裝1軸承油槽滲漏試驗無滲漏煤油滲漏檢查2油槽冷卻器滲漏試驗無滲漏水壓試驗檢查3轉動部分與固定部分間隙符合設計要求用塞尺和鋼卷尺檢查4軸承油質符合GB253981油化驗檢查5軸承油位177。5mm用鋼卷尺檢查四制動器及管路安裝1制動器嚴密性試驗持續(xù)30min，壓降不超過3%，活塞能自動復位油壓試驗檢查2制動器頂起高稱177。1mm鋼板尺測量3制動器與轉子閘板間隙177。20%設計間隙用塞尺和鋼卷尺檢查4制動器徑向位置177。3mm用鋼卷尺測量5制動器管路試驗無滲漏用油泵加壓檢查調速器為PID型數(shù)字電液調速器。調速系統(tǒng)由調速器液壓站、機械柜、電氣柜、管路、表計、管件、接力器等組成。液壓站為組合式，即壓力油罐、回油箱、機械柜、事故配壓閥組合成一體。調速系統(tǒng)的工作壓力為16MPa。調速器機電合柜布置在發(fā)電機層。安裝技術要求1．調速系統(tǒng)在安裝前，應首先取得設計院和制造廠的有關安裝圖紙、安裝說明書、設備出廠合格證、出廠檢驗記錄、設備發(fā)貨明細表等有關資料。，必須做到按包裝要求仔細裝卸，不允許野蠻操作，以防損壞設備、儀器、儀表。3．除制造廠特別注明不準拆卸的部件或安裝指導人員書面通知不必拆卸的部件外，其余設備或部件均應分解、清洗、檢查、重新組裝合格后進行正式安裝。4．安裝工作要在制造廠的安裝指導人員的指導下進行，并服從指導人員的監(jiān)督。安裝方法和安裝程序工藝應符合制造廠的規(guī)定。5．調速系統(tǒng)安裝調試應符合GB/T8564－2003的規(guī)定。若規(guī)范條款與制造廠的說明和技術要求不一致時，應以制造廠的規(guī)定為準。6．調速系統(tǒng)的管道安裝，應按工程設計單位提供的圖紙進行，管道的加工、安裝和試驗應符合GB 5023599的規(guī)定。管道預裝后，必須進行清洗，確保管道內無鐵屑、焊渣及其它污垢。7．調速系統(tǒng)用油為L－TSA－46汽輪機油，油質必須符合GB 11120－1989的規(guī)定，油質化驗報告須經(jīng)監(jiān)理工程師或代表簽字認可。8．調速系統(tǒng)安裝就位后，應進行管道的充油試驗，試驗時逐步升至工作壓力，應無滲漏現(xiàn)象。管道充油試驗結束后，試驗報告及記錄經(jīng)監(jiān)理工程師或其代表簽字認可后，應在指導人員的監(jiān)督下嚴格按照制造廠的調整試驗技術要求進行調試，并應符合GB/T8564－2003《水輪發(fā)電機組安裝技術規(guī)范》中的有關條款的規(guī)定。9．調速系統(tǒng)調試完畢后，應進行現(xiàn)場試驗和試運行。調速系統(tǒng)的現(xiàn)場試驗根據(jù)GB －1999的有關規(guī)定進行。安裝工藝措施調速系統(tǒng)安裝工藝流程（見521）施工準備（1）進行工作面的交接驗收,按照機電安裝的要求清理現(xiàn)場（2）根據(jù)監(jiān)理人提供的網(wǎng)點，建立準確的安裝基準。（3）準備施工現(xiàn)場的水源、電源，對施工工器具進行檢查，確保狀況良好。（4）熟悉有關圖紙及技術文件，如設備零件圖、安裝圖、安裝說明書、設備出廠檢驗記錄和設備到貨明細表，確認設備數(shù)量、種類、規(guī)格無誤。 回油箱安裝按照圖紙對回油箱的安裝部位進行清理，測量放線、以及預埋管口的處理?；赜拖溥\至安裝間后，利用場內橋機將回油箱吊入就位后檢查和調整回油箱安裝中心、水平、高程，滿足規(guī)范要求。回油箱的安裝中心、高程、垂直度符合規(guī)范要求后回填二期混凝土壓力油罐的安裝壓力油罐運至安裝間后拆開封頭對油罐內壁進行清理、檢查，滿足要求后封閉封頭；將壓力油罐吊入并與回油箱連接；校驗、安裝壓力表、壓力開關、壓力傳感器、液位傳感器、液位計、安全閥等。油泵及附件安裝按照圖紙對油泵及附件進行清掃、檢查，油泵電動機及油泵安裝就位后對其進行軸線檢查和調整。安裝油泵過濾器、卸載閥、安全閥、逆止閥、截止閥等附件。調速器柜安裝按照設計圖紙的方位將調速器柜底座吊入就位；將調速器柜連接到底座上，調整調速器柜的水平、中心和高程；上述參數(shù)調整合格后，回填底座二期混凝土；調速器柜內主配壓閥、切換閥、電磁閥等閥組根據(jù)廠家要求進行分解清洗，清洗時搭設專用工作平臺，鋪設毛氈等以防活塞損傷。系統(tǒng)管路安裝清洗設備及管路附件，安裝設備與管路接口法蘭，根據(jù)實測距離和設計圖紙在安裝現(xiàn)場切割下料，加工坡口。根據(jù)圖紙要求，合理布置管路支架、吊架，對接管路，調整管路水平度及垂直度，點焊固定并分段編號。系統(tǒng)管路焊接嚴格按設計要國標要求進行。管路焊接完成后安裝耐壓試驗接頭，接入試驗管路和試壓泵，對所有管路分段、分批進行耐壓試驗，試驗合格后對管路徹底清掃。對調速系統(tǒng)管路在后方布置的酸洗池內進行酸洗，中和以及鈍化處理，合格后涂拉透平油防護等待回裝。酸洗時保持酸液的濃度和溫度，酸洗后的廢液加投石灰等堿性物質處理后排放，以免污染環(huán)境。對不銹鋼管材內壁在用低壓風吹干管路后，分段、分批組裝接上真空濾油機進行熱油循環(huán)，循環(huán)油溫保持在95℃，連續(xù)3小時以上取樣化驗，檢測其水分、雜質等應滿足國家標準。系統(tǒng)管路按編號進行回裝，仔細安裝密封墊或密封圈，對稱均勻把緊連接 螺栓。管路安裝完成后進行防腐涂漆工作，涂漆前清理干凈管路表面，無銹蝕、污物。涂層均勻完整，顏色一致，漆膜附著牢固，無剝落、皺褶、氣泡等。油壓裝置充油調整試驗A. 油壓裝置調整的一般規(guī)定：集油槽應進行滲漏試驗，保持12h后，應無滲漏現(xiàn)象。壓油罐應按相關的技術規(guī)范進行嚴密性耐壓試驗。安全閥、逆止閥、截止閥除按照要求進行煤油滲漏試驗，還應按工作壓力用實際使用介質進行壓力試驗，應能滿足要求。集油槽、壓油罐的安裝允許偏差見表521表521 集油槽和壓力油罐的安裝允許偏差序號項 目允許偏差說 明1中心mm5測量設備上標記與機組X、Y基準線的距離2高程177。53水平mm/m1測量集油槽四角高程差4壓油罐垂直2油泵、電動機彈性連軸節(jié)安裝找正，在油泵軸向電動機側軸向竄動量為零的情況下，兩靠背輪間應有1～3mm軸向間隙。全部柱銷裝入后，兩靠背輪應能稍許轉動。調速系統(tǒng)所用的油的牌號應符合相關的規(guī)定，使用油溫不得高于50℃。油泵試運轉應符合下列規(guī)定：電動機的檢查試驗應符合規(guī)范的相關要求；油泵一般空載運行1h，并分別在25%、50%、95%、100%的額定壓力下各運行15min，應無異常現(xiàn)象；運行時，軸承處外殼溫度不應大于60℃；在額定壓力下，測量并記錄油泵輸油量（取3次平均值），不應小于設計值。壓油裝置各部件的調整，應符合下列規(guī)定：安全閥、工作油泵壓力信號器和備用油泵壓力信號器的調整，應符合規(guī)定，壓力信號器的動作偏差不得超過額定值的177。2%；安全閥動作時，應無劇烈振動和噪音；油壓降低到事故低油壓時，緊急停機的壓力信號器應立即動作，其整定值應符合規(guī)定，其動作偏差不得超過整定值177。2%；連續(xù)運轉的油泵，其溢流閥的動作壓力，應符合設計要求；壓油罐的自動補氣裝置及集油槽的油位發(fā)訊裝置，應動作準確可靠；壓油泵及漏油泵的起動和停止動作，應正確可靠，不得有返轉現(xiàn)象。壓油罐在工作壓力下，油位處于正常位置時，關閉各連通閥門，保持8h。B. 油壓裝置的調整試驗：調速系統(tǒng)全部管路裝配好后利用濾油機向回油箱注入化驗合格的透平油，并核對液位開關的準確性，檢查油壓裝置控制柜接線和回路的正確性，檢查合格后方可通電調試。啟動油泵電動機檢查電動機轉向，無誤后空載運行。打開回油箱至油泵的閥門和油泵至壓力油罐的閥門，啟動油泵向壓力油罐內注油，并校核各液位開關的準確性。向壓力油罐內充入壓縮空氣使壓力油罐升壓，核對壓力 傳感器和油壓表。調整安全閥至最小壓力值，卸載閥在卸載位置，啟動油泵空載運行一小時，油泵、電動機應工作正常。調整安全閥排油壓力，使油泵分別在25%、50%、95%、100%額定壓力下工作15分鐘，應無異常。調整油泵卸載閥，使其在額定壓力下限時向油罐輸油，在額定壓力上限時向回油箱排油。操作油泵控制開關，選擇一臺為主泵，一臺為備用，設置其動作壓力，動作準確、可靠。系統(tǒng)充油及無水調試在現(xiàn)地手動操作開度限制機構提升主配壓閥，向系統(tǒng)管路及接力器充油，緩慢操作接力器全關、全開運動，反復此過程，排除系統(tǒng)內空氣，完成注油。注油壓力一般不超過額定壓力的50%，充油后對系統(tǒng)進行全面檢查，無滲漏及異常。控制系統(tǒng)油壓由50%、95%逐步升至額定壓力。現(xiàn)地手動操作開、停機電磁閥，檢查動作的靈活性，做開、關機試驗，檢查導葉開度指示與實際是否相符。整定接力器全關及全開時間。接力器全關時間由設計調節(jié)保證計算后給出，通過調整主配壓閥限位螺栓，控制閥腔流量，整定接力器全關開時間。步驟如下：（1）用開度限制機構將接力器開至全開位置（2）手動事故停機電磁閥進行緊急停機（3）用秒表記錄接力器全關的時間，為了準確記錄可，可記錄接力器由95%關至25%的時間再乘以2即得到全關時間，實測值如與設計值不符，應重新調整，直到達到設計值，最后連續(xù)作3次，取其平均值為接力器全關的時間。（4）開機時間一般按1～2倍的關機時間整定，并可在關機時間調整時一起完成。（5）時間調整好后，一定要把限位螺母上的鎖定鎖緊，以防松動。接力器壓緊行程調整（1）將接力器位移至50%的行程，檢查接力器推拉桿中間位置的水平。（2）利用50%額定壓力將接力器全關，并在推拉桿上作好全關位置標記（3）撤除接力器的油壓，測量接力器返回的位移即為接力器的壓緊行程（4）壓緊行程一般為3～6mm，如不滿足要求，則重新調整接力器推拉桿的長度。錄制接力器關閉曲線，檢查、調整曲線的拐點，符合分段關閉要求。測繪接力器行程與導葉開度關系曲線，測繪開啟方向和關閉方向兩條曲線，確定調速系統(tǒng)的靜特性。在蝸殼無水情況下做導水機構最低油壓動作試驗。配合計算機監(jiān)控系統(tǒng)進行機組正常開、停機，自動開、停機，機械、電氣事故停機和手動緊急停機試驗。質量控制要點及其保證措施質量控制要點1. 檢查各壓力閥、安全閥的動作值，滿足設計要求。2. 檢查油泵的供油量, 滿足設計要求。3. 檢查接力器全開、全關時間，滿足設計要求。4. 檢查接力器行程與導葉關閉曲線, 滿足設計要求。5. 確保管路、容器內的潔凈度。保證措施1. 參加調速器管路焊接的焊工，經(jīng)培訓和國家認證單位的考試合格。2. 施工前制訂詳細的質量檢查計