【正文】 平TDⅢ1臺38溫度計0100℃1℃50支39雙金屬溫度計WSS1℃10支40洛氏硬度計HR150A1臺41精密壓力表YB15030塊42鍋爐壓力表2塊43鍋爐壓力表4塊44混凝土彈性模量測定儀TM22塊45百分表050mm3塊46百分表030mm6塊47千分表01mm4塊48攪拌站配料稱MAO3000/20002套49鋼筋位置測定儀(砼保護層)DJGW1A1臺50鋼卷尺50m1mm2把51鋼卷尺5m1mm5把52管形測力計LTZ305N2支53游標卡尺01000mm1把54水準儀DSZ22mm2臺55全站儀萊卡TC802Ⅱ級1臺56鋼板尺01m1mm2把57鋼板尺1mm2把58鋼板尺1mm2把59線紋鋼直角尺300*170mm2把60塞尺015mm1把61游標卡尺0300mm1把62L尺1300*1500mm2把63水平尺450*20mm2mm1把 資金使用計劃工程項目 預制場建設箱梁預制季度32m箱梁24m箱梁2014年4季度38253796 002015年1季度0 2015年2季度0 2015年3季度0 2015年4季度0 2016年1季度0 2016年2季度0 2016年3季度0 10 簡支箱梁預制施工方案根據(jù)以往類似工程的施工經(jīng)驗，結(jié)合本制梁場工裝設備、機械設備等計劃配備情況，箱梁預制工藝流程設計為：底模與側(cè)模修理、清理、涂隔離劑→安裝支座預埋鋼板→整體吊裝梁體鋼筋→安裝端模、內(nèi)?！惭b橋面預埋件、預埋筋→梁體混凝土灌筑→養(yǎng)護→拆內(nèi)模、端模→預、初張拉→起吊移梁→終張拉→封錨、壓漿→封端→成品梁存放待架。底模清理↓側(cè)模清理→側(cè)模調(diào)整就位支座板、防落梁預埋件安裝★↓↓梁體鋼筋吊裝及調(diào)整←檢查簽證↓↑端模清理、安裝錨墊板→端模安裝一側(cè)鋼筋加工(焊接※)、胎具上整體綁扎、抽拔管安裝★↓內(nèi)模清理調(diào)整→內(nèi)模整體入模就位、調(diào)整★↓端模安裝，安裝及調(diào)整橋面預埋件、預埋筋安裝調(diào)整★←接觸網(wǎng)支柱、下錨拉線支柱預埋件制作↓監(jiān)理檢查簽證混凝土原材料檢驗★↓↓混凝土強度、彈模試件制作←梁體混凝土澆筑※★←混凝土制備★↓梁體混凝土養(yǎng)護★↓梁體混凝土強度≥→松動內(nèi)、側(cè)模↓鋼絞線下料、穿束→預張拉※★←錨具、鋼絞線檢驗★預、初張拉設備匹配校驗↓拆除模板，混凝土等強↓梁體混凝土強度≥→初張拉※★（若拆模時梁體混凝土強度≥，則預初張合二為一）↓起移梁、存梁↓梁體混凝土強度≥梁體混凝土彈?！萘后w混凝土齡期≥10d→終張拉※★←終張拉設備匹配校驗↓灰漿制備→管道真空輔助壓漿★→試件制作↓封端鋼筋、混凝土制備→封端→試件制作↓安裝橋牌、泄水管↓成品梁檢測↓入庫↓出場架設 箱梁生產(chǎn)工藝流程圖、加工箱梁模板由外側(cè)模、液壓內(nèi)模、端模和底模構(gòu)成。外側(cè)模和底模設計加工和安裝，箱梁模型反拱值和預留壓縮量設置詳見下表，箱梁底模和側(cè)模下翼緣其他部位反拱值按二次拋物線設置。待箱梁生產(chǎn)后，根據(jù)實際觀測的結(jié)果再進行相應調(diào)整，以確保箱梁外形尺寸和徐變上拱滿足設計和有關(guān)技術(shù)條件的要求。 箱梁模型反拱值和預留壓縮量設置一覽表序號箱梁型號跨中反拱值（mm）預留壓縮量（mm）備注1底模和外側(cè)模下翼緣：23外側(cè)模上翼緣：0外側(cè)模下翼緣：102底模和外側(cè)模下翼緣：外側(cè)模上翼緣：0外側(cè)模下翼緣：5①外側(cè)模：箱梁外側(cè)模采用無上拉桿受力結(jié)構(gòu)設計，在工廠分節(jié)加工，運到制梁臺座處，在現(xiàn)場用螺栓連接組裝后焊接成整體外側(cè)模。模板面板采用8mm厚的Q235鋼板，縱肋采用[14槽鋼，框架采用[18槽鋼，框架底部安裝2個調(diào)節(jié)螺桿，用于調(diào)整模板尺寸。每個制梁臺座使用1套固定外側(cè)模。施工時，用千斤頂調(diào)整高度。②端模：端模面板厚10mm，端模為整體模板，用螺栓與外側(cè)模板聯(lián)接，與外側(cè)模、內(nèi)模間的間隙用橡膠條填充。③底模：底模分段加工，在制梁臺座的條形梁上安裝成型。④內(nèi)模系統(tǒng)：內(nèi)模系統(tǒng)由走行機構(gòu)、液壓系統(tǒng)、內(nèi)模三部分組成。采用整體安裝、整體拆模、整體拖進拖出方案。根據(jù)截面變化情況，內(nèi)模結(jié)構(gòu)采用全液壓內(nèi)模。液壓系統(tǒng)集中設置在內(nèi)模的一端。用水準儀檢查底模的變形情況。制梁臺座已考慮了反拱情況，底模安裝好后，按照圖紙要求對底模設置反拱，隨后用水準儀檢查底模的變形情況是否符合設計要求。在側(cè)模每個支腿底部各放置一個10t千斤頂，調(diào)整側(cè)模高度。將側(cè)模外側(cè)支腿底部與臺座可調(diào)撐桿相聯(lián)，以調(diào)整側(cè)模坡度。連接側(cè)模與底模的螺桿，使側(cè)模與底模靠緊，微調(diào)側(cè)模支腿的調(diào)節(jié)支撐，使側(cè)模板固定。側(cè)模立完后，用鋼卷尺檢查側(cè)模上、下口寬度、高度等是否符合規(guī)范要求，其誤差必須控制在允許范圍內(nèi)；經(jīng)檢查無誤后，用打磨機清除底模、側(cè)模表面和活動底模接縫處的浮渣。均勻地在底模和側(cè)模上涂脫模劑。內(nèi)模的清理、整修在內(nèi)模整備臺座上進行。液壓內(nèi)模用卷揚機整體拖拉到內(nèi)模整備臺座上，將各接縫處及表面混凝土漿清除干凈。檢查校正內(nèi)模的截面尺寸及外形尺寸，如誤差超標，則需調(diào)整。待箱梁鋼筋整體吊裝入制梁臺座安裝就位后，在底模的箱梁梁底泄水孔處安裝內(nèi)模拖拉用支墩，支墩位置與軌道梁支腿位置對應放置。內(nèi)模涂刷脫模劑后用卷揚機將內(nèi)模整體拖入鋼筋籠內(nèi)，使軌道梁支腿落到支墩上。將螺桿穿入支墩預留孔中，使軌導梁支腿、支墩、底模聯(lián)接穩(wěn)定。然后調(diào)節(jié)液壓系統(tǒng)，伸展液壓油缸和可調(diào)絲杠支撐使內(nèi)模伸展就位，以確保各部位尺寸符合設計要求。端模安裝前，清理端模表面并在端模接縫處貼密封膠條，均勻涂刷脫模劑。端模使用后，要及時清理表面及密封膠條處混凝土泥漿，更換或維修損壞的密封膠條。安裝錨墊板時，使墊板面與模板面貼緊，不同型號錨墊板不得安錯。吊裝時，端模要水平。端?？繑n前，應逐根將橡膠抽拔棒從錨墊板中穿出，并且邊穿邊進。端模兩側(cè)的移動要同步跟進，防止差異過大和猛頂硬撬，將抽拔棒擠壓變形。端模到位后，將端模與側(cè)模、底模、內(nèi)模進行連接和固定。梁體在混凝土干燥收縮及預應力作用下會產(chǎn)生壓縮量，因此，端模安裝時應注意預留此壓縮量。 模板安裝尺寸允許誤差表序號項 目要 求1模板總長177。10mm2底模板寬+5mm、03底模板中心線與設計位置偏差≤2mm4橋面板中心線與設計位置偏差≤10mm5腹板中心線與設計位置偏差≤10mm6橫隔板中心位置偏差≤5mm7模板傾斜度偏差≤3‰8底模不平整度≤2mm／m9橋面板寬177。10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012頂板厚度+10mm、0拆模時的混凝土強度須達到混凝土設計強度的60%。預張拉完成后且梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不宜大于15℃，并應保證梁體棱角完整，氣溫急劇變化時不宜拆模。端模在內(nèi)模松開預張拉前拆除。拆去端模上錨墊板的連接螺栓，施工時要同步，防止將梁體碰壞，脫模時禁止生拉硬撬。拆除內(nèi)模撐桿使模板板塊處于自由狀態(tài)，收縮兩側(cè)下梗肋模板，再收縮兩側(cè)上梗肋模板。拆除內(nèi)模縱梁下千斤頂保護外套，千斤頂收縮內(nèi)模一起下落使內(nèi)?？v梁支承輪落在軌道梁上。將梁端軌道接長至一套內(nèi)模的長度。利用卷揚機整體拖出內(nèi)模。拆去側(cè)模與端、底模的連接，將側(cè)模下部千斤頂保護套拆除、側(cè)模外側(cè)支腿的調(diào)節(jié)支撐松開并與側(cè)模下部千斤頂一同下落，側(cè)模脫離梁體。注意事項：模板的頂升及下降油頂都要同步，防止側(cè)模變形。鋼筋調(diào)直采用調(diào)直機調(diào)直；預應力鋼絞線切割采用砂輪鋸，鋼筋切割采用切斷機；梁體縱向通長螺紋鋼筋擬向鋼筋廠家訂購盤條，用鋼筋調(diào)直機調(diào)直后按設計尺寸加工；鋼筋彎制成型采用數(shù)控彎箍曲機及數(shù)控彎曲機加工，并同時備用普通彎曲機，用樣板控制彎制尺寸。（1)鋼筋調(diào)直a、鋼筋在加工彎制前采用長線冷拉調(diào)直或調(diào)直機調(diào)直。b、冷拉調(diào)直時，Ⅰ級鋼筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ級鋼筋的冷拉延伸率不大于1%。（2)鋼筋切割a、鋼筋切割過程中，發(fā)現(xiàn)焊接接頭及鋼材的外觀缺陷，予以剔除。b、定尺擋板的位置固定后需復核，不帶彎鉤的長鋼筋長度誤差為177。15mm。c、帶彎鉤及彎折的鋼筋需考慮鋼筋經(jīng)彎曲后的伸長量，要根據(jù)經(jīng)驗確定其實際下料長度（也可試彎實測決定）。（3)鋼筋彎制成形a、鋼筋彎制成型過程中，發(fā)現(xiàn)鋼材或熔接點開裂、脆斷、過硬、回彈等異?，F(xiàn)象，及時反映，找出原因適當處理。b、。 鋼筋彎制成型質(zhì)量要求項 次項 目允許偏差備注1帶標準彎鉤的直筋外皮到外皮長度177。10mm2箍筋、鐙筋中心距尺寸177。 3mm3其它形狀的鋼筋177。 8mm（4） 數(shù)控鋼筋彎箍、曲機施工。1）工藝流程：準備設定彎制尺寸擋板彎制。① 準備：鋼筋在彎制前，首先熟悉要進行加工的鋼筋規(guī)格、形狀和各部尺寸，以便確定彎制操作步驟。② 根據(jù)所要彎制鋼筋的尺寸在電腦上設定彎制尺寸參數(shù)。③ 在進行成批鋼筋彎曲操作前，各類型的彎曲鋼筋都要試彎，然后檢查其彎曲形狀、尺寸是否和施工圖紙要求相符，并校對鋼筋的彎曲順序、設定參數(shù)是否合適。經(jīng)調(diào)整后才能成批生產(chǎn)。2) 鋼筋一次彎曲根數(shù)嚴格按設備技術(shù)參數(shù)規(guī)定執(zhí)行，嚴禁超機械負載能力彎曲。3) 根據(jù)鋼筋的不同彎曲直徑選擇不同直徑的心軸。4) 鋼筋端部彎折利用機具一次成型，不得進行重復操作。5)鋼筋彎制后形狀正確，平面上不允許有翹曲不平現(xiàn)象。6) 。7) 鋼筋彎曲點處無裂縫。①箱梁梁體鋼筋分為底腹板鋼筋骨架和橋面鋼筋骨架兩塊。②鋼筋彎制成型主要在鋼筋加工棚內(nèi)完成，鋼筋綁扎在整體綁扎胎具上進行。③箱梁梁體鋼筋骨架的制作流程為：在鋼筋綁扎胎模具上綁扎底腹板鋼筋骨架→布設預應力筋預留管道→安裝內(nèi)胎架→綁扎頂板鋼筋→整體吊裝鋼筋骨架入箱梁模型內(nèi)→安裝端模。④鋼筋骨架綁扎時，盡可能多地用焊接代替鐵絲綁扎，以加快綁扎速度，增加鋼筋骨架牢固性，防止搬運時變形。此外，焊接鋼筋為雜散電流預留了通路，利于減少電位差存在的可能性。⑤在鋼筋與模板間設置保護層墊塊。保護層墊塊采用梁體同強度等級的混凝土墊塊，墊塊的尺寸和形狀（工字型或錐形）必須滿足保護層厚度和定位的允差（0～5mm）要求。模板安裝和混凝土澆筑前，仔細檢查保護層墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度，并指定專人作重復性檢查以提高保護層厚度尺寸的質(zhì)量保證率。墊塊散布均勻，側(cè)面和底面的墊塊不少于4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護層內(nèi)。鋼筋綁扎在胎具上進行。①底板縱向鋼筋和橫向鋼筋的位置及間距控制縱向和橫向鋼筋的間距按照圖紙設計要求，在角鋼豎直面的肢上割5030mm的槽，將鋼筋正好卡在槽里，以保證鋼筋的綁扎質(zhì)量。為保證縱向和橫向鋼筋的位置正確及兩側(cè)腹板鋼筋的保護層厚度滿足規(guī)定的允許誤差，在胎模具的兩外側(cè)底邊分別焊角鋼，用其豎直肢作支擋，在綁扎時，將橫向筋的彎鉤及腹板箍筋貼緊此肢背，即可保證鋼筋的正確位置及外側(cè)鋼筋的整齊。②腹板箍筋的傾斜度及垂直度控制為保證腹板箍筋順梁長方向的傾斜度及橫梁向的垂直度，在腹板兩側(cè)設計一個可以轉(zhuǎn)動的靠模，靠模由角鋼組成，在緊貼腹板一側(cè)的角鋼上按設計位置切出缺口。鋼筋綁扎前將靠模按腹板設計角度支撐到位并與臺座上預埋件聯(lián)接，綁扎時將鋼筋對應放入缺口內(nèi)，當鋼筋綁扎完畢后松開靠模，即可保證鋼筋位置正確。③橋面頂層鋼筋的高度控制在胎模的兩外側(cè)面，按翼板鋼筋的高度，間隔一定距離焊等高的短方鋼，短方鋼的頂面即是鋼筋高度；在胎模兩端按翼板鋼筋設計坡度焊高度不等的短方鋼，在短方鋼的頂部焊一通長鋼筋，即是橋面頂層鋼筋的高度。④鋼筋間距的控制橫向鋼筋是在胎模上割出“U”形卡，然后按圖紙設計間距要求焊在胎模的相應位置，在綁扎時將鋼筋正好卡在“U”形卡內(nèi)；縱向鋼筋采取在兩端立面用紅油漆畫線控制。 鋼筋綁扎胎具剖面圖(單位：mm)箱梁鋼筋面積大、重量大，要求吊具具有較大的剛度，起吊時吊具及鋼筋不得發(fā)生過大變形，吊具的結(jié)構(gòu)形式采用框架結(jié)構(gòu)，拉桿選用Φ20圓鋼，壓桿根據(jù)所在部位的受力情況分別選用型鋼制作。起吊時鋼筋籠內(nèi)穿入短鋼管以分散集中力。用型鋼制作一個桁架式的吊裝架，拉桿及壓桿根據(jù)所在部位的受力情況分別選用不同型號的鋼材制作