【正文】 各塊板的厚度已經(jīng)標準化，所需要的只是選擇，如何選擇合理的厚度，這里有兩個尺寸需要注意： ①凸模底板厚度和凹模底板厚度；在注射成型時型腔中有很大的成型壓力，當塑件和凝料在分型面上的投影面積很大時，若凸模底板厚度不夠，則極有可能使模架發(fā)生變形或者破壞，所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能確定，厚度滿足46可滿足要求，為了安全，取底板厚度為50 mm。凹模的底板因為是與注塑機的工作臺接觸的，所受的力傳遞到工作臺上，所以凹模底板的厚度同樣只要留有走冷卻系統(tǒng)的空間就可以，該設計取凹模底板厚度為30 mm。 ②推板推出距離；在分模時塑件一般是黏結在型芯上的，需要推桿或推板推出一定的距離才能脫離型芯，該塑件的高度為18 mm左右，黏結在型芯上的尺寸約15 mm左右，所以當推出距離為15 mm時就能使塑件和型芯分離。如果C板（即模腳）的高度太小，則推出的距離不夠而使塑件不能脫離型芯，如圖45所示： 需要滿足關系：H－h(huán)1－h(huán)2－h(huán)3－h(huán)＞0 H——C板高度；h1——擋銷高度；h2——推板厚度；h3推桿固定板厚度； 圖45 推出距離關系h——推出距離； 完成了以上的工作，確定模具尺寸為270400 mm，A板厚度70 mm，B板厚度80 mm，C板厚度 100，為了保證凸、凹模不碰傷，A板和B板之間取1 mm間隙。為了起吊模具，模具上都設有吊環(huán)，關于模具吊環(huán)的說明見。注射模的導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種類型。導柱導向機構用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。錐面定位機構用于動、定模之間的精密對中定位。導柱：國家標準規(guī)定了兩種結構形式，分為帶頭導柱和有肩導柱，大型而長的導柱應開設油槽，內(nèi)存潤滑劑，以減小導柱導向的摩擦。若導柱需要支撐模板的重量，特別對于大型、精密的模具，導柱的直徑需要進行強度校核。導套：導套分為直導套和帶頭導套，直導套裝入模板后，應有防止被拔出的結構，帶頭導柱軸向固定容易。 設計導柱和導套需要注意的事項有：1）合理布置導柱的位置，導柱中心至模具外緣至少應有一個導柱直徑的厚度；導柱不應設在矩形模具四角的危險斷面上。通常設在長邊離中心線的1/3處最為安全。導柱布置方式常采用等徑不對稱布置，或不等直徑對稱布置。2）導柱工作部分長度應比型芯端面高出6~8 mm，以確保其導向與引導作用。3）導柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度時可采取更低的配合要求；導柱固定部分配合精度采用H7/k6；導套外徑的配合精度采取H7/k6。~2倍，其余部分可以擴孔，以減小摩擦，降低加工難度。4）導柱可以設置在動?；蚨?，設在動模一邊可以保護型芯不受損壞，設在定模一邊有利于塑件脫模。 注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹?；蛐托旧厦摮?，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構，也稱頂出機構。脫模機構的設計一般遵循以下原則：1）塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作。2）由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大的部位。3）結構合理可靠，便于制造和維護。本設計使用簡單的推桿和推管脫模機構，因為該塑件的分型面簡單，結構也不復雜，采用推簡單的脫模機構可以簡化模具結構，給制造和維護帶來方便。在對脫模機構做說明之前，需要對脫模力做個簡單的計算。首先需要對塑件進行理想模型建模，如圖46所示：其中A段是塑件凹槽鎖位的長度，長度為5mm，B段是圓弧形殼體的理想建模，長度為10MM，原塑件的兩端斜率不一致，如圖46所示，所以取平均值為脫模斜度。== 取26176。對建模進行受力分析，如圖47所示：F——制件對型芯的包緊力（N）； F、F——F的垂直和水平分量（N）； 圖46 受力建模F′——F的反作用力（N）； F——沿凸模表面的脫模力（N）；F——沿制件出模方向所需的脫模力（N）；——脫模斜度；F= Fcos。 F= F′= Fsin。 F= F= Fcos。 圖47 受力分析圖F=( F－F′) cos =( Fcos－Fsin) cos = Fcos( cos－sin) 所以，脫模力的計算公式為： F= Fcos( cos－sin) （45） 又 F=Lh （46） 式中 L－凸模成型型部分的截面周長； h－模被制件包緊部分的高度；－制件對凸模的單位包緊力，其數(shù)值與制件的幾何特點及塑料的性質(zhì)有關，一般可取8~12MPa。A段： F＝ Lh＝Dh =11010510910 ＝15543(N) 式中 D取的是塑件的平均直徑，D==，取D=110mm。 B段： F＝ Lh＝D h＝55101010910=15543(N) B段兩端截面周長不等，取等效截面周長在中間D=D/2。 所以脫模力為：F＝ F+ F＝F+ F cos( cos－sin)＝15543+15543（）=16662（N） 注：A段脫模斜度為0176。，所以A段F= F；B段脫模斜度為26176。，需要按前面的分析求解。因為制件對型芯的力總是阻礙脫模，所以，在( cos－sin)為負時我們?nèi)∑浣^對值。由于以上所計算得的只是一腔的脫模力，所以總的脫模力為： F=2 F=216662=33324（N）； 推桿脫模機構是最簡單、最常用的一種形式，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等特點。推桿直接與塑件接觸，開模后將塑件推出。 推桿的截面形狀；可分為圓形，方形或橢圓形等其它形狀，根據(jù)塑件的推出部位而定，最常用的截面形狀為圓形；推桿又分為普通推桿和成型推桿兩種，前者只是起到將塑件推出的作用，后者不僅如此還能參與局部成型，所以，推桿的使用是非常靈活的。1）推桿尺寸計算：本設計采用的是推管和推桿推出，在求出脫模力的前提下可以對推桿或推管做出初步的直徑預算并進行強度校核。本設計采用的是圓形推桿，圓形推桿的直徑由歐拉公式簡化為：d=k()=() = （47） d—推桿直徑；； n—推桿的數(shù)量，n取31（把推管當作推桿）L—推桿長度（參考模架尺寸，估取L=150）； E—推桿材料的彈性模量，取E=10 MPk—安全系數(shù)，取k=； F—總的脫模力，F(xiàn)=33324（N）；實際推桿尺寸直徑為5 mm，推管直徑為7 mm，可見是符合要求的。但為了安全起見，再對其進行強度校核，強度校核公式為： d≥ （48）＝ ＝ 3mm 滿足強度要求。 []—推桿材料的許用壓應力, []=150Mpa。2）推桿的固定形式：推桿的固定形式有多種，但最常用的是推桿在固定板中的形式，此外還有螺釘緊固等形式。3）推出機構的導向：當推桿較細或推桿數(shù)量較多時，為了防止因塑件反阻力不均勻而導致推桿固定板扭曲或傾斜折斷推桿或發(fā)生運動卡滯現(xiàn)象，需要在推出機構中設置導向零件，一般稱為推板導柱。4）推出機構的復位：脫模機構完成塑件的頂出后，為進行下一個循環(huán)必須回復到初始位置，目前常用的復位形式主要有復位桿復位和彈簧復位。本設計采用彈簧復位機構，彈簧復位機構是一種最簡單的復位方式。推出時彈簧被壓縮，而合模時彈簧的回力就將推出機構復位。5）推桿與模體的配合：推桿和模體的配合性質(zhì)一般為H8/f7或H7/f7，配合間隙值以熔 圖48 推桿的安裝圖 料不溢料為標準。~2倍，至少大于15mm，推桿與推桿固定板的孔之間留有足夠的間隙，推桿相對于固定板是浮動的，如圖48所示。推管又稱空心推管。它特別適用于圓環(huán)形、圓筒形等中心帶孔的塑件脫模。推管脫模推頂塑件平穩(wěn)可靠；推管整個周邊推頂塑件，使塑件受力均勻，無變形，無推出痕跡；主型芯和型腔可同時設計在動模一側，有利于提高塑件的同軸度等優(yōu)點。1）推管的固定形式：主型芯固定于動模座板，如圖所示：此種結構型芯較長，型芯可作為脫模機構運動的導向柱，運動平穩(wěn)可靠，多用于推出距離不大的情況，推管內(nèi)徑與型芯配合，外徑與模板配合，一般均采用間隙配合。小直徑推管取H8/f8，大直徑推管取H8/f7，如圖49所示。推管與型芯配合長度為推出行程加3~5mm，故可將推管尾部內(nèi)徑擴大或將型芯尾部減小，以利于減小摩擦阻力。~2倍。此外還有。主型芯固定于動模型芯固定板和推管開槽結構，限于篇幅，在此不做敘述。2）推管脫模機構設計要點：從推管的強度和加工角度考慮，細小的推管可以作成階梯形，推管內(nèi)徑和外徑在頂出時，不應與型芯或模體摩擦，為此推管內(nèi)徑應大于塑件內(nèi)徑，推管外徑應小于塑件外徑，如圖所示：推管材料、熱處理與表面粗糙度要求與推桿相同，多采用前段局部淬火，其長度大于配合長度和推出形程之和。該設計本考慮了用推件板脫模機構，但是由于該塑件不是規(guī)則的圓柱體形，并且考慮到還有4個鑲件，若采用推件板雖然能夠讓推出平穩(wěn)，并且不留痕跡，能保證兩個配合面的平整度，但是，這讓模具的制造困難，鑲件與型芯之間，型芯與推件板之間需要精加工才能保證 圖49 推管的安裝圖 配合精度，同時型芯的固定也會造成精度問題，而且推件板的定位精度只是由導柱來決定，~，可見，這樣的定位精度不是很高，當然使用推件板脫模也是可行的，只是要另外增設定位機構，如斜面精定位，加凸、凹模上加裝精定位塊等。（） （49） ＝80（）＝ mm 式中 L—推桿對推板的作用間距，參考模架取L取80 mm （較遠處的一對推管距離為188 mm，考慮到推桿的作用，所以取較近的一對推桿作為校核）； B—推板寬度，B=160 mm； []模板中心允許的最大變形量，[]= mm，[]取1/8塑件推出方向上的尺寸公差推出方向上的尺寸公差= mm。 模具推板的厚度為20 mm，從計算結果看，滿足強度要求。成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影響塑件的精度。該塑件有需要配合的地方，所以對尺寸的要求比較高，但由于該塑件不是規(guī)則的圓柱形，其基本線條是由5段圓弧組成，如圖410所示：忽略頂尖圓角的影響，現(xiàn)在只考慮剩余的4段圓弧，因為是對稱結構，所以只要保證其中一半的精度尺寸就可以保證整個塑件在配合處的尺寸（即近似的把塑件當成兩個規(guī)則圓柱形的組合體）。 成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進行計算；另一種是按極限收縮率、極限制造公差和磨損量進行計算；前一種方法簡便，但不適合精密塑件的模具設計，后一種復雜，但能較好的保證尺寸精度。本設計采用平均值法。 圖410 塑件基本尺寸凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨損會使包容尺寸逐漸變大。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，在設計模具時，包容尺寸盡量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。模具工作尺寸與塑件尺寸的關系如圖411(a,b,c)所示：1）凹模徑向尺寸的計算 L=[(1+S)L－] （410） =[(1+)－] = mm凹模尺寸如圖411 a所示。式中 L—； L—； —塑件的公差值；塑件尺寸公差根據(jù)GB/T14486——1993模塑件尺寸公差表取MT2——B級，由尺寸段決定值的大??；—制造公差，=； S—塑件的平均收縮率，S=。 L=[(1+S)L－] （411） =[(1+) －] = 式中 L—； L—。2）凹模深度尺寸的計算： H=[(1+ S)H－] 圖411 型腔 =[(1+)－] = mm 式中 H—塑件的高度尺寸，H= mm 。 凸模工作尺寸 的計算凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸屬被包容尺寸，在使用過程中凸摸的磨損會使被包容尺寸變小。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，在設計模具時，被包容尺寸盡量取