【正文】 性，延長了軋輥壽命。 粗軋機(jī)R2(1) 軋機(jī)形式：四輥可逆式。(2) 軋輥材質(zhì)：工作輥：半高速鋼；支承輥: 鍛鋼。(3) 軋輥輥身長度L ：LW=1600+150=1750 mm， 支承輥輥身長度：LB=1600+150=1750 mm。(4) 軋輥輥徑DW、DB工作輥輥徑DW：對(duì)四輥板帶軋機(jī)，LW/DW=~，DW=LW/(~)=625~ mm，取DW=950 mm，最大重車率取10%，則DWmin=855 mm。支承輥直徑DB：對(duì)四輥板帶軋機(jī)，LB/DB=~，DB=LB/(~)=~ mm，取DB=1300 mm，最大重車率取10%，則DBmin=1170 mm。(5) 軋輥輥徑直徑d和長度l的確定工作輥：dW=(~)DW= ( ~ ) *950 mm=~， 取dW=650 mm； lW=(~)dW=~650 mm， 取lW=600 mm； rW=(~) DW =95~114 mm， 取rW=110 mm。支承輥：dB=(~)DB=871~975 mm， 取dB=950 mm； lB=(~)dB=~950 mm， 取lB=850 mm； rB=(~)DB=130~156 mm， 取rB=150 mm。(6) 機(jī)架形式及參數(shù)機(jī)架選用閉式機(jī)架，材質(zhì)為鑄鋼。機(jī)架立柱斷面積A=(~)dB2=~ m2，取A= m2。(7) 最大允許軋制力Pyx現(xiàn)代四輥軋機(jī)的支承輥輥身強(qiáng)度一般都比較大，所以支承輥輥徑的彎曲強(qiáng)度可能會(huì)成為限制道次壓下量的因素，按支承輥輥徑強(qiáng)度計(jì)算Pyx可取為： ()式中，dB、lB分別為支承輥輥徑的直徑和長度，mm；Rb是軋輥許用彎曲應(yīng)力，MPa。其中，支承輥材質(zhì)選用鍛鋼，Rb=120~140 MPa，取Rb=130 Mpa，則Pyx= 107N=5250 t(8) 最大允許軋制力矩Myx ，?h =D(1cosα)，取最大咬入角α=17176。，則最大壓下量?h=700(1－cos17176。)= mm= m，此時(shí)Ψ=，則 Myx= tm。(9) 軋輥轉(zhuǎn)速n軋制速度v=~ ms1，n=60v/(πD)， 則 n1= rpm，n2= rpm。因此，軋輥轉(zhuǎn)速為065120 rpm。取額定轉(zhuǎn)速nH為60 rpm。(10) 主電機(jī)額定轉(zhuǎn)矩MH和電機(jī)功率PH，MH=Myx/(iK)，MH= Nm；，PH=MHnH/()，PH= kW。因此選兩臺(tái)功率為10000 kW的主電機(jī)。(11) 軋輥軸承選擇工作輥：四列圓錐滾動(dòng)軸承；支承輥：靜壓油膜軸承。精軋機(jī)列采用7機(jī)架布置。7個(gè)機(jī)架均裝配有PC裝置和彎輥裝置，均為全液壓壓下AGC?？紤]到各機(jī)架負(fù)荷分配不同，前三架采用較大輥徑的工作輥和支承輥，后四架采用較小輥徑的工作輥和支承輥。同時(shí)，為了減少軋輥表面的不均勻磨損和粗糙度，延長軋輥的換滾周期，在F4~F7配置在線磨輥裝置 (ORG) 裝置。精軋機(jī)組布置在熱卷箱的后面。它的設(shè)備組成包括切頭飛剪前輥道、切頭飛剪側(cè)導(dǎo)板、切頭飛剪測(cè)速裝置、邊部加熱器、切頭飛剪及切頭收集裝置、精軋除鱗箱、精軋機(jī)前立輥軋機(jī) (F2E2)、精軋機(jī)、活套裝置、精軋機(jī)進(jìn)出口導(dǎo)板、精軋機(jī)除塵裝置、精軋機(jī)換輥裝置等。(1) 工作輥、支承輥輥身長度的確定精軋機(jī)工作輥輥身長度：LW=1750 mm；為控制板型，支承輥輥身長度稍短，取LB=1730 mm。(2) 軋輥直徑的確定工作輥輥徑：DW=LW/(~)=~ mm；支承輥輥徑：DB=LB/(~)=~1730 mm。參照現(xiàn)場(chǎng)，本設(shè)計(jì)中F1~F3精軋機(jī)工作輥輥徑相同，取DW=750 mm；F4~F7精軋機(jī)工作輥輥徑相同，取DW=650 mm；F1~F7精軋機(jī)支撐輥輥徑相同，取DB=1400 mm。F1~F3工作輥?zhàn)畲笾剀嚶嗜?0%，則DWmin=675 mm；F4~F7工作輥?zhàn)畲笾剀嚶嗜?0%，則DWmin=585 mm；F1~%，則DBmin=1225 mm。(3) 輥徑尺寸的確定F1~F3：直徑：d=(~)D dW=~600 mm，取dW=600 mm； dB=1050~1120 mm，取dB=1100 mm； 輥徑長度：l=(~)d lW=480~600 mm，取lW=550 mm； lB=880 mm，取lB=1000 mm； 輥徑圓角過渡半徑：r=50~90 mm； 取rW=70 mm；取rB=85 mm；F4~F7：直徑：d=(~)D dW=~520 mm，取dW=500 mm；取dB=1250 mm； 輥徑長度：l=(~)d lW=400~500 mm，取lW=450 mm lB=940~1175 mm，取lB=1000 mm 圓角過渡半徑：r=50~90 mm 取rW=70 mm；取rB=85 mm；(4) 軋輥材質(zhì)F1~F4：工作輥：高鉻鑄鐵 支撐輥：鍛鋼F5~F7：工作輥：高鎳鉻無限冷硬鑄鐵 支撐輥：鍛鋼(5) 機(jī)架形式及參數(shù)機(jī)架選用閉式機(jī)架，材質(zhì)為鑄鋼。機(jī)架立柱斷面積A=(~)dB2=~ m2，這里取A= m2。(6) 最大允許軋制力Pyx ()式中，dB、R分別為傳動(dòng)輥 (此處為工作輥 )輥徑直徑和軋輥半徑，mm；[τ]是許用扭轉(zhuǎn)應(yīng)力，取[τ]=(~)Rb。取最大咬入角為17176。，則F1~F4：?h =850(1－cos17176。)= mm； 工作輥Rb取85Mpa，則[τ]= MPa； Pyx = MN=3646 t 取Pyx=3500 tF5~F7：?h=750(1－cos17176。)= mm 工作輥Rb取85 Mpa，則[τ]= MPa； Pyx= MN=2436 t 取Pyx=2400 t(7) 最大允許軋制力矩Myx (6)式中，R是軋輥半徑；?h是最大壓下量。F1~F4：Myx=3882 kNm= tmF5~F7：Myx=2306 kNm= tm(8) 電機(jī)選擇，并參照現(xiàn)場(chǎng)，可確定精軋機(jī)組各架軋機(jī)的主電機(jī)額定轉(zhuǎn)矩和額定功率，見表61。表61 精軋機(jī)的主要工藝參數(shù)機(jī)架號(hào)工作輥直徑/mm支承輥直徑/mm電機(jī)功率/Kw電機(jī)轉(zhuǎn)速/傳動(dòng)比允許軋制力/MN允許軋制力矩/kNmF1750/6751400/122510000180/51035F2750/6751400/122510000180/51035F3750/6751400/122510000180/51035F4650/5851400/122510000180/51024F5650/5851400/122510000180/51024F6650/5851400/12258500215/63524F7650/5851400/12258500215/63524板帶材軋制制度的確定要求是：充分發(fā)揮設(shè)備能力、提高產(chǎn)量、保證質(zhì)量，并且操作方便、設(shè)備安全。也就是多快好省，穩(wěn)便安全地生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。故合理的軋制規(guī)程設(shè)計(jì)必須滿足下列原則和要求。(1) 在設(shè)備能力允許的條件下盡量提高產(chǎn)量充分發(fā)揮設(shè)備能力以提高產(chǎn)量的途徑不外是提高壓下量、縮減軋制道次、確定合理速度規(guī)程、縮短軋制周期、減少換輥時(shí)間、提高作業(yè)率及合理選擇原料增加坯重等。對(duì)可逆式軋機(jī)而言主要是提高壓下量以縮減道次；而對(duì)連軋機(jī)則主要是合理分配壓下并提高軋制速度。無論是提高壓下量或提高速度，都涉及到軋制壓力、軋制力矩和電機(jī)功率。一方面要求充分發(fā)揮設(shè)備的潛力，另一方面又要求保證設(shè)備安全和操作方便，這就是只能在設(shè)備能力允許的條件下努力提高產(chǎn)量。從設(shè)備能力著眼，限制壓下量和速度提高的主要因素有以下幾點(diǎn)：1) 咬入條件 粗軋階段及連軋機(jī)組的前幾架由于軋件厚度、溫度高、速度低、軋制壓下量大，此時(shí)咬入條件可能成為限制壓下量的因素。軋制板、帶材時(shí)許用的最大咬入角在很大程度上取決于軋機(jī)型式、軋制速度、軋輥材質(zhì)及表面狀態(tài)、鋼板的溫度、鋼種特性及軋制潤滑情況等。2) 軋輥及接軸插頭等的強(qiáng)度條件 最大允許軋制壓力和最大允許軋制力矩一般取決于軋輥等零件的強(qiáng)度條件。3) 電機(jī)能力的限制 此即電機(jī)過載和發(fā)熱能力的限制。一般常以過載電流來限制最大壓下量和加速度等動(dòng)態(tài)電流，令過載時(shí)的最大功率Nmax小于過載系數(shù)與額定功率NH的乘積。通常用均方根電流校驗(yàn)電機(jī)的發(fā)熱情況，要使均方根功率Njum小于電機(jī)額定功率NH，即 () ()式中，Nzh、Nk是軋制功率及空轉(zhuǎn)功率；tzh、tj是軋制時(shí)間和間隙時(shí)間；K是過載系數(shù)，通?？扇=。由此可見，當(dāng)電機(jī)發(fā)熱或負(fù)載時(shí)，重新分配各道壓下量并無多大補(bǔ)益，而只有通過增加道次和時(shí)間來解決。功率負(fù)荷主要取決于軋制力矩和軋制速度，故在確定壓下量時(shí)，須綜合考慮轉(zhuǎn)矩與轉(zhuǎn)速的乘積值。此外，還應(yīng)根據(jù)各種軋機(jī)的具體情況考慮其他限制因素。(2) 在保證操作穩(wěn)便的條件下提高質(zhì)量1) 證操作穩(wěn)便的鋼板軋制定心條件當(dāng)軋輥輥身為圓柱形，即其輥型凸度為177。0時(shí)，若鋼板由軋制中心線偏移α的距離，則軋輥兩端軸承上所受的力就不再相等，于是兩邊牌坊及零件的彈性變形及彈跳也就不再相等，從而使兩個(gè)軋輥軸線不再平行，使上輥產(chǎn)生了傾斜。這樣當(dāng)然要使鋼板兩邊壓下率不相等，使軋出的鋼板兩邊厚度不相等。為了軋制時(shí)能使軋件穩(wěn)定于軋制中心線而不產(chǎn)生偏移，亦即當(dāng)略有偏移時(shí)具有自動(dòng)定心的力量，使小的偶然偏移不向著擴(kuò)大而向著縮小的方向發(fā)展，必須使軋制時(shí)輥縫的形狀亦即鋼板斷面的形狀呈凸透鏡形狀，也就是要使實(shí)際輥面形狀呈凹形。而軋出的板帶斷面中部要比邊部略厚一些。2) 提高板型及尺寸精度質(zhì)量板、帶材軋制的精軋階段對(duì)于保證鋼板的性能、表面質(zhì)量、板型及尺寸精度質(zhì)量有著極為重要的作用。為了保證板型質(zhì)量及厚度精度，必須遵守均勻延伸或所謂“板凸度一定”的原則去確定各道次的壓下量[15]。即 =板凸度 ()式中，△h、H是軋前厚度差及厚度；δ、h是某道次后軋件厚度差及厚度；δz、hz是成品板的厚度差及厚度。(1) 壓下制度本設(shè)計(jì)粗軋采用RR2各軋三道次的軋制方案，按直接分配法分配各道次壓下量。粗軋時(shí)，由于軋件溫度高，塑性好，厚度較大，長度不長，故應(yīng)盡量利用此有利條件采用大壓下量軋制。考慮到粗軋機(jī)組與精軋機(jī)組之間，在軋制節(jié)奏和負(fù)荷上的平衡，粗軋機(jī)組變形量一般要占總變形量的70~80%。同時(shí)，為減少中間坯規(guī)格，. 粗軋機(jī)組壓下率分配粗軋道次相對(duì)壓下量/%粗軋道次相對(duì)壓下量/%115~23427~40223~30530~50326~35633~35 粗軋出口目標(biāo)厚度終軋厚度/mm粗軋出口厚度/mm~36~36~38~40~42 粗軋及各道壓下率分配規(guī)律：第一道考慮咬入及坯料厚度偏差不能給以最大壓下量；中間各道應(yīng)以設(shè)備能力所允許的最大壓下量軋制；最后道次為控制出口厚度和帶坯的板型，應(yīng)適當(dāng)減小壓下量。(2) 速度制度本設(shè)計(jì)中，粗軋機(jī)組選用梯形圖。軋輥咬入和拋出轉(zhuǎn)速的確定原則[18]是：獲得較短的道次節(jié)奏時(shí)間，保證軋件順利咬入，便于操作和適合主電機(jī)的合理調(diào)速范圍。 在確定軋輥咬入轉(zhuǎn)速ny時(shí)，應(yīng)考慮咬入條件，即為改善咬入條件，可以降低咬入速度。當(dāng)咬入條件不限制壓下量時(shí)，咬入轉(zhuǎn)速根據(jù)間隙時(shí)間確定。出口速度 (拋鋼速度) np根據(jù)該道次后的間隙時(shí)間確定。如第一道次后，由調(diào)整壓下螺絲所決定的間隙時(shí)間t0較小，若拋出速度過高，則由輥道制動(dòng)和返回的時(shí)間，可能超過調(diào)整壓下螺絲所需時(shí)間，而使間隙時(shí)間延長，生產(chǎn)率下降，因此，應(yīng)采用低的拋出速度。第二道后，由于立輥需要側(cè)壓，可用較高的拋出速度。第三道后，若軋件進(jìn)入下一個(gè)機(jī)座軋制，可用最高軋速度拋出。MD /tmnHnynpn /rmin1t /st /s 粗軋的速度圖根據(jù)所選速度圖，計(jì)算各道的純軋時(shí)間和間隙時(shí)間。，粗軋機(jī)組的純軋時(shí)間計(jì)算公式如下[11]: ()式中，n速度圖的恒定轉(zhuǎn)速，rpm；np是拋出速度，rpm；ny是咬入速度，rpm；a加速度，rpms1；b是減速度，rpms1；L是該道次軋后長度，m；D1是工作輥直徑，m。(3) 溫度制度由于軋件頭部和尾部的溫度不同，為了保證設(shè)備安全，確定各道溫度降時(shí)應(yīng)以尾部為準(zhǔn)。熱軋時(shí)軋件的溫度降包括：輻射、對(duì)流、傳導(dǎo)、軋制變形熱有關(guān)。為確定各道次軋制溫度，必須求出逐道的溫降[15]: