【正文】 ，酸液由重力作用從槽底自動排放到罐中，避免過酸洗，同時酸槽還設置了帶鋼提升機，在生產(chǎn)線臨時停機時將帶鋼快速提升避免過酸洗與斷帶。酸洗后帶鋼進入清洗槽清洗，再由干燥輥干燥，防止銹蝕，隨后帶鋼進入中間活套。由中間活套出來后的帶鋼經(jīng)圓盤剪切邊，毛邊剪碎斷，質(zhì)量檢查后進入出口活套。由出口活套出來的帶鋼經(jīng)粗糾偏、精糾偏，進入五機架冷連軋機組進行軋制，當卷重達到所規(guī)定的值時，由設置在軋機出口的飛剪進行剪切分卷，最后由輪盤卷取機卷取。卷取后的鋼卷由卸卷裝置卸載至出口步進梁上。步進梁上的鋼卷由運輸機送至軋后跨，然后由軋后跨內(nèi)吊車運到軋后庫指定區(qū)域存放。另外，在軋機出口段，還設有一套與出口步進梁平行的鋼卷離線表面檢查站。一般是進行抽檢，需要檢查的鋼卷由檢查站鋼卷小車運至檢查站開卷機，經(jīng)開卷展開對其進行上下兩個表面的檢查，有缺陷的帶鋼頭部在檢查站切掉，再卷取好送回步進梁。對于冷硬卷產(chǎn)品，經(jīng)稱重，人工包裝，直接存放到冷硬卷倉庫內(nèi)，等待出廠發(fā)貨。用于生產(chǎn)熱鍍鋅產(chǎn)品的冷硬卷，由軋后庫內(nèi)的吊車分別吊運到，NO1連續(xù)熱鍍鋅機組，NO2連續(xù)熱鍍鋅機組的入口步進梁上，切除捆帶后，由鋼卷小車把鋼卷裝入到每條機組的開卷機。鋼卷在各自開卷機上開卷后，經(jīng)入口剪切掉帶鋼頭部不合格部分，并由焊機焊接，經(jīng)入口活套后進入清洗段進行堿洗，刷洗，點解清洗，刷洗，漂洗以及烘干處理。然后進入各機組的退火階段。在NO1 NO2 連續(xù)熱鍍鋅機組的爐子段，帶鋼經(jīng)預熱，加熱，均熱，冷卻和均衡等于工藝處理后，進入鋅鍋鍍鋅。鍍鋅后的帶鋼，對于NO1 NO2熱鍍鋅的GI產(chǎn)品直接進入鍍后冷卻裝置冷卻，但對NO1熱鍍鋅的GA產(chǎn)品則先通過合金化爐進行加熱，均熱處理后再送入冷卻裝置冷卻。冷卻后的帶鋼經(jīng)熱鍍鋅，在后處理段進行鈍化處理。對于NO2熱鍍鋅，在后處理段進行鈍化或耐指紋處理。處理后的帶鋼經(jīng)出口活套，檢查臺檢查，靜電涂油進入卷取機進行卷取，當卷重或帶鋼長度達到規(guī)定值時，由設置在出口段的出口剪進行分卷，卷取好的鋼卷通過卸卷小車，出口步進梁輸出。按生產(chǎn)計劃安排，需要橫切的鋼卷輸送到橫切機組跨，存放到橫切機組前庫內(nèi)，需要重卷檢查及重卷縱切的鋼卷，由吊車吊放到重卷縱切前庫。直接出成品的鋼卷，由車間吊車吊運至包裝機組前庫存放，對于NO1 NO2 熱鍍鋅機組考慮用NO1包裝機組包裝。注：本設計由于不涉及退火機組的工藝設計，在此不予詳述。4車間工作制度和年工作時間本設計各個生產(chǎn)機組均為四班三運轉(zhuǎn)連續(xù)式工作制，節(jié)假日不休息。根據(jù)各個機組的生產(chǎn)特點和設備的復雜程度的不同，其年修和定修時間，年工作小時如下，見表41：表41 年工作小時及機組負荷表序號機組名稱　計劃停機時間（h）年計劃工作時間年純可工作時間年處理量年需工作時間負荷率日歷 時間 年修定修小計( h) dhdh hhhth％1酸洗軋機聯(lián)合機組87601536025600960780060002358179287601526020480840751260004780045162287601526020480840751260004262405545其中：年純可工作時間 = 年計劃工作時間交接班、換輥、故障等意外停機時間 年計劃工作小時 =（365 年修時間定修時間）24 負荷率 = 年實際作時間/年純可工作時間100%5軋機組成及其生產(chǎn)能力冷軋機是冷軋生產(chǎn)的主體設備，為了滿足冷軋帶鋼生產(chǎn)的品種規(guī)格、質(zhì)量及不同規(guī)模的要求，形成了各種形式的冷軋機?，F(xiàn)代冷軋機的裝備水平也有了很大提高，并趨向高效率、高質(zhì)量、連續(xù)化和自動化，全連續(xù)冷軋機已逐步成為冷軋機的主流，它的最大特點是省卻了頻繁的穿帶和甩尾操作，因此就大大地增加了純軋制時間和生產(chǎn)能力。目前冷軋機的主要形式有HC軋機、CVC軋機、PC軋機等。（1）HC軋機 圖51為HC軋機工作原理圖。圖51 普通四輥冷軋機與HC軋機的示意圖HC軋機又叫高性能軋輥凸度控制軋機。在四輥軋機上，支撐輥輥身和工作輥輥身的有效接觸長度是不變的，且總大于軋制帶鋼的寬度，這使得帶鋼寬度以外的接觸部分成為有害接觸區(qū)，使工作輥受到支撐輥的懸臂彎曲力而產(chǎn)生附加彎曲，由此使工作輥撓度變大而導致帶鋼板形變壞和邊部減薄，同時這個接觸面使工作輥的彎輥作用得不到有效發(fā)揮，使四輥軋機橫向厚度和板形調(diào)節(jié)能力較差。HC軋機在工作輥和支撐輥之間增加了可以沿著軸線移動的中間輥，使其具有穩(wěn)定較好的板形和高效控制板形的獨特功能[4]。它有以下優(yōu)點：1　 具有很好的板形控制能力，能穩(wěn)定地軋出良好的板形；2　 顯著提高帶鋼的平直度，減少邊部減薄量和邊裂缺陷發(fā)生，減少切邊損失，使帶材合格率和收得率提高；3　 小直徑工作輥可實現(xiàn)大壓下控制，增加道次壓下率，降低了軋制壓力，使得軋機的動力消耗降低20%；4　 具有較高的剛度穩(wěn)定性；5　 無需預熱軋制對熱凸度進行補償，提高軋機作業(yè)率，方便管理?？傊?，HC軋機具有板形調(diào)節(jié)和改善帶鋼橫向厚差的獨特功能，在帶鋼生產(chǎn)中得到了十分廣泛的應用。 （2）CVC軋機CVC軋機也是板形控制很好的軋機，CVC軋機是上下兩輥互成相同S形的軋機，其工作輥可縱向移動，連續(xù)控制軋輥凸度的變化，工作示意圖如圖52所示： CVC軋機的基本原理：將工作輥輥身沿軸線方向一半磨成凸輥型，另一半磨成凹輥型，整個輥身呈S型或花瓶式軋輥，并將上下工作輥對稱布置通過軸向?qū)ΨQ分別移動上、下工作輥，以改變所組成的孔型，從而控制帶鋼的橫斷面形狀而達到所要求的板形?？梢?，CVC軋機在板形控制方面有其顯著的特點：1　 CVC型中間輥減少中間輥磨損。2　 軋輥凸度連續(xù)可調(diào)。CVC軋輥的主要特點是把上下輥磨削成相同的S形，但裝輥反向180176。，使之形成對稱輪廓形狀的輥縫。上下輥進行等量軸向移動等效地使軋輥凸度進行連續(xù)變化，從而達到無級調(diào)節(jié)軋輥凸度的效果。 圖52 CVC軋機工作示意圖3　 CVC軋機工作輥軸向移動，其用S輥型形成壓下差控制板形，另外還增加了工作輥液壓彎輥技術。4　 CVC軋機對邊波與中波的控制比HC軋機要好，不過對復合波的控制不如HC軋機效果好。存在的一些缺點有：1　 需要特定的磨床磨削，并且輥型曲線容易破壞；2　 輥間接觸壓力分布呈現(xiàn)S型，工作輥和支撐輥磨損嚴重不均，導致?lián)p耗加倍，換輥周期縮短；3　 容易因上下軋輥磨削、磨損或移位不對稱產(chǎn)生非對稱性板形不良。 （3）PC軋機PC軋機通過交叉上下成對的工作輥和支撐輥的軸線形成上下工作輥間輥縫的拋物線，并與工作輥的輥凸度等效，其三種型式如圖53所示。 圖53 PC軋機的三種型式PC軋機具有凸度控制能力最強，與工作輥橫移結(jié)合的PCS軋機可實現(xiàn)完全自由程序軋制等優(yōu)點。PC軋機主要缺點是：① 板型控制效果對交叉角極為敏感，而且對寬板的控制效果更明顯；② 存在軸向力，最大軸向力可達軋制力的10％；③ 需要安裝角度調(diào)整和側(cè)推力支承兩套機構(gòu)，結(jié)構(gòu)復雜，造價高；④ 無減少邊部減薄的功能等[ 4 18 26 ]。（4）UCM軋機UCM軋機是在HC軋機的基礎上發(fā)展起來的，與HC軋機相比，輥系結(jié)構(gòu)相似，除具有中間輥橫移、工作輥彎輥作用外，又增加了中間輥液壓彎輥技術。為防止小直徑工作輥側(cè)向彎曲，附加側(cè)支撐機構(gòu)。由于UCM軋機具有兩個彎輥系統(tǒng)，一個橫移機構(gòu)，故控制板形能力很強。對帶鋼凸度和平坦度控制效果更好，更適于大壓下率軋制薄而寬的硬質(zhì)產(chǎn)品，具有良好的復合浪形控制能力。本設計擬選用UCM軋機，以保證板形質(zhì)量。工作輥和支持輥是直接承受帶鋼變形的工具，軋制時要承受很大的軋制力和傳動扭矩，因此對工作輥和支持輥的強度、硬度、韌性、耐磨性和表面粗糙度都有很高的要求。（1）工作輥的材質(zhì)選擇工作輥的材質(zhì)一般分為鑄鐵輥、鍛鋼輥，由于，冷軋工作輥在很大的靜負荷和動載荷下工作，軋輥表面與軋材之間存在著巨大的摩擦力，使輥面迅速拉毛，加劇了摩擦并出現(xiàn)疲勞裂紋，同時生產(chǎn)中不可避免的軋鋼事故，如跑偏、纏輥、打滑等，甚至可能產(chǎn)生高于相變點溫度的熱沖擊，使軋鋼瞬間損壞。這些條件決定了冷軋工作輥必須具備下列性能：1　 具有較高的抗斷裂和抗剝落性能。2　 具有較高的抗熱沖擊和抗事故的能力。3　 具有很高的耐磨性能，從而保證鋼板的表面質(zhì)量。因此，高表面硬度，良好的抗熱沖擊性，抗剝落性和耐磨性是冷軋輥選材的主要標準。工作輥是直接承受帶鋼變形的工具，軋制時承受很大的軋制力和傳動力矩，因此對工作輥的強度、硬度、韌性、耐磨性和表面粗糙度等都有很高的要求[4]。本設計工作輥材質(zhì)為35%Cr，%Mo的合金鍛鋼，輥身為圓柱形。（2） 支持輥的材質(zhì)選擇 對于支撐輥，為工作輥提供剛性支撐，阻止工作輥在軋制力作用下發(fā)生撓曲變形，故要求支撐輥具有足夠的剛度，而輥面硬度要比工作輥低20—40肖氏硬度，以防止輥面缺陷的傳遞。支撐輥直徑較大，并為整體鍛造，材質(zhì)選用合金鍛鋼或復合鑄鋼[4]。無論何種軋機，在使用支撐輥時，其最重要的技術要求是：1　 輥面具有較高的屈服極限和疲勞強度，以抵抗剝落；2　 足夠的輥面硬度以抵抗硬度、耐磨材料工作輥對其造成的磨損；3　 輥面材料應具有一定的抗沖擊性能，以避免鋼板卷入工作輥和支撐輥之間的意外事故導致輥面嚴重燒傷；4　 輥芯具有較高強韌性和較低內(nèi)應力，避免負荷突然增加引起斷輥。支持輥直徑較大，并為整體鍛造，材質(zhì)為合金鑄鋼或復合鑄鋼。本設計支撐輥材質(zhì)為26%Cr，%Mo，%Ni的合金鍛鋼或復合鑄鋼，輥身為圓柱形。中間輥材質(zhì)為35%Cr，%Mo的合金鍛鋼。軋輥軸承是支撐軋輥的重要部件，在工作過程中承受軋制載荷。由于工作條件不一樣在選用時要采用不同類型的軸承。軋輥軸承的工作特點是：①工作負荷大；②運轉(zhuǎn)速度差別大；③工作環(huán)境惡劣[10]。軋輥軸承的主要類型是滾動軸承與滑動軸承。(1) 滾動軸承滾動軸承的特點是剛性大、摩擦系數(shù)小、承載能力大、應用速度范圍寬，但抗沖擊性能差，外形尺寸較大。它們多用于各種板帶軋機及鋼坯連軋機上[13]。① 四列圓柱滾子軸承摩擦系數(shù)低，徑向承載能力高，適于高速重載場合，軸承內(nèi)圈與輥頸為靜配合，外圈與軸承座為過渡配合，只承受徑向載荷，軋輥一端需要設推力軸承，無調(diào)心作用，需在軸承座上安裝自位裝置。② 四列圓錐滾子軸承可承受徑向和軸向載荷，適用速度不高。軸承內(nèi)圈與輥頸、外圈與軸承座均為動配合，無調(diào)心作用，需在軸承座上安裝自位裝置。 ③ 雙列向心球面滾子軸承可承受徑向和軸向承載，有調(diào)心作用，適用中等載荷。(2) 滑動軸承滑動軸承中的液體摩擦軸承摩擦系數(shù)小、工作速度高、剛性較好、外形尺寸小，使用壽命長。半干摩擦軸承摩擦系數(shù)大，易磨損，但抗沖擊性好。① 半干滑動軸承耐磨性好，徑向尺寸小，抗沖擊性好，可用水作潤滑劑，不需要密封，但耐熱性差，剛度小，主要用于型鋼軋機，尤其是三輥型鋼粗軋機。② 液體摩擦軸承摩擦系數(shù)小，工作速度高，剛性較好，徑向尺寸小，使用壽命高。因此，對于工作輥，普遍選用四列圓錐滾子軸承，能較好地滿足耐壓、耐沖擊、防水以及防塵等工作環(huán)境的要求。由于支撐輥軸承要直接承受很大的軋制力，普遍采用純液體摩擦的油膜軸承[ 4,13]。其各項參數(shù)如下：A：工作輥軸承及軸承座型式：四列徑向圓錐軸承，兩列軸向止推軸承（只操作側(cè)有）。徑向軸承尺寸：潤滑方式：油氣潤滑止推軸承尺寸：Ф260/420mm95mm潤滑方式：稀油循環(huán)潤滑B：支撐輥軸承及軸承座型式：油膜軸承（兩側(cè)都有）。徑向軸承尺寸：Ф900/1220mm840mm潤滑方式：稀油循環(huán)潤滑止推軸承尺寸：Ф400/650mm240mm潤滑方式：稀油循環(huán)潤滑軸承座帶有快速更換接頭[3]。在工藝設計中，軋輥的主要結(jié)構(gòu)參數(shù)是輥身長度L和輥身直徑D，在確定軋輥的主要參數(shù)時，需要考慮軋輥的抗彎輥強度和耐磨性能，以此保證軋制尺寸精度和軋輥安全。軋輥參數(shù)的確定如下： （1）軋輥輥身長度與軋輥直徑的確定[9]：輥身長度L應大于所軋鋼板的最大寬度bmax即 L=bmax+ [9] （5－1）式中——為軋輥輥身寬度余量，其大小視鋼板最大寬度而定。當bmax＜400時≈50~150mm bmax＞400時≈150~400mm　　因為考慮到現(xiàn)代軋機板寬控制能力的提高，并參考《馬鋼2130冷軋帶鋼工程初步設計》所給參數(shù)值，本設計選用L=2100mm。L/Dw=~6 （5－2）Db/Dw=~ （5－3）式中：Dw—工作輥直徑 Db—支撐輥直徑 Dw=L/~6=350~840mm Db=(~)Dw=700~2100 mm 工作輥使用滾動軸承時，由于軸承外徑較大，輥頸尺寸不能過大，一般近似的選取 dw=(~)Dw （5－4）l/dw=~ dw=(~)Dw=175~462mm l=(~)dw=～462mm（2）支撐輥尺寸的確定： Db=(~)Dw=700~2100 mm, 取1400db=(~)Db=350~1155mm，取700 l=(~)db=~1155mm 取630