【正文】 VC 軋機(jī)的優(yōu)點(diǎn)是: 板凸度控制能力強(qiáng)；軋機(jī)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單, 易改造；能實(shí)現(xiàn)自由軋制；操作方便, 投資較少。CVC 軋機(jī)的缺點(diǎn)是: 軋輥形狀復(fù)雜、特殊, 磨削要求精度高而且困難, 必須配備專(zhuān)門(mén)的磨床；無(wú)邊部減薄功能；帶鋼易出現(xiàn)蛇形現(xiàn)象。(3)HC軋機(jī)HC軋機(jī)為高性能板型控制軋機(jī)的簡(jiǎn)稱(chēng)。HC軋機(jī)的主要特點(diǎn)有：①具有大的剛度穩(wěn)定性。即當(dāng)軋制力增大時(shí)，引起的鋼板橫向厚度差很小，因?yàn)樗部梢酝ㄟ^(guò)調(diào)整中間輥的移動(dòng)量來(lái)改變軋機(jī)的橫向剛度，以控制工作輥的凸度，此移動(dòng)量以中間輥端部與帶鋼邊部的距離δ表示，當(dāng)δ大小合適，即當(dāng)中間輥的位置適當(dāng)，即在所謂NCP點(diǎn)(non control point)時(shí)，工作輥的撓度即可不受軋制力變化的影響，此時(shí)的軋機(jī)的橫向剛度可調(diào)至無(wú)限大。②具有很好的控制性。即在較小的彎輥力作用下，就能使鋼板的橫向厚度差發(fā)生顯著的變化。HC軋機(jī)還沒(méi)有液壓彎輥裝置，由于中間輥可軸向移動(dòng)，致使在同一軋機(jī)上能控制的板寬范圍增大了。③PC軋機(jī)由于上述特點(diǎn)因而可以顯著提高帶鋼的平宜度，可以減少板、帶鋼邊部變薄及裂邊部分的寬度，減少切邊損失。④壓下量由于不受板形限制而可適當(dāng)提高。(4)PC軋機(jī) 對(duì)輥交叉(PC)軋制技術(shù)(Pair CrossRoll)。在日本新日鐵公司廣煙廠于1984年投產(chǎn)的1840mm熱帶連軋機(jī)的精軋機(jī)組上首次采用了工作輥交叉的軋制技術(shù)。PC軋機(jī)的工作原理是，通過(guò)交叉上下成對(duì)的工作輥和支撐輥的軸線形成上下工作輥間輥縫的拋物線，并與工作輥的輥凸度等效。等效軋輥凸度Cr由公式表示: ………………………….....(1)式中 b—帶材寬度； —工作輥交叉角度； DW—工作輥直徑。因此帶材凸度變化量為：式中 —影響系數(shù)因此，如圖14所示，調(diào)整軋輥交叉角度即可對(duì)凸度進(jìn)行控制PC軋機(jī)具有很好的技術(shù)性能：(1)可獲得很寬的板形和凸度的控制范圍，因其調(diào)整輥縫時(shí)不僅不會(huì)產(chǎn)生工作輥的強(qiáng)制撓度，而且也不會(huì)在工作輥和支撐輥間由于邊部撓度而產(chǎn)生過(guò)量的接觸應(yīng)力。與HC軋機(jī)、CVC、SSM及VC輥等軋機(jī)相比，PC軋機(jī)具有最大的凸度控制范圍和控制能力。(2)不需要工作輥磨出原始輥型曲線。(3)配合液壓彎輥可進(jìn)行大壓下量軋制，不受板形限制。 圖14 PC軋輥交叉角與等效輥凸度(5)WRS軋機(jī)WRS軋機(jī)實(shí)際就是工作輥橫移式四輥軋機(jī),其板凸度控制有兩種方法,即工作輥不帶錐度和帶錐度。WRS軋機(jī)在適應(yīng)帶鋼寬度變化、控制板凸度上,尤其在減小邊部減薄及局部高點(diǎn)上很有效果。精軋機(jī)是成品軋機(jī)，是熱軋帶鋼生產(chǎn)的核心部分，軋制產(chǎn)品的質(zhì)量水平主要取于精軋機(jī)組的技術(shù)裝備水平和控制水平。因此，為了獲得高質(zhì)量的優(yōu)良產(chǎn)品，在精軋機(jī)組大量的采用了許多新技術(shù)、新設(shè)備、新工藝。精軋機(jī)組是決定產(chǎn)品質(zhì)量的主要工序。例如：帶鋼的厚度精度取決于精軋機(jī)壓下系統(tǒng)和AGC系統(tǒng)的設(shè)備形式。板形質(zhì)量取決于該軋機(jī)是否有板形控制手段和板形控制手段的能力。新軋機(jī)是通過(guò)控制扳形的機(jī)構(gòu)，在軋制過(guò)程中適時(shí)控制板形變化，獲得好的板形。帶鋼的寬度精度主要取決于粗軋機(jī)，但最終還要通過(guò)精軋機(jī)前立輥的AWC和精軋機(jī)間低慣量活套裝置予以保持。六架四輥精軋機(jī)縱向排列，間距為6000mm。F2～F4為CVC軋機(jī)，用于板型及凸度控制，F(xiàn)5～F6采用PC軋機(jī)。F1使用普通的四輥軋機(jī)。F1～F6均有彎輥系統(tǒng)。PC軋機(jī)通過(guò)改變工作輥凸度對(duì)板型進(jìn)行動(dòng)態(tài)控制，另為滿(mǎn)足板型控制，帶有FGC控制系統(tǒng)。所有的機(jī)架均設(shè)有液壓伺服閥控制的AGC系統(tǒng)。工作輥軸承為四列圓錐滾動(dòng)，平衡塊中安裝工作輥平衡缸（正彎輥缸）。支承輥采用油膜軸承并配有靜壓系統(tǒng)。軋機(jī)工作側(cè)工作輥軸承座上部（下部）裝有調(diào)整墊片進(jìn)行補(bǔ)償，以保證軋制線水平。F5～F6安裝ORG系統(tǒng)用于工作輥表面的在線磨削。軋機(jī)進(jìn)出口安裝上下倒衛(wèi)及倒板，軋機(jī)出口安裝有倒輥，保證帶鋼平穩(wěn)輸送。軋機(jī)進(jìn)出口均安裝冷卻水管。工藝潤(rùn)滑安裝平臺(tái)，平臺(tái)與地面間裝有梯子在進(jìn)入精軋機(jī)前，軋件由于還具有一個(gè)較高的溫度，并且?guī)т撨€較厚，所以F1軋機(jī)所要起到的作用是在高溫有利條件下，在能保證咬入的條件下進(jìn)行稍大的壓下，此時(shí)由于軋輥的彈跳與帶鋼的厚度及變形量相比是很小的，所以F1使用普通的四輥軋機(jī)。在F2～F4精軋過(guò)程中，為了對(duì)板形和凸度控制，并能在軋制壓下時(shí)對(duì)壓下量有靈活的控制，故選用CVC軋機(jī)。F5～F6選擇的是PC軋機(jī)。PC軋機(jī)是為軋輥成對(duì)交叉軋機(jī)，其工作原理是相互平行的上工作輥，上支承輥中心線與相互平行的下工作輥，下支承輥中心線的交叉成一定角度，這一角度等同于工作輥凸度。通過(guò)改變這一交叉角度就能改變軋輥輥縫形狀，從而能達(dá)到控制帶鋼凸度和平直度的目的。另外，為了保證產(chǎn)品的精度和板形等因素，通常對(duì)末幾架軋機(jī)的要求較高，運(yùn)用PC軋機(jī)，與其他類(lèi)型軋機(jī)相比，PC軋機(jī)能很好解決磨損和能耗的問(wèn)題，PC軋機(jī)比單輥交叉所承受的軸要小，且結(jié)構(gòu)上設(shè)計(jì)有能夠承受軸向力的止推裝置來(lái)克服軸向力，此止推裝置安裝在工作操作側(cè)軸端[9]。各架軋機(jī)的參數(shù)見(jiàn)表6。表6 精軋機(jī)的各種性能參數(shù)數(shù)量及類(lèi)型6架四輥不可逆軋機(jī)工作輥尺寸F1 φ900/φ7501700mmF2—F4 φ825/φ7351700mmF5—F6 φ680/φ5801700mm支承輥尺寸φ1450/φ13001700mm軋制力（max）4000t開(kāi)口度50mm（最大輥頸時(shí)）機(jī)架鑄鋼，封閉式機(jī)架柱面積約7400cm2（交叉部分面積6500cm2）輥縫調(diào)整缸面積（當(dāng)軋制力為3000t時(shí)）軋制線調(diào)整由幾疊襯板調(diào)整，5mm的調(diào)整量，襯板與軸承座的連接在軋輥間進(jìn)行軋機(jī)驅(qū)動(dòng)F1—F3工作輥由調(diào)速電機(jī)驅(qū)動(dòng)齒輪及一對(duì)接軸驅(qū)動(dòng)F4—F6軋機(jī)工作輥由齒輪機(jī)座和一對(duì)接軸驅(qū)動(dòng)針對(duì)本次的設(shè)計(jì)要求，參考現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，為了生產(chǎn)6mm帶鋼，選用的軋輥的直徑是：F1： 工作輥尺寸Φ9001700mm；輥頸尺寸Φ400mm支承輥尺寸Φ14501700mm；輥頸尺寸Φ725mm 軋制力4000t ；電機(jī)功率AC8000KWF2F4 ：CVC軋機(jī)工作輥尺寸Φ8251700mm ；輥頸尺寸Φ412mm支承輥尺寸Φ13501700mm ；輥頸尺寸Φ675mm軋制力4000t；電機(jī)功率AC8000KWF5F6： PC軋機(jī) 工作輥尺寸Φ6801700mm ；輥頸尺寸Φ340mm支承輥尺寸Φ13001700mm ；輥頸尺寸Φ650mm軋制力4000t；電機(jī)功率AC5000KW 壓下裝置壓下裝置即上輥調(diào)整裝置，如圖12所示。就驅(qū)動(dòng)方式看有三種形式：手動(dòng)壓下、電動(dòng)壓下和液壓壓下裝置。手動(dòng)壓下裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、價(jià)格低，但體力勞動(dòng)繁重，壓下速度和壓下能力小。電動(dòng)壓下裝置可用于所有軋機(jī)，移動(dòng)距離、速度和加速度都可達(dá)到一定要求，但結(jié)構(gòu)復(fù)雜，反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng)、效率低。液壓壓下裝置主要用于冷熱軋板帶軋機(jī)上，具有較高的相應(yīng)速度和調(diào)整精度，但費(fèi)用高，控制形成有限。90年代建設(shè)的新熱帶鋼軋機(jī)，多數(shù)采用液壓壓下裝置，少數(shù)軋機(jī)采用電動(dòng)壓下加液壓壓下裝置。 圖15 液壓壓下裝置液壓壓下裝置直接通過(guò)安裝在牌坊上的橫粱與軸承 1壓下螺絲；2牌坊；3壓力座之間的液壓缸進(jìn)行軋輥位置控制。液壓缸的行程 塊；4支撐輥軸承座；5磁尺；有3種：短行程(小于50mm)、中行程(小于200 6液壓缸；7支承輥.。mm)、長(zhǎng)行程(大于200mm)。短行程僅作為AGC功能之用。中長(zhǎng)行程除了有AGC功能之外還承擔(dān)輥縫預(yù)設(shè)定功能。液壓壓下比電動(dòng)壓下機(jī)構(gòu)大為簡(jiǎn)化，而控制精度比電動(dòng)壓下大幅度提高。 活套裝置活套裝置設(shè)置在精軋機(jī)組兩機(jī)架間，是熱連軋機(jī)組必須配備的，活套裝置類(lèi)型有氣動(dòng)型、電動(dòng)型、液壓型三種形式，目前普遍使用的是電動(dòng)型和液壓型。它的作用是：(1)消除帶鋼頭部進(jìn)入下機(jī)架時(shí)產(chǎn)生的活套量；(2)軋制中通過(guò)調(diào)整活套維持恒張力軋制：(3)施加微張力保持軋制狀態(tài)穩(wěn)定?；钐滓粋€(gè)完整的起落周期包括起套、活套調(diào)整、落套三個(gè)部分。起套是帶鋼咬入下一機(jī)架后，活套臂從機(jī)械零角開(kāi)始升起，按給定張力將帶鋼繃緊的過(guò)程。起套過(guò)程要求在1s內(nèi)完成，以避免帶鋼在無(wú)張力控制狀態(tài)下軋制產(chǎn)生厚度波動(dòng)段過(guò)長(zhǎng)?；钐渍{(diào)整是軋制過(guò)程中根據(jù)機(jī)架間帶鋼長(zhǎng)度的變化調(diào)整活套高度實(shí)現(xiàn)恒定微張力控制的過(guò)程。落套是帶鋼尾部離開(kāi)前一機(jī)架是活套降回機(jī)械零位以避免帶鋼甩尾的過(guò)程。落套信號(hào)由熱金屬檢測(cè)器發(fā)出，經(jīng)延時(shí)后使活套電機(jī)反轉(zhuǎn)落套。落套過(guò)程中的活套輥不應(yīng)突然下降，應(yīng)是帶鋼在軋機(jī)中順利通過(guò)。活套裝置要求響應(yīng)速度快、慣性小、起動(dòng)快且運(yùn)行平穩(wěn)，以適應(yīng)瞬間張力變化。氣動(dòng)型活套裝置現(xiàn)已基本淘汰。電動(dòng)型活套裝置為減小轉(zhuǎn)動(dòng)慣量，提高響應(yīng)速度，由過(guò)去帶減速饑改為電機(jī)直接驅(qū)動(dòng)活套輥，電機(jī)也由一般直流電機(jī)改為特殊低慣量直流電機(jī)。有的廠家為進(jìn)一步提高活套響應(yīng)速度采用了液壓型活套，由液壓缸直接驅(qū)動(dòng)活套輥，如武鋼2250mm精軋機(jī)活套為液壓活套。隨著機(jī)架間張力控制技術(shù)的進(jìn)步，部分機(jī)架采用微張力無(wú)套軋制和張力AWC控制。如寶鋼2050mm精軋機(jī)組FF2機(jī)架就采用了上述張力控制技術(shù)。4 典型產(chǎn)品壓下規(guī)程設(shè)計(jì) 概述板帶鋼軋制壓下規(guī)程是板帶軋制制度（規(guī)程）最基本的核心內(nèi)容，直接關(guān)系著軋機(jī)的產(chǎn)量和產(chǎn)品質(zhì)量。壓下規(guī)程的中心內(nèi)容就是要確定由一定的板坯軋制成所要求的板帶成品的變形制度，亦即要確定所需要采用的軋制方法、軋制道次和每道壓下量的大小，在操作中就是要確定各道次壓下螺絲的升降位置（即輥縫的開(kāi)度）。與此相關(guān)連的，還要涉及到各道次的軋制速度、軋制溫度及前后張力制度的確定及原料尺寸的合理選擇，因而廣義的說(shuō)來(lái)，壓下規(guī)程的確定也應(yīng)當(dāng)包括這些內(nèi)容。制定壓下規(guī)程的方法很多，可概括為以下兩種：，就是按現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)驗(yàn)公式直接分配各道次的壓下率和各道次出口的厚度。，就是從充分滿(mǎn)足前述制定軋制規(guī)程的原則出發(fā)，按預(yù)設(shè)的條件通過(guò)理論計(jì)算或圖表方法，以求最佳的軋制規(guī)程。也就是根據(jù)車(chē)間生產(chǎn)的能耗曲線，分配各架能耗負(fù)荷來(lái)確定壓下率以及厚度?，F(xiàn)代連軋機(jī)組軋制規(guī)程設(shè)定最常用的方法是“能耗法”，就是從電機(jī)能量合理消耗觀點(diǎn)出發(fā)，按經(jīng)驗(yàn)?zāi)芎馁Y料推算出各架壓下量。對(duì)于軋機(jī)強(qiáng)度日益增大，軋制速度日益提高的現(xiàn)代連軋機(jī)而言，電機(jī)功率往往成為提高生產(chǎn)能力的限制因素，采用這種方法是比較合理的。但是，在實(shí)際生產(chǎn)中變化的因素太多，特別是溫度條件的變化很難預(yù)測(cè)和控制，事先按理想條件經(jīng)理論計(jì)算確定的壓下規(guī)程在實(shí)際中往往并不能實(shí)現(xiàn)。在人工操作時(shí)就只能按照實(shí)際情況平操作人員的經(jīng)驗(yàn)隨機(jī)處理。只有在全面計(jì)算機(jī)控制的現(xiàn)代化軋機(jī)上，才有可能根據(jù)具體情況的變化，從上述原則和要求出發(fā)，對(duì)壓下規(guī)程驚醒在線理論計(jì)算和控制。對(duì)于本次設(shè)計(jì)，由于所選軋輥及各參數(shù)與其它有所不同，故無(wú)法得知該套設(shè)備的能耗曲線，只能按經(jīng)驗(yàn)公式直接分配壓下率和出口厚度然后進(jìn)行校核了。通常在板、帶生產(chǎn)中制定壓下規(guī)程的方法和步驟為：(1)在咬入能力允許的條件下，按經(jīng)驗(yàn)分配各道次壓下量，這包括直接分配各道次絕對(duì)壓下量或壓下率、確定各道次壓下量分配率及確定各道次能耗負(fù)荷分配比等各種方法；(2)制定速度制度，計(jì)算軋制時(shí)間并確定逐道次軋制溫度；(3)計(jì)算軋制壓力、軋制力矩及總傳動(dòng)力矩；(4)校驗(yàn)軋輥等部件的強(qiáng)度和電機(jī)功率；(5)按前述制定軋制規(guī)程的原則和要求進(jìn)行必要的修正和改進(jìn)。壓下規(guī)程設(shè)計(jì)的基本原則：(1)在咬入能力允許的條件下，按經(jīng)驗(yàn)公式分配各道次壓下量，這包括直接分配各道次絕對(duì)壓下量和壓下率，確定各道次壓下量分配率（δh/∑δh）及確定各道次能耗負(fù)荷分配比等各種方法。(2)制定軋制速度，計(jì)算軋制時(shí)間并確定逐道次軋制溫度。(3)按前述制定軋制規(guī)程的原則和要求進(jìn)行必要的修正和改進(jìn)。 各道次出口厚度及壓下量的確定 粗軋機(jī)的壓下量分配原則根據(jù)板坯尺寸、軋機(jī)架數(shù)、軋制速度以及產(chǎn)品厚度等合理確定粗軋機(jī)組總變形量及各道次壓下量。其基本原則是：(1)由于在粗軋機(jī)組上軋制時(shí)，軋件溫度高、塑性好、厚度較大，故應(yīng)盡量利用此有利條件采用大壓下量軋制。考慮到粗軋機(jī)組與精軋機(jī)組之間的軋制節(jié)奏和負(fù)荷上的平衡，粗軋機(jī)組變形量一般要占總變形量的70～80％。粗軋機(jī)組道次最大壓下量主要受軋輥強(qiáng)度的限制。(2)為保證精軋機(jī)組的終軋溫度應(yīng)盡可能提高粗軋機(jī)組軋出的帶坯溫度。因此一方面應(yīng)盡可能提高開(kāi)軋溫度，另一方面盡可能減少粗軋道次和提高粗軋速度，以縮短延續(xù)時(shí)間，減少軋件的溫降。(3)為簡(jiǎn)化精軋機(jī)組的調(diào)整，粗軋機(jī)組軋出的厚的范圍應(yīng)盡可能小，并且不同厚度的數(shù)目也應(yīng)盡可能減少。根據(jù)不同的帶鋼厚度和精軋機(jī)組的設(shè)備能力，一般粗軋機(jī)組軋出的帶坯厚度為20～40mm(對(duì)六機(jī)架精軋機(jī)組，約為20～32mm；對(duì)七機(jī)架精軋機(jī)組，約為25～40mm)。許多熱帶鋼連軋機(jī)，不論板坯及帶鋼厚度如何，粗軋機(jī)軋出的帶坯厚度是固定的，當(dāng)板坯厚度改變時(shí)，則改變粗軋機(jī)組的壓下量，帶鋼厚度改變時(shí)，則改變精軋機(jī)組的壓下量。精軋機(jī)壓下量的分配 精軋機(jī)的壓下量分配原則精軋機(jī)組的主要任務(wù)是在5～7架連軋機(jī)上將粗軋帶坯軋制成板形，尺寸符合要求的成品帶鋼，并且保證帶鋼的表面質(zhì)量和終軋溫度。擬訂精軋機(jī)組壓下規(guī)程就是合理分配各架的壓下量及其確定各架的軋制速度。精軋機(jī)組壓下量的分配原則：一般也是利用高溫的有利條件，把壓下量盡量集中在前幾架，在后幾架軋機(jī)上為了保證板形、厚度精度、表面質(zhì)量，壓下量逐漸減少。為保證帶鋼機(jī)械性能防止晶粒過(guò)度長(zhǎng)大，終軋即最后一架壓下率不低于10%，此外壓下量分配盡量簡(jiǎn)化精軋機(jī)組的調(diào)整和使軋制力及其軋制功率不超過(guò)允許值。依據(jù)以上原則精軋逐架壓下量的分配規(guī)律是：第一架可以留有余量，即考慮到帶坯厚度的可能波動(dòng)和可能產(chǎn)生咬入困難等，而使壓下量略小于設(shè)備的允許的最大壓下量，中間幾架為了充分利用設(shè)備能力，盡量給以大的壓下量軋制，以后各架，隨著軋件的溫降，變形抗力的增大，應(yīng)該減小壓下量，為控制帶鋼的板形，厚度精度和性能質(zhì)量，最后一架為保證板型良好，壓下量一般在10%～15%左右。 綜合分析針對(duì)本次設(shè)計(jì)的要求，目標(biāo)是生產(chǎn)6mm帶鋼，綜合上述分配原則，總結(jié)后所依據(jù)的分配原則主要是以下幾個(gè)：(1)粗軋機(jī)的壓下量占總變形