【正文】 1原料庫 2 步進(jìn)式加熱爐 3輥道4軋機(jī) 5 冷床 6剪切機(jī) 7修磨臺架8 矯直機(jī)9 成品跨10軋輥跨 11 熱處理跨（預(yù)留）本車間共配置三座加熱爐。均為步進(jìn)梁式加熱爐采用雙排裝料。加熱的工藝操作包括對加熱溫度、加熱速度、加熱時(shí)間等工藝參數(shù)的控制以及對爐溫制度、爐內(nèi)氣氛和爐壓等參數(shù)的控制。坯料一般加熱到1100℃～1250℃。但對于微合金化鋼采用控制軋制的情況，出于縮短軋制過程中的待溫時(shí)間和細(xì)化奧氏體晶粒的雙重要求，一般需采用低溫加熱溫度，即1050℃左右。加熱溫度和加熱時(shí)間的控制應(yīng)保證微合金化成分在奧氏體中的部分固溶和奧氏體晶粒的均勻化。熱坯料和冷坯料將盡可能分爐加熱，力求實(shí)現(xiàn)低燃耗和均勻加熱，并降低坯料在爐內(nèi)的氧化燒損。加熱完畢的板坯由出鋼機(jī)托出放于出爐輥道上。出鋼機(jī)由低位運(yùn)行進(jìn)入爐內(nèi)，根據(jù)板坯位置定位，托起板坯出爐，并準(zhǔn)確地將板坯放在出爐輥道上。加熱爐類型最大加熱溫度/℃小時(shí)產(chǎn)量/t/h燃料步進(jìn)式加熱爐1250245焦?fàn)t煤氣采用高壓水除鱗箱；高精度、高剛度、高功率、大轉(zhuǎn)矩厚板軋機(jī)、立輥軋機(jī)；MULPIC加速冷卻裝置和4重9輥熱矯機(jī)。（一）高壓水除鱗箱鋼錠等厚規(guī)格坯料的除鱗通常有以下兩種方式：一種是增大高壓水除鱗裝置上部集管的最大提升高度以適應(yīng)除鱗要求，另一種是直接采用軋機(jī)機(jī)架上除鱗系統(tǒng)、在軋制過程中對軋件進(jìn)行除鱗。前一種方式使除鱗裝置重量有所增加,且區(qū)域內(nèi)運(yùn)輸輥道承重能力也需加強(qiáng), 故設(shè)備投入較后一種方式大, 但此種除鱗方式軋后鋼板的表面質(zhì)量較好。后一種方式由于無需通過高壓水除鱗裝置進(jìn)行除鱗, 故可節(jié)約設(shè)備投資, 但軋后鋼板的表面質(zhì)量較前一種方式差。我廠采用高壓水除磷裝置。設(shè)備名稱噴嘴除磷壓力/Mpa集管數(shù)量/對噴水量/m3高壓水除磷箱182383（二）立棍軋機(jī)Φ1000600mm立輥軋機(jī)配有液壓寬度控制系統(tǒng)（AWC）和軋制頭尾部分短行程控制（SSC），控制軋件平面形狀和寬度尺寸精度及鋼板頭尾部形狀，軋制頭尾部短行程控制對板坯矩形化能使軋件延伸道次全長寬度均勻偏差最小。對軋件施以側(cè)壓立輥軋制減少軋件邊部折疊和改善邊部質(zhì)量，提高成材率。（三）寬厚板軋機(jī)采用4KW/mm的Φ12105050/Φ23004900mm寬厚板軋機(jī)，其單位軋制力20KN/mm，單位軋制功率4KW/mm，適用于常規(guī)、TCR或TMR“縱—橫—縱”或“橫—縱—橫”成形、展寬和延伸3階段方式軋制成所需鋼級和規(guī)格的寬厚板。普通寬厚板用常規(guī)軋制工藝。經(jīng)推床對中后，板坯進(jìn)入4輥可逆軋機(jī)進(jìn)行軋制，先進(jìn)行1～2道次成形軋制，機(jī)前或機(jī)后旋轉(zhuǎn)輥道上軋件旋轉(zhuǎn)90176。后展寬軋制，軋至成品毛邊寬度后再轉(zhuǎn)90176。延伸軋制，直至達(dá)到設(shè)定的成品厚度。采用長度接近或達(dá)到上限的板坯軋制的軋件可在機(jī)前輥道旋轉(zhuǎn)90176。直接展寬軋制，軋到所需寬度后再旋轉(zhuǎn)90176。進(jìn)行延伸軋制。也可根據(jù)工藝要求在軋機(jī)前旋轉(zhuǎn)軋件90176。TCR、TMCP軋制適用5～100mm高端寬厚鋼板生產(chǎn)。組合式軋機(jī)牌坊立柱和橫梁間用預(yù)緊拉桿連接。無限冷硬鑄鐵工作輥，配用4列園錐滾柱軸承；工作輥彎輥（WRB）8個(gè)上彎輥缸在上支承輥軸承座內(nèi)，8個(gè)下彎輥缸位于軋機(jī)牌坊上4個(gè)彎輥塊內(nèi)；上下支承輥油膜軸承承受徑向負(fù)載，2列錐形止推軸承承受軸向負(fù)載，由集中稀油系統(tǒng)供稀油潤滑和流體動力潤滑；液壓AGC缸裝用于自動厚度控制、動態(tài)軋制線調(diào)整和錐形軋制。軋輥磨損由階梯墊系統(tǒng)補(bǔ)償。軋制線調(diào)整系統(tǒng)對工作輥磨損補(bǔ)償?shù)奶輭|有4個(gè)位置，每個(gè)位置增量25mm。安裝在壓下絲桿的線性位移傳感器測量壓下位置，軋機(jī)機(jī)械壓下系統(tǒng)對軋制過程輥縫設(shè)定和軋輥更換。上、下除鱗集管在軋機(jī)兩側(cè)軋制線上下方。軋前清除二次氧化鐵皮。軋機(jī)前后各有三根集管全寬度冷卻下工作輥。由集管扁平噴嘴供冷卻上下支承輥。以軟件為主，硬件及液壓壓下系統(tǒng)應(yīng)答性快的平面形狀控制技術(shù)，成型軋制和展寬軋制最后一道次沿軋制方向軋成兩楔形端部軋件，回轉(zhuǎn)90176。展寬和延伸軋制，使楔形處金屬回流軋件角部，立輥軋機(jī)液壓短行程控制對板坯頭尾部和本體施予不同側(cè)壓量，獲得矩形平面鋼板。4輥厚板軋機(jī)AGC系統(tǒng)液壓缸置于下支承輥下，HAGC實(shí)現(xiàn)鋼板自動厚度控制；工作輥?zhàn)畲髲澼伭?000 kN/每側(cè)，控制鋼板的板凸度和平直度；平面形狀控制技術(shù)，且液壓壓下系統(tǒng)響應(yīng)快。2階段或3階段TCR和TMR多塊坯交叉軋制，這些中間坯在軋機(jī)與加速冷卻段間輥道上或加速冷卻輥道上待溫。軋制時(shí)間與中間坯待溫時(shí)間、軋制溫度與中間坯厚度、壓下率保證控制軋制產(chǎn)品性能，～，2個(gè)階段各自總壓下率≮60％，終軋溫度在700～850℃。據(jù)不同鋼種規(guī)定不同待溫開始和結(jié)束溫度及成品終軋溫度。為保證成品厚度精度，避免軋件表面產(chǎn)生黑印及損壞輥道設(shè)備，待溫中間坯需在輥道上前后擺動。軋機(jī)液壓AGC系統(tǒng)及工作輥彎輥裝置控制高精度鋼板平直度和板凸度，用立輥軋機(jī)給軋件側(cè)壓量避免軋件邊部產(chǎn)生鼓形、折疊、裂邊缺陷，用短行程控制和自動寬度控制保證軋件精確寬度。軋機(jī)出口處設(shè)有板凸度、厚度、寬度、平面形狀和溫度儀。計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)計(jì)算設(shè)定4輥軋機(jī)和立輥軋機(jī)的壓下量、軋制速度、彎輥力并可動態(tài)調(diào)整，實(shí)現(xiàn)鋼板厚度和板形閉環(huán)控制。（四）MULPIC裝置采用高密度高壓噴嘴MULPIC（Multi Purpose Interrupted Cooling）裝置位于軋機(jī)與熱矯直機(jī)間，水壓5bar，最大與最小單位水流量調(diào)節(jié)比為10，專用設(shè)計(jì)可達(dá)20，根據(jù)鋼板寬度調(diào)節(jié)集管邊部冷卻水量。 該裝置配合熱機(jī)軋制對軋后鋼板加速冷卻或直接淬火在鋼板表面產(chǎn)生湍流，用微合金鋼成分生產(chǎn)高強(qiáng)韌性鋼板。橫向可移遮擋的24m （480個(gè)噴嘴/m2）組成MULPIC水枕，MULPIC每個(gè)集管配有過濾裝置保護(hù)噴嘴噴射高密度冷卻水，側(cè)噴裝置吹掃，水流量850m3/h，20～50mm低C－Mn鋼板溫降300176。C加速冷卻速率30～10176。C/s；鋼板溫降700176。C直接淬火冷卻速率10～40176。C/s，可在線加速冷卻或直接淬火熱處理。與MULPIC裝置相連每個(gè)輥道單獨(dú)用矢量電機(jī)控制，工藝速度調(diào)節(jié)量為實(shí)際速度177。％。該MULPIC裝置設(shè)ABCD 4區(qū)，每區(qū)上下集管供MUPLIC裝置噴射加速冷卻，若不用時(shí)，則將關(guān)聯(lián)輥道切換為運(yùn)輸模式。用高壓調(diào)節(jié)控制閥控制上下集管水量，每個(gè)閥配置4～20mA信號氣動反饋放大器實(shí)時(shí)監(jiān)控開閉。水量取決軋件，流速溫度補(bǔ)償以25℃作標(biāo)準(zhǔn)溫度，每增減1℃，流速177。2％。P（bar）＝（Q I/s/m218/）2為集水管流速壓力補(bǔ)償公式。常規(guī)軋制冷卻輥道不噴水。經(jīng)TCR、TMCP軋制還需進(jìn)入MULPIC型ACC（加速冷卻）或DQ（直接淬火）10mm以上厚度微合金鋼板加速冷卻鋼板。終軋后的鋼板按設(shè)定速度進(jìn)入ACC裝置冷卻，將鋼板溫度從700～850℃快速降至400～650℃。軋件長度≤20m時(shí)用擺動或直通冷卻；＞20m時(shí)用直通冷卻。根據(jù)鋼種、規(guī)格、終軋溫度、目標(biāo)冷卻溫度要求，過程計(jì)算機(jī)設(shè)定加速冷卻方式、冷卻速率和水量，提高鋼板強(qiáng)度、焊接性和低溫韌性綜合性能（五）熱矯機(jī)采用高剛度全液壓4重9輥式熱矯直機(jī)，用模型預(yù)設(shè)定實(shí)現(xiàn)矯直過程自動控制。該熱矯機(jī)全液壓調(diào)節(jié)矯直全過程對上矯直輥組彎輥調(diào)節(jié)補(bǔ)償和模型預(yù)設(shè)定位置調(diào)節(jié)，實(shí)現(xiàn)矯直過程自動控制。液壓過載保護(hù)上矯直輥組并可單獨(dú)升降調(diào)節(jié)入/出口下矯直輥。輥縫控制長行程液壓缸對上矯直輥系高度、傾斜歪斜調(diào)整及過載保護(hù)。軋件在熱矯機(jī)矯直1～3個(gè)道次，由寬厚板鋼級、溫度、厚度選擇矯直壓下量，同鋼級板，低溫小于高溫矯直壓下量；較厚板小于較薄板矯直壓下量大；由鋼板溫度、厚度及強(qiáng)度性能確定矯直速度，矯直溫度在500～800℃，可在≤900℃溫度矯直特厚鋼板。熱矯機(jī)動態(tài)輥縫調(diào)整、整體傾動、矯直輥橫向彎曲補(bǔ)償功能，以消除軋后鋼板可能出現(xiàn)的各種板形缺陷。輥縫控制液壓缸和彎輥液壓缸帶位置傳感器，在矯直過程輥系高度、傾斜和歪斜調(diào)整。矯直輥內(nèi)部水冷。上部管道逸散熱空氣，下輥壓縮空氣吹掃支承輥間氧化鐵皮。該熱矯直機(jī)傳動系統(tǒng)非對稱分組，輥距380mm 的F3605100mm工作輥和F360390～1000mm支承輥材質(zhì)均為合金鍛鋼，輥面硬度分別為HRC54和HRC46，2850kW AC主電機(jī)，矯直速度 0/60/120m/min，矯直機(jī)開口度300mm，AGC輥縫控制，矯直輥通過2個(gè)電機(jī)驅(qū)動重載齒輪箱和十字鉸萬向接軸過載保護(hù)。液壓調(diào)節(jié)輥縫超載保護(hù)，位置調(diào)整響應(yīng)快。矯直輥縫補(bǔ)償矯直機(jī)機(jī)架拉伸。矯直輥液壓彎輥、快速換輥系統(tǒng)、內(nèi)冷矯直輥，最大矯直力40MN，通過調(diào)節(jié)人口、出口矯直輥位置改善鋼板平直度，塑性變形率在60～80%，450～1000176。C內(nèi)可矯直150～1000MPa鋼級，5～100～4900～52000mm鋼板。高剛度全液壓4重9輥式熱矯直機(jī)4個(gè)主壓下液壓缸調(diào)節(jié)。液壓輥縫自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)響應(yīng)快，矯直全過程位置調(diào)節(jié)；半剖分結(jié)構(gòu)矯直機(jī)壓力框架對上矯直輥組彎輥；調(diào)節(jié)補(bǔ)償上框架變形并糾正鋼板浪形；利用模型預(yù)設(shè)定控制矯直全過程；液壓過載保護(hù)快速打開上矯直輥組；入/出口下矯直輥單獨(dú)升降調(diào)節(jié)及氧化鐵收集和除塵裝置。通過熱矯機(jī)的寬厚板軋件進(jìn)冷床前，由鋼板噴印機(jī)在鋼板的頭部或尾部上、下表面噴印上鋼板號，以便后續(xù)工序跟蹤識別。設(shè)備名稱形式工作輥數(shù)/個(gè)矯直鋼板厚度/mm矯直溫度/℃矯直力/KN矯直速度/m/s卷筒電機(jī)功率/KW熱矯直機(jī)四重全液壓式951004501000400002AC 2850 精整（一） 冷床冷卻采用均勻冷卻，不會劃傷鋼板下表面步進(jìn)梁冷床。步進(jìn)梁冷床不損傷各種寬厚板下表面且冷卻均勻。根據(jù)鋼板尺寸布料，左右及4個(gè)提升區(qū)分別或聯(lián)動提高冷床利用率。熱矯后寬厚板軋件分流進(jìn)入2號和3號步進(jìn)梁冷床及表面檢查。軋件逐塊排放在2號或3號冷床上，溫降至100～200℃時(shí)離開冷床。根據(jù)寬厚板軋件長度，單列、雙列排放；橫向間隔為100～300mm。對需脫氫緩冷處理軋件應(yīng)從冷床輸入輥道上吊至剪切跨緩冷區(qū)，在200～500℃間緩冷。（1）對于＞50mm寬厚板進(jìn)3號厚板冷床冷卻，冷卻到一定溫度后，由吊車吊至指定區(qū)域堆放繼續(xù)冷至常溫；由吊車將需緩冷船板從由冷床上或其出口處吊至緩冷區(qū)緩冷。厚板處理區(qū)，經(jīng)翻板檢查、修磨后，船板由火焰切割機(jī)切成規(guī)定尺寸，人工標(biāo)志后進(jìn)船板成品庫堆放、發(fā)貨。鋼板全自動數(shù)控火焰切割機(jī)以焦?fàn)t煤氣、氧氣作切割介質(zhì)，切割搶縱向最大移動速度24m/min，對30～1501300～49006000～38000mm母板切割成30～150500～48002000～25000mm成品鋼板。（2）對于≤50mm寬厚板冷床下料裝置將冷卻后的寬厚板軋件托放到冷床輸出輥道，運(yùn)至1號檢查修磨臺對鋼板上、下表面由質(zhì)量檢查確定是否翻板修磨。1號翻板機(jī)位于檢查修磨臺架中部，用于檢查鋼板下表面時(shí)的翻板。2組翻板機(jī)可單獨(dú)也可同時(shí)工作翻轉(zhuǎn)26m以下的鋼板。下表面修磨需由翻板機(jī)將鋼板翻轉(zhuǎn)180176。；鋼板檢查修磨作業(yè)靜態(tài)或慢速移送過程中進(jìn)行。下1號檢查修磨臺的高端寬厚鋼板要通過UST裝置在線無損探傷。（二）剪切采用弧形剪刃、三軸三偏心傳動雙邊滾切剪，剪切最小板寬900mm的剖分剪緊靠雙邊剪出口，經(jīng)檢查、修磨的寬厚板由輥道送入剪切線。軋件母板送至切頭剪切除頭尾并分段處理；再經(jīng)激光定位、磁力橫移裝置對中后送入雙邊剪同時(shí)剪切鋼板兩邊；對需剖分的鋼板由剖分剪同步操作剪切。切邊后鋼板前端切齊后，用測長輥或機(jī)械定尺切成定尺長度鋼板，按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定剪切取樣。剖分后鋼板可齊頭進(jìn)入定尺剪切，也可由定尺剪前升降裝置將鋼板按前后順序分別剪切。剪后成品寬厚板逐張噴印、打鋼印。完成標(biāo)志后，在成品檢查站檢查其表面幾何尺寸及平直度。（三）冷矯機(jī) 采用高剛度全液壓4重11輥冷矯直機(jī)。矯直過程液壓輥縫自動位置調(diào)節(jié)響應(yīng)快，上矯直輥組彎輥調(diào)節(jié)補(bǔ)償上框架變形并糾正鋼板浪形。上矯直輥組液壓過載保護(hù)，入/出口矯直輥可單獨(dú)升降調(diào)節(jié)，用模型預(yù)設(shè)定實(shí)現(xiàn)矯直過程自動控制。該冷矯機(jī)全液壓調(diào)節(jié)矯直全過程對上矯直輥組彎輥調(diào)節(jié)補(bǔ)償和模型預(yù)設(shè)定位置調(diào)節(jié)，實(shí)現(xiàn)矯直過程自動控制。液壓過載保護(hù)上矯直輥組及單獨(dú)升降調(diào)節(jié)入/出口下矯直輥。對冷矯直機(jī)輥縫長行程液壓缸對上矯直輥系高度、傾斜歪斜調(diào)整，輥縫超載保護(hù)。液壓系統(tǒng)允許矯直過程位置調(diào)整響應(yīng)快。矯直輥輥縫可補(bǔ)償矯直機(jī)機(jī)架拉伸變化。入口和出口處矯直輥高度位置調(diào)節(jié)及單道次或多道次矯直提高冷矯鋼板平直度。4重11輥（上5下6）冷矯直機(jī)傳動系統(tǒng)非對稱分組，輥距240mm 的F2205100mm工作輥和F220110～550mm支承輥材質(zhì)均為合金鍛鋼，輥面硬度分別為HRC56和HRC48，2500kW AC主電機(jī)，最大矯直速度120m/min，矯直機(jī)開口度300mm，AGC輥縫控制，最大矯直力35MN。4重11輥冷矯直機(jī)4個(gè)主壓下液壓缸調(diào)節(jié)。液壓輥縫自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)響應(yīng)快，矯直全過程位置調(diào)節(jié)；半剖分結(jié)構(gòu)矯直機(jī)壓力框架對上矯直輥組彎輥；調(diào)節(jié)補(bǔ)償上框架變形并糾正鋼板浪形；利用模型預(yù)設(shè)定控制矯直全過程；液壓過載保護(hù)快速打開上矯直輥組；入/出口下矯直輥單獨(dú)升降調(diào)節(jié)及氧化鐵收集和除塵裝置。經(jīng)檢查平直度不良鋼板需要冷矯，經(jīng)運(yùn)輸鏈將其輸送到冷矯直機(jī)前輥道，至冷矯直機(jī)矯直，厚度30mm以下寬厚板可多道次冷矯、逐道次改變壓下量，矯直速度由寬厚板鋼級及其厚度確定。 入庫冷矯后的鋼板運(yùn)至成品庫存放。經(jīng)檢查需要修磨鋼板還需由輥道運(yùn)至2號檢查修磨臺架上對其上、下表面修磨，再由冷矯線輥道運(yùn)至成品庫存放。需探傷的鋼板經(jīng)2號檢查修磨臺架輸送到中間庫卸料輥道，由吊車將鋼板吊至人工探傷區(qū)探傷，探傷合格鋼板由冷矯線輥道運(yùn)至成品庫存放。點(diǎn)陣鋼板噴印機(jī)最高噴印溫度200℃，長度方向在上、下動態(tài)噴印。合格的成品鋼板由輸送輥道直接運(yùn)入成品庫指定的跨間，對較薄鋼板送往成品庫前預(yù)堆垛。將定尺相同鋼板進(jìn)成品庫前通過預(yù)堆垛機(jī)的提升裝置和磁盤吊堆垛。鋼板運(yùn)入成品庫經(jīng)由磁盤吊車將成垛或單張船板吊至指定垛位存放、發(fā)貨出廠。 熱處理及涂漆線（預(yù)留）熱處理跨內(nèi)設(shè)置LOI正火、淬火、回火熱處理輻射管輥底爐、及淬火機(jī)和40MN厚板壓平機(jī)，作常