【正文】 鋼板運入成品庫經(jīng)由磁盤吊車將成垛或單張船板吊至指定垛位存放、發(fā)貨出廠。合格的成品鋼板由輸送輥道直接運入成品庫指定的跨間，對較薄鋼板送往成品庫前預(yù)堆垛。需探傷的鋼板經(jīng)2號檢查修磨臺架輸送到中間庫卸料輥道，由吊車將鋼板吊至人工探傷區(qū)探傷，探傷合格鋼板由冷矯線輥道運至成品庫存放。 入庫冷矯后的鋼板運至成品庫存放。液壓輥縫自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)響應(yīng)快，矯直全過程位置調(diào)節(jié)；半剖分結(jié)構(gòu)矯直機壓力框架對上矯直輥組彎輥；調(diào)節(jié)補償上框架變形并糾正鋼板浪形；利用模型預(yù)設(shè)定控制矯直全過程；液壓過載保護快速打開上矯直輥組；入/出口下矯直輥單獨升降調(diào)節(jié)及氧化鐵收集和除塵裝置。4重11輥（上5下6）冷矯直機傳動系統(tǒng)非對稱分組，輥距240mm 的F2205100mm工作輥和F220110～550mm支承輥材質(zhì)均為合金鍛鋼，輥面硬度分別為HRC56和HRC48，2500kW AC主電機，最大矯直速度120m/min，矯直機開口度300mm，AGC輥縫控制，最大矯直力35MN。矯直輥輥縫可補償矯直機機架拉伸變化。對冷矯直機輥縫長行程液壓缸對上矯直輥系高度、傾斜歪斜調(diào)整，輥縫超載保護。該冷矯機全液壓調(diào)節(jié)矯直全過程對上矯直輥組彎輥調(diào)節(jié)補償和模型預(yù)設(shè)定位置調(diào)節(jié)，實現(xiàn)矯直過程自動控制。矯直過程液壓輥縫自動位置調(diào)節(jié)響應(yīng)快，上矯直輥組彎輥調(diào)節(jié)補償上框架變形并糾正鋼板浪形。完成標志后，在成品檢查站檢查其表面幾何尺寸及平直度。剖分后鋼板可齊頭進入定尺剪切，也可由定尺剪前升降裝置將鋼板按前后順序分別剪切。軋件母板送至切頭剪切除頭尾并分段處理；再經(jīng)激光定位、磁力橫移裝置對中后送入雙邊剪同時剪切鋼板兩邊；對需剖分的鋼板由剖分剪同步操作剪切。下1號檢查修磨臺的高端寬厚鋼板要通過UST裝置在線無損探傷。下表面修磨需由翻板機將鋼板翻轉(zhuǎn)180176。1號翻板機位于檢查修磨臺架中部，用于檢查鋼板下表面時的翻板。鋼板全自動數(shù)控火焰切割機以焦?fàn)t煤氣、氧氣作切割介質(zhì)，切割搶縱向最大移動速度24m/min，對30～1501300～49006000～38000mm母板切割成30～150500～48002000～25000mm成品鋼板。（1）對于＞50mm寬厚板進3號厚板冷床冷卻，冷卻到一定溫度后，由吊車吊至指定區(qū)域堆放繼續(xù)冷至常溫；由吊車將需緩冷船板從由冷床上或其出口處吊至緩冷區(qū)緩冷。根據(jù)寬厚板軋件長度，單列、雙列排放；橫向間隔為100～300mm。熱矯后寬厚板軋件分流進入2號和3號步進梁冷床及表面檢查。步進梁冷床不損傷各種寬厚板下表面且冷卻均勻。通過熱矯機的寬厚板軋件進冷床前，由鋼板噴印機在鋼板的頭部或尾部上、下表面噴印上鋼板號，以便后續(xù)工序跟蹤識別。高剛度全液壓4重9輥式熱矯直機4個主壓下液壓缸調(diào)節(jié)。矯直輥液壓彎輥、快速換輥系統(tǒng)、內(nèi)冷矯直輥，最大矯直力40MN，通過調(diào)節(jié)人口、出口矯直輥位置改善鋼板平直度，塑性變形率在60～80%，450～1000176。液壓調(diào)節(jié)輥縫超載保護，位置調(diào)整響應(yīng)快。上部管道逸散熱空氣，下輥壓縮空氣吹掃支承輥間氧化鐵皮。輥縫控制液壓缸和彎輥液壓缸帶位置傳感器，在矯直過程輥系高度、傾斜和歪斜調(diào)整。軋件在熱矯機矯直1～3個道次，由寬厚板鋼級、溫度、厚度選擇矯直壓下量，同鋼級板，低溫小于高溫矯直壓下量；較厚板小于較薄板矯直壓下量大；由鋼板溫度、厚度及強度性能確定矯直速度，矯直溫度在500～800℃，可在≤900℃溫度矯直特厚鋼板。液壓過載保護上矯直輥組并可單獨升降調(diào)節(jié)入/出口下矯直輥。根據(jù)鋼種、規(guī)格、終軋溫度、目標冷卻溫度要求，過程計算機設(shè)定加速冷卻方式、冷卻速率和水量，提高鋼板強度、焊接性和低溫韌性綜合性能（五）熱矯機采用高剛度全液壓4重9輥式熱矯直機，用模型預(yù)設(shè)定實現(xiàn)矯直過程自動控制。終軋后的鋼板按設(shè)定速度進入ACC裝置冷卻，將鋼板溫度從700～850℃快速降至400～650℃。常規(guī)軋制冷卻輥道不噴水。2％。用高壓調(diào)節(jié)控制閥控制上下集管水量，每個閥配置4～20mA信號氣動反饋放大器實時監(jiān)控開閉。％。C/s，可在線加速冷卻或直接淬火熱處理。C/s；鋼板溫降700176。橫向可移遮擋的24m （480個噴嘴/m2）組成MULPIC水枕，MULPIC每個集管配有過濾裝置保護噴嘴噴射高密度冷卻水，側(cè)噴裝置吹掃，水流量850m3/h，20～50mm低C－Mn鋼板溫降300176。（四）MULPIC裝置采用高密度高壓噴嘴MULPIC（Multi Purpose Interrupted Cooling）裝置位于軋機與熱矯直機間，水壓5bar，最大與最小單位水流量調(diào)節(jié)比為10，專用設(shè)計可達20，根據(jù)鋼板寬度調(diào)節(jié)集管邊部冷卻水量。軋機出口處設(shè)有板凸度、厚度、寬度、平面形狀和溫度儀。為保證成品厚度精度，避免軋件表面產(chǎn)生黑印及損壞輥道設(shè)備，待溫中間坯需在輥道上前后擺動。軋制時間與中間坯待溫時間、軋制溫度與中間坯厚度、壓下率保證控制軋制產(chǎn)品性能，～，2個階段各自總壓下率≮60％，終軋溫度在700～850℃。4輥厚板軋機AGC系統(tǒng)液壓缸置于下支承輥下，HAGC實現(xiàn)鋼板自動厚度控制；工作輥最大彎輥力4000 kN/每側(cè)，控制鋼板的板凸度和平直度；平面形狀控制技術(shù)，且液壓壓下系統(tǒng)響應(yīng)快。以軟件為主，硬件及液壓壓下系統(tǒng)應(yīng)答性快的平面形狀控制技術(shù)，成型軋制和展寬軋制最后一道次沿軋制方向軋成兩楔形端部軋件，回轉(zhuǎn)90176。軋機前后各有三根集管全寬度冷卻下工作輥。上、下除鱗集管在軋機兩側(cè)軋制線上下方。軋制線調(diào)整系統(tǒng)對工作輥磨損補償?shù)奶輭|有4個位置，每個位置增量25mm。無限冷硬鑄鐵工作輥，配用4列園錐滾柱軸承；工作輥彎輥（WRB）8個上彎輥缸在上支承輥軸承座內(nèi)，8個下彎輥缸位于軋機牌坊上4個彎輥塊內(nèi)；上下支承輥油膜軸承承受徑向負載，2列錐形止推軸承承受軸向負載，由集中稀油系統(tǒng)供稀油潤滑和流體動力潤滑；液壓AGC缸裝用于自動厚度控制、動態(tài)軋制線調(diào)整和錐形軋制。TCR、TMCP軋制適用5～100mm高端寬厚鋼板生產(chǎn)。進行延伸軋制。采用長度接近或達到上限的板坯軋制的軋件可在機前輥道旋轉(zhuǎn)90176。后展寬軋制，軋至成品毛邊寬度后再轉(zhuǎn)90176。普通寬厚板用常規(guī)軋制工藝。對軋件施以側(cè)壓立輥軋制減少軋件邊部折疊和改善邊部質(zhì)量，提高成材率。我廠采用高壓水除磷裝置。前一種方式使除鱗裝置重量有所增加,且區(qū)域內(nèi)運輸輥道承重能力也需加強, 故設(shè)備投入較后一種方式大, 但此種除鱗方式軋后鋼板的表面質(zhì)量較好。加熱爐類型最大加熱溫度/℃小時產(chǎn)量/t/h燃料步進式加熱爐1250245焦?fàn)t煤氣采用高壓水除鱗箱；高精度、高剛度、高功率、大轉(zhuǎn)矩厚板軋機、立輥軋機；MULPIC加速冷卻裝置和4重9輥熱矯機。加熱完畢的板坯由出鋼機托出放于出爐輥道上。加熱溫度和加熱時間的控制應(yīng)保證微合金化成分在奧氏體中的部分固溶和奧氏體晶粒的均勻化。坯料一般加熱到1100℃～1250℃。均為步進梁式加熱爐采用雙排裝料。鋼板發(fā)貨在跨間兩端，采用汽車運輸，進出方便。特厚板處理區(qū)和冷矯直機區(qū)與熱處理備料區(qū)布置在同一跨間，需要冷矯和熱處理的鋼板通過橫移臺架進入此跨間，場地寬裕，物流順暢。在冷床入口設(shè)置有自動熱板標志機，為實現(xiàn)對鋼板的全過程跟蹤管理提供了有力保障。既保證了軋機的產(chǎn)量又為實現(xiàn)軋鋼過程全自動提供了條件。并且二次切割線和兩座加熱爐裝爐輥道連接，可實現(xiàn)板坯的熱裝和冷裝的自由銜接。各功能區(qū)分工明確，場地充裕、物流順暢。我廠建設(shè)場地條件好，各主體設(shè)備的布置非常合理，充分保證了工序的靈活及流暢。軋輥間應(yīng)盡量靠近軋機，以便軋輥直接運入軋輥間。剪切線分直線和折線兩種布置。根據(jù)工藝流程、設(shè)備組成和總圖位置進行車間布置。在換輥時，這四個液壓缸的工作壓力增大，此時它除平衡支撐輥軸承座及壓下螺絲的重量外，還平衡支撐輥的重量。在下工作輥軸承座安裝四個液壓缸支撐著上工作輥軸承座，用于平衡上工作輥組件和上支撐輥本體的重量。其不足之處在于當(dāng)軋輥調(diào)節(jié)量大時，液壓缸的制造難度增大。液壓平衡裝置是用液壓缸的推力平衡上輥重量的。重錘平衡廣泛應(yīng)用于軋輥調(diào)整很大的初軋機板坯軋機厚板軋機和大型型鋼軋機的開坯機上。由于彈簧的平衡力是變化的，加上彈簧受力條件復(fù)雜，故彈簧平衡只用于上輥調(diào)整量不大于50～100mm的軋機上。彈簧平衡裝置主要用于上輥調(diào)整量很小的型鋼軋機。軋輥的平衡裝置是上輥徑向調(diào)整裝置的組成部分之一，它與軋輥的壓下裝置配套共同完成上輥的升降動作。液壓壓下裝置比電動壓下裝置給具有優(yōu)勢，它取消了傳統(tǒng)的電動壓下壓下機構(gòu)，由作為壓下執(zhí)行機構(gòu)的液壓系統(tǒng)、高靈敏度、高精度的電氣檢測信號系統(tǒng)以及將微弱的電訊號變?yōu)榇蠊β室簤耗艿碾姟恨D(zhuǎn)換裝置（電液伺服閥）組成。這種壓下裝置主要用于高速連續(xù)式或熱軋板帶軋機上。液壓壓下裝置是以液壓缸取代壓下螺絲來調(diào)整輥縫的。而中厚板軋機幾乎在每軋一個道次就要調(diào)整一次，比較適合使用電動壓下裝置。手動壓下裝置最簡單、最便宜，以螺旋傳動作為實現(xiàn)壓下的運動機構(gòu)，設(shè)置了簡單的齒輪傳動，其只適合在調(diào)整次數(shù)少，調(diào)整量小的情況下，不適合用在四輥軋機上。軋輥壓下裝置的結(jié)構(gòu)取決于各類軋機軋制工藝的特點，即軋輥進行輥縫開度調(diào)整的時刻、調(diào)整次數(shù)、調(diào)整量、調(diào)整速度以及調(diào)整時所需的力矩大小。 5300mm寬厚板軋機主要參數(shù)項目參數(shù)值最大軋制力/KN115000軋制扭矩/KN/m23820軋制速度/m/s1工作輥彎輥力/KN/側(cè)4000工作輥直徑/mmφ1325支承輥直徑/mmφ2300主傳動電機功率/KW210000轉(zhuǎn)速/r 但組裝式結(jié)構(gòu)加工零件多, 成本增加, 組裝工序多, 機架強度、剛性差, 組裝后尺寸和重量龐大, 浪費能源[12]。整體式牌坊單件尺寸重量雖龐大, 但只要解決了一次性澆注用鋼水量及加工機床問題, 現(xiàn)場安裝較簡便。 四輥軋機的結(jié)構(gòu)設(shè)計和制造技術(shù)已較成熟,其關(guān)鍵技術(shù)有: ( 1) 大型機架牌坊設(shè)計制造技術(shù)目前大型寬厚板軋機機架牌坊有2種結(jié)構(gòu)形式: 一是整體鑄造結(jié)構(gòu), 二是組裝式結(jié)構(gòu)。同時由于消除了基體中的塊狀條狀鐵素體，所以軋輥的沖擊韌性得到提高。典型材質(zhì)如：60CrMnMo、65CrNiMo、70Mn2Mo、75CrMo、75NiMo等。宜采用強韌性良好的合金鑄鋼或鍛鋼軋輥。因此，軋輥必須具有良好的抗熱裂性能，同時也要有較高的硬度和耐模性。其化學(xué)成分：C:—, Si:, Mn: , Cr:—,Mo:—,S、輥身硬度：40—50HSC，輥頸硬度：37—47HSC，工作層厚度：≥95mm，基本尺寸：2300/2110490010930mm3）立輥軋機的立輥材質(zhì)的選擇：5m寬厚板立輥軋機的主要性能參數(shù)：最大軋制力為5000KN；；軋輥尺寸 1000/900600mm；主電機為2AC1200KW305/720r/min，輸出力矩最大450KN?m；立輥軋機通過給予鋼板大的側(cè)壓量，達到調(diào)整鋼板寬度的目的。目前，中厚板軋機支撐輥的選擇主要有鍛鋼、復(fù)合鑄鋼和鑲套組合支撐輥，其中前兩種使用較多。（2）軋輥工作層材質(zhì)具有較好的抗接觸疲勞性能，以防止使用中因局部過度接觸所引起的輥面小剝落產(chǎn)生，或由于接觸加工硬化在硬化層下產(chǎn)生疲勞裂紋，引起剝落。經(jīng)過多年的實踐，同時考慮到其他新開發(fā)新品種如高速鋼軋輥等價格昂貴等因素，5m寬厚板軋機的工作輥采用高鎳鉻無限冷硬鑄鐵軋輥。而精軋機軋輥工作條件相對較好，熱影響及機械沖擊也小，選擇材質(zhì)時主要考慮耐磨性和耐表面粗糙能力,保證鋼板表面質(zhì)量。近年來，開始使用高鉻鑄鐵軋輥，這種軋輥組織中碳化物含量較高，摩擦系數(shù)小，硬度高，耐磨性能優(yōu)良。傳統(tǒng)的四輥粗軋機，往往是前面有一架粗軋機（二輥、三輥或四輥）。同時，雙機架四輥軋機，在軋制低合金專用鋼和高強度品種鋼時，要采用控制軋制和控制冷卻技術(shù)，通常進行交叉軋制，軋制溫度低，軋制力大。（5）由于粗軋和精軋在兩架軋機完成，所以既要考慮到粗軋時軋件厚度大，寬度小，軋輥所受沖擊大，軋輥使用面積少，軋件與軋輥間易出現(xiàn)打滑等。要求軋輥有較高的抗斷裂性，軋輥輥身和輥頸必須有較高的強度。軋輥必須具有較好的抗熱裂性、抗熱疲勞性。1) 工作輥材質(zhì)的選擇要考慮以下幾個方面：（1）板坯厚度大，軋輥必須具有較好的咬入性。軋輥的材質(zhì)對于保障軋輥抗彎強度、接觸強度所需的機械性能以及軋材表面加工質(zhì)量和軋輥耐磨性能有十分重要的意義。通常軋輥的允許重車率用新軋輥的百分數(shù)表示，其值為：中厚板軋機為5～7%。在軋制過程中，由于軋輥表面的磨損，經(jīng)一定時間后將影響產(chǎn)品的質(zhì)量，此時則需重車或重磨，～5mm，～。對四輥軋機工作輥，則直徑D為D=L/K=5300/，取D為1325mm。所以現(xiàn)代化軋鋼機。其對軋機生產(chǎn)由影響的原因在于，當(dāng)輥徑相同，L/D不同時，在相同的軋制壓力作用下軋輥所承受的彎曲應(yīng)力不同。由經(jīng)驗公式： K=L/D （32）式中：L：軋輥輥身長度，mm； D：軋輥直徑，mm； K：系數(shù)，～，～。其中輥身直徑和輥身長度是表征軋輥尺寸的基本參數(shù)[9]。每個軋輥都是由輥身、輥頸和輥頭組成的。綜合考慮以上軋機和車間布置形式的優(yōu)缺點，本方案采用雙機架四輥可逆式軋機。對單機架軋機來說，粗、精軋只能在一個機架上完成，而雙機架軋機則在粗軋機和精軋機上分別完成。寬展軋制需要90176。中厚板生產(chǎn)工藝分為粗軋和精軋兩個階段軋制。雙機架由于加工面多, 技術(shù)要求高, 加工工時和加工成本大量增加。（2）雙機座布置的中厚板車間雙機座布置的中厚板車間是把粗軋和精軋分到兩個機架上去完成。單機座布置投資低，適用于對產(chǎn)量要求不高面對產(chǎn)品尺寸精確度要求相對比較寬，而增加軋機厚投資相差又比較大的寬厚鋼板生產(chǎn)。單機架結(jié)構(gòu)設(shè)計簡潔, 強度剛度分析計算方便。 軋機的主要參數(shù)軋機形式工作輥尺寸/mm支承輥尺寸/mm軋制壓力/KN軋制速度/m/s軋機剛度/KN/mm主電機功率/KW四輥可逆式1210/111050002300/2110490010000088202AC 10000中厚板車間的