【正文】 n 為下游廠商的個數(shù)）。所以海爾公司中間商A 的庫存成本為：海爾公司的下游廠商t的庫存成本為： 因此根據(jù)前面對海爾公司供應(yīng)鏈庫存成本的分析，其供應(yīng)系統(tǒng)成本有存儲費用、交易費用、以及缺貨損失等三項，其供應(yīng)鏈上的費用分成訂貨費用和調(diào)撥費用。 所以海爾公司庫房 k 的訂貨費用包括每次交易費用、存儲費用和缺貨損失費。相關(guān)的計算公式為：缺貨損失： 存儲費用：交易費用： 因此，海爾公司的庫房 k 的總訂貨費用為： 而在同樣的情況下，我們可以計算出其庫房 k 的調(diào)撥總費用為： 所以在此假設(shè)海爾公司的庫存總的訂貨費用為 TC1 ，總的調(diào)撥費用為 TC 2，那么我們就可以得到總訂貨費用的期望為： 總調(diào)撥費用的期望為： 其上式中的字母分別的代表的是庫存成本 TC和優(yōu)先級是 P1及缺貨次數(shù) NC，優(yōu)先級是 P2，同時在這個過程中，筆者仔細(xì)的考慮庫存的缺貨次數(shù)，設(shè)定其缺貨時間 為QC，優(yōu)先級是 P3。但是為了防止系統(tǒng)不出現(xiàn)問題，必須要引用一個M權(quán)重參數(shù)來控制，并且這個M是正數(shù)。所以筆者就此確定如下模型： 同時在這個過程中，海爾公司的整個供應(yīng)鏈上所有庫存之和低于訂貨點之和的時候開始訂貨，如果不是那么就可以考慮進(jìn)行調(diào)撥，據(jù)此我們可以得出海爾公司供應(yīng)鏈的庫存控制模型為： （2）基于物料需求量的庫存管理模型眾所周知，在B2C模式下的電子商務(wù)交易模式和傳統(tǒng)零售業(yè)的交易模式有著很大的區(qū)別，總的來說，在電子商務(wù)交易模式下，從消費者在電商平臺上下訂單一直到確認(rèn)收貨這整個過程中，都會產(chǎn)生庫存成本。換句話說，也就是消費者在訂貨前期以及消費者訂貨后的這段時間內(nèi)，其所產(chǎn)生的物料需求都會影響著庫存成本的計算。基于此，本小節(jié)就對此背景下的庫存管理進(jìn)行建模分析。設(shè)企業(yè)物品的生產(chǎn)批量為Q，物品的生產(chǎn)提前期為0，需求率為D，生產(chǎn)率為R（RD），每批物料固定的生產(chǎn)啟動費用及單位時間每件的庫存費用分別為K和h，每件缺貨費為P，每件成本為C，初始庫存水平為S，目標(biāo)函數(shù)為一個周期內(nèi)單位時間中的平均費用，要考慮生產(chǎn)費，存儲費以及缺貨費，即為：這樣計算的目的在于使一個周期單位時間中的平均費用最少。一個運行周期中生產(chǎn)費為：存儲費分為[0，A]和[B，T]時間內(nèi)的存儲費之和。在[0，A] ，[B，T]這兩段時間內(nèi)平均庫存量均為。于是，單位時間內(nèi)庫存費為由于在一個周期內(nèi)保持庫存量為正的時間長度，因此一個運行周期內(nèi)的庫存費為。類似的，在[A， t] ， [t， B]時間內(nèi)平均缺貨量均為，即單位時間內(nèi)的缺貨費為，由于一個周期內(nèi)出現(xiàn)短缺的時間為，于是，在一個運行周期內(nèi)的缺貨費為，因此，一個運行周期內(nèi)全部費用為，一個運行周期內(nèi)的平均費用為，由于F（Q，S）的Hesse矩陣為一正定矩陣，因此F（Q，S）是嚴(yán)格凸函數(shù)(s， Q0，有唯一的最小值?，F(xiàn)在考慮多種產(chǎn)品情況，設(shè)Q為第t(t=1， 2， ...， n)種物品的生產(chǎn)批量。每件第t種物品占用庫存空間為w，倉庫的最大庫存容量為W，那么當(dāng)考慮各種物料生產(chǎn)批量時，就需要加上約束條件，設(shè)第t種物品的生產(chǎn)提前期為零，需求率為D，生產(chǎn)率為R，(R， D，)，每批固定的生產(chǎn)啟動費及單位時間每件的庫存費用分別為K和h，每件缺貨費為P，每件成本為c，初始庫存水平為S，為了能夠讓總的平均費用最小可歸為求解下述數(shù)學(xué)模型：解得：這個時候如果約束條件滿足，那么每種物品的最優(yōu)定貨量為，否則就通過下面的Lagrange乘子法求解，因此令由以上幾個計算方程可以得到下面的結(jié)果：最后將代入公式中，看是否能夠滿足。如果不能滿足，那么通過試算，逐步減小值，一直到求出的值代入上述公式滿足為止。企業(yè)的庫存管理在本質(zhì)上是屬于過程管理的一部分的，而作為過程管理的重要部分，其內(nèi)在的流程優(yōu)化也是精細(xì)化管理的一個縮影，因此無論你是作為一個企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)者還是只是物流部門的一個管理者，都必須要立足自身的特點和運作方式。當(dāng)前海爾公司經(jīng)過多年的發(fā)展，其已經(jīng)取得了不小的成就，所以也是積累了很大一批重要的客戶來源，但是盡管如此，海爾的相關(guān)流程卻依然是沒有進(jìn)一步的加強。所以筆者認(rèn)為對于這樣的情況，供應(yīng)商及制造商及海爾本身都是必須要本著合作的精神，并在這個過程中積極的尋求建立供需雙方計劃協(xié)調(diào)管理的機制，全面的優(yōu)化企業(yè)的訂單運作控制流程和海爾公司的采購運作控制流程，這樣就可以最大化的使海爾企業(yè)的供應(yīng)鏈中的各節(jié)點企業(yè)信息得到有序的傳送。（1）關(guān)于公司的訂單運作流程優(yōu)化設(shè)計一個企業(yè)擁有一個精確的訂單信息就可以在更大程度上為海爾公司的整體生產(chǎn)計劃提供依據(jù)，這樣也可以進(jìn)一步使海爾公司的生產(chǎn)狀態(tài)持續(xù)進(jìn)行。因此筆者在此次訂單運作流程設(shè)計中，針對其存在的對客戶信息了解不足和庫存情況了解不深入的情況，準(zhǔn)確和而又貼合實際的制定了海爾公司的生產(chǎn)主計劃，而在此次的優(yōu)化設(shè)計后，筆者增加了訂單管理的實際運作的控制流程,進(jìn)一步增加訂單預(yù)測環(huán)節(jié)。其具體的流程如下圖32所示。圖32訂單運作流程圖（2）關(guān)于采購運作控制優(yōu)化設(shè)計關(guān)于海爾公司的采購運作控制優(yōu)化設(shè)計，筆者主要是從兩點進(jìn)行設(shè)計，首先是建立和完善海爾公司的三位一體”管理模式，在這個模式中，筆者為此構(gòu)建了一種突破原有傳統(tǒng)模式和采購理念和積極吸取國際成功案例的實際經(jīng)驗，立足實際情況，本著從提高企業(yè)產(chǎn)品庫存管理的的戰(zhàn)略高度上，建立了這樣的三位一體的管理模式。具體的見下圖33所示。圖33“尋源—執(zhí)行—策略管理”三位一體的管理模式在這個模型中，所謂的尋源主要是以數(shù)據(jù)為管理核心的采購管理和控制的過程，同時我們也必須明確的是在這個模式中的策略管理主要是面向的過程管理，包括其面向資源中的合同管，物料管理和供應(yīng)商管理及招標(biāo)和簽約管理等工作。而此次的模式的執(zhí)行是面向?qū)嵨锂a(chǎn)品的，因此這個管理過程則主要是負(fù)責(zé)采購戰(zhàn)略發(fā)展規(guī)劃和采購績效管理及過程分析采購計劃等管理，在其本質(zhì)上主要是以訂單(批次)為管理核心的采購過程。所以這個管理模式也在本質(zhì)上不僅提高了效率,而且規(guī)范了操作流程，同時更為關(guān)鍵的是其還充分發(fā)揮了規(guī)模采購和專業(yè)分工及統(tǒng)籌規(guī)劃的優(yōu)勢。（3）采購運作流程優(yōu)化關(guān)于海爾公司的采購運作優(yōu)化設(shè)計，筆者主要是分析了海爾企業(yè)在近年來發(fā)展中的相關(guān)經(jīng)驗和原料供應(yīng)情況，也是從其實際情況出發(fā)，對其進(jìn)行了優(yōu)化設(shè)計。在此次設(shè)計優(yōu)化后的采購運作的流程中，筆者是進(jìn)一步增加了公司的物料的采購需求計劃的制定。此外筆者還在具體的采購運作過程中對公司的需求計劃進(jìn)行了分解，進(jìn)而在此基礎(chǔ)上保證企業(yè)可以最大化的使得整個供應(yīng)鏈都均處在有序的生產(chǎn)之中。優(yōu)化后的具體的流程如下圖34所示。圖34 采購運作流程圖 庫存管理優(yōu)化方法的運用分析在進(jìn)入21世紀(jì)之后，隨著我們國家科技和經(jīng)濟的不斷發(fā)展，各個地方的人們對于生活水平也有了很大的提高，當(dāng)然這個現(xiàn)象也是反映在了其在手機和家電兩個方面，而作為我國的手機和家電的制造廠商，小米和海爾也正在因此面臨著很大的問題，比如近年來不斷出現(xiàn)的物料數(shù)量多和品種多及相關(guān)產(chǎn)品的交貨周期短，響應(yīng)速度快等都是比較好的說明。此外兩者當(dāng)前面臨不同的物料期量和實際的包裝尺寸及物料場地的存放和資金考慮都是遇到了比較大的挑戰(zhàn)，所以對于此種現(xiàn)象，筆者認(rèn)為可以采用庫存ABC管理法對其物料進(jìn)行分類管理。下面筆者以海爾公司某產(chǎn)品在2014年的需求量具體的分析為例，以此來對該產(chǎn)品進(jìn)行一些實際的庫存管理優(yōu)化。在此次分析中筆者所用的產(chǎn)品主要是根據(jù)海爾公司的客戶每年需求里進(jìn)行分析的，一般情況下，根據(jù)其預(yù)計的數(shù)量大體約為90000套，由6種裝配物料組成，具體的日期筆者則是按每年工作日250天計算，具體的見表31所示。表31 海爾公司的產(chǎn)品物料需求量標(biāo)號產(chǎn)品的組成物品的用量年需求量日需求量物料年需求量（只）物料日需求量（只）1item149000036036000014402item249000036036000014403item349000036036000014404item449000036036000014405item549000036036000014406item64900003603600001440在此次計算中，筆者將其各種物料在上一年的總體使用量乘上產(chǎn)品的本身的價格。計算出這種物料的年耗用金額，并且在這種計算中筆者還對其各種產(chǎn)品的物料年耗用金額的大小順序進(jìn)行了排序，此外更為關(guān)鍵的是其還分段進(jìn)行了累計各種物料所占總品種的百分比，具體的分析見下表32所示。表32 小米公司的庫存ABC分類后情況統(tǒng)計分析序號產(chǎn)品組成年耗用量（只）單價（元）年耗用金額（元）占用比率（%）累計占用比率（%）累計占總品種比率（%）分類1item136000023400000A2item23600005688000B3item336000051120004item4360000936000C5item53600002808006item6360000828007合計35499600通過上述分析我們可以看出產(chǎn)品中的部件1占比是比較低的，%左右，出現(xiàn)這樣的原因主要是由于金額太高的原因，因此對于這樣的產(chǎn)品，我們將其歸類為A類物料；而在通過對于部件2及3的實際分析來看，其總體的年耗用企業(yè)的費用大約為31￥左右，占比總體品種的33%左右，因此其可以是被歸類為B類物料；%，因此筆者將其歸類為C類物料。在定量和定期訂貨模型應(yīng)用中，筆者對其之前的訂貨方式進(jìn)行了分析，根據(jù)筆者的了解，在此前的訂貨過程中，一般主要是采用的是訂單供貨方式，尤其是其的產(chǎn)品部件1自身采用的周訂單供貨方式，這種方式的工作模式通常都是其物料計劃員根據(jù)企業(yè)產(chǎn)品的月需求量來預(yù)測制定物料計劃發(fā)給供應(yīng)商，進(jìn)而在此基礎(chǔ)上使得其必須要集中交貨，那么就可能會造成物料庫存成本顯得過高，所以會在很大程度上影響庫存資金和物料周轉(zhuǎn)時間，因此在這樣的情況下，必須要通過訂貨模型進(jìn)行優(yōu)化。（1）關(guān)于A類物料的庫存管理的應(yīng)用分析根據(jù)筆者的對于A類物料成本的了解，其現(xiàn)有的物料成本有65. 92%，因此在這樣的情況可以考慮采用定期定購法，這樣可以最大化的減少庫存，但是必須要清楚的是必須要在數(shù)量上做嚴(yán)格的控制。所以其一般情況下的訂購量的公式為：在這其中，其公式的各個字母代表分別是：Q訂購量；S標(biāo)準(zhǔn)差；Z既定服務(wù)水平下的置信系數(shù)；d日平均需求量；L訂貨提前期；T兩次盤點的間隔期；I現(xiàn)有庫存。在分析的過程中，筆者采用的A產(chǎn)品的價格總體是比較穩(wěn)定的，因此其在需求方面還是比較穩(wěn)定的。而這種產(chǎn)品的大約在一天之內(nèi)的需求用量一般為360套，這樣計算，那么部件1每天需用1440只，而根據(jù)筆者的了解，其作為高價值零件盤點和訂單響應(yīng)時間總計為1天，現(xiàn)有安全庫存設(shè)置為4小時庫存，安全庫存=1440/24*4=240只。因此通過上述的分析我們可以計算出其總體的訂購量基本是為 Q=1440*l240=1200 只。但是在其進(jìn)行生產(chǎn)的過程中，這樣的零件多為臨時的供貨，所以其物料計劃員必須要每天根據(jù)生產(chǎn)計劃發(fā)布訂單，并且要保證供應(yīng)商的及時供貨以此來使得其庫存的現(xiàn)場留有4小時的安全庫存。（2）B類物料的庫存管理而在有關(guān)B類物料分析計算中，其內(nèi)在的部件2和3從其產(chǎn)品的制造過程來說，是屬于一種中等的物料，其在整個物料中的比例大概是為30%左右，因此在這里筆者主要是釆用經(jīng)濟批量采購的方法進(jìn)行計算，所以其在這個過程中的計算公式為：在這個過程中，其涉及到的相關(guān)代表字母的含義分別是R表示物料的年計劃需求量；C表示產(chǎn)品的單位成本，即采購物品的單價；EOQ表示物料采購的經(jīng)濟批量；K表示物料存儲保管費用率，而S則是表示物料采購所產(chǎn)生的所有成本的總和。因此通過上述的公式筆者對部件2和3的年度內(nèi)的需用量進(jìn)行了分析，得出的是其總體為360000只，而其涉及的這些訂購成本則是為25元/次，%，所以在這里筆者進(jìn)行了計算，相關(guān)的計算結(jié)果如下所示：部件2的計算結(jié)果為只部件3的計算結(jié)果為為只在這樣的計算中，應(yīng)用到B類物料中，為了更好的保證其是放置在一個比較安全的期限內(nèi)，一般都是將其定為3天，其具體的計算公式為：安全庫存=預(yù)計每天耗用量* (訂單處理期+供應(yīng)商之納期)+日安全庫存所以在這里筆者套用上述的計算公式得出：B類物料的安全庫存=1440*3+1440=5760只。（3）C類物料的庫存管理對C類物料庫存管理，根據(jù)筆者在上述的分析可以看出其當(dāng)前是所有剩余的物料中所付出成本代價最少的，%，因此筆者認(rèn)為這類物料基本上是可以大量采購，同時其可以放置在比較安全的地方中。所以筆者任務(wù)其在實際管理的過程中，一般比較適合采用月訂單供貨的方式來計劃每月平衡庫存數(shù)量和客戶需求來最大程度的制定月物料計劃要求供應(yīng)商供貨，所以通過上述的分析我們可以得出其C類物料的安全庫存=360000/12*=15000只。因此在這里筆者列出其優(yōu)化后的安全庫存量表。表33 優(yōu)化后安全庫存量及訂購量序號產(chǎn)品組成安全庫存周期安全庫存量（只）送貨周期訂購量(只)1item14小時240每天12002item23天5760每2天30183item33天5760每2天31844item415000每月300005item515000每月300006item615000每月30000在對其進(jìn)行庫存優(yōu)化前，根據(jù)筆者的分析，其一般都是按照48周計算一年內(nèi)的供貨量的，而在周訂單供貨方式下及月訂單供貨方式下，其對于各個物料需求的情況進(jìn)行實時的計算。所以在這個過程中，其原有庫存資金=庫存量*單價，對此筆者進(jìn)行了計算各部件的庫存資金，相關(guān)的結(jié)果筆者進(jìn)行