【正文】 DL/T 8202022； 《鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術規(guī)程》DL/T 821； 《焊接工藝評定規(guī)程》DL/T 8682022； 《焊接材料質量管理規(guī)程》JB/T 3323。3. 工程概況： 本工程為二爐一機安裝工程，鍋爐型號為 YG75/ 型，其額定蒸發(fā)量為 75t/h，鍋筒工作壓力為 ，過熱蒸汽溫度為 450℃，額定蒸汽壓力為 ，給水溫度為 170℃。組成鍋爐受熱面管子的材質和規(guī)格：水冷壁管材質 20 GB308799，規(guī)格 Φ60Φ323 ；省煤器管材質 20 GB308799，規(guī)格 Φ324 ；低溫過熱器管材質 20 GB308799，規(guī)格 Φ38；高溫過熱器蛇形管材質 15CrMo GB531095，規(guī)格 Φ42；頂棚過熱器管材質 20 GB308799，規(guī)格Φ42；懸吊管材質 15CrMo GB531095，規(guī)格 Φ425 ；下降管及頂部連接管材質為 20 GB308799，規(guī)格 Φ133Φ10Φ605 。 根據(jù)《蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程》規(guī)定，其受熱面管及本體管路、主給水、主蒸汽管等的焊接工作應按 DL/T8692022《火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程》的規(guī)定執(zhí)行，為保證受熱面等的焊接質量，特制定本焊接方案。4. 對焊接人員的要求：33 / 163（1） 在鍋爐安裝質保體系中配備焊接責任工程師、質保員及持證合格焊工、探傷人員。焊接工作是在焊接責任工程師的主持下進行的，根據(jù)電廠鍋爐的具體情況結合執(zhí)行 DL/T8692022《火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程》的有關規(guī)定，掌握整個焊接工程概況。在編制焊接工藝方案后組織焊工上崗操作技能訓練以及焊接代樣、割樣工作。根據(jù)焊接工藝方案編寫指導焊工操作的焊接工藝指導書(焊接工藝卡 )，向有關人員進行技術交底。焊接工程正式開工后，監(jiān)督焊接工藝的執(zhí)行。檢查、整理焊接技術文件及資料，發(fā)現(xiàn)違反焊接工藝指導書的規(guī)定時，監(jiān)督檢查人員有權根據(jù)焊接質量情況實行停點檢查。（2）焊工必須經(jīng)過焊接理論知識和實際操作技能的培訓，并按照《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》考試合格；在進入受熱面管焊接前應焊接代樣合格，否則，不得上崗；應有良好的執(zhí)行焊接工藝的意識，并嚴格按照焊接工藝指導書(焊接工藝卡 )施焊。當發(fā)現(xiàn)有重大質量問題時，應及時報告有關人員，不得自行處理，焊縫焊完及時打上焊工鋼印。5. 焊接方法及焊接材料選用： 在鋼架上采用手工電弧焊焊接；在鍋爐受熱面、本體管道、給水管道焊接，采用手工氬弧焊封底、手工電弧焊蓋面的焊接方法，焊接材料選用見表一。 主蒸汽管道焊接采用手工氬弧焊封底、手工電弧焊蓋面的焊接方法。部件名稱 材質 規(guī)格 氬弧焊絲 焊條鋼架 J422水冷壁 20 Φ605Φ323 TIGJ50省煤器 20 Φ323 TIGJ50低溫過熱器 20 Φ 38 TIGJ50頂棚過熱器 20 Φ 42 TIGJ50高溫過熱器 15Cr1Mo Φ 42 TIGR30懸吊管 15Cr1Mo Φ425 TIGR30主給水管 20 Φ1085 TIGJ50下降管及頂部連接管 20Φ1336Φ 108Φ605TIGJ5034 / 163主蒸管 15Cr1Mo Φ2198Φ2739 TIGR30 R3076. 鋼材、焊材使用要求： 鋼材(包括管材、板材等)必須符合國家標準 GB531085《低、中壓鍋爐用無縫鋼管》及 GB71386《制造鍋爐用碳素鋼及普通低合鐵鋼板技術條件 》的規(guī)定。 焊接材料(焊條、焊絲、鎢棒、氬氣、氧氣)的質量應符合 GB/T511785《碳鋼焊條》 、GB/T511885《低合金鋼焊條》標準和 GB/T8110 的規(guī)定。 焊條、焊絲應有制造廠的質量合格證，凡無合格證的焊接材料，不得擅自使用，應會同焊接責任工程師并經(jīng)工藝試驗評定合格后方可使用。 鎢極氬弧焊用 鈰鎢極，氬氣純度 %。：見焊接工藝評定。： 坡口制備： 鍋爐管子的坡口應符合圖紙規(guī)定。一般管壁厚 3mm 以上，開V 型坡口，一般用火焰切割加工后，用角向磨光機將切割面上的氧化皮、淬硬層、過熱金屬熔渣和飛濺物清理干凈，合金鋼管應用機械方法加工。 對接管口端面應與管子中心線垂直，其偏斜度不超過管徑的 10%，且不超過 2mm。 焊口的位置應避開應力集中區(qū)，應便于施焊和熱處理，且應符合下列要求： 管道對接焊口，其中心距離管子彎曲起點不小于管子外徑，且不少于100mm，與支吊架邊緣距離至少不少于 50mm； 管接頭和儀表插座不可設置在焊縫熱影響區(qū)內； 焊接管的管子不得在焊縫上； 焊件對口前，應將焊口表面及內外壁油漆、垢銹等清理干凈，直到發(fā)出金屬光澤，并檢查無裂紋、夾層等缺陷，清理長度為每側 20mm 以上； 焊件組裝時應墊置牢固，以避免在焊接和熱處理過程中產(chǎn)生變形； 焊件對口時要做到內壁平齊，如有錯口，其值不應超過壁厚的 10%，且≤1mm； 除設計規(guī)定的冷拉口外，其余焊口應避免用強力對口，以防引起附加應力；35 / 163 焊口的局部間隙過大時，應設法修正至規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內填塞焊條等物； 焊接現(xiàn)場應設立焊絲、焊條貯藏室及焊條烘干室 ，焊條的烘干和發(fā)放由專人負責；焊工按焊接工藝卡到烘干室領用指定的焊條，并放入保溫筒；當天用不完的焊條送回烘干室保溫箱，每名焊工都應有領用焊條的記錄； 氬弧焊絲在使用前應清除油銹，必要時用化學方法清理。： 現(xiàn)場焊接的環(huán)境溫度允許的最低限為： 20 20℃ 15CrMo 10℃ 合金鋼焊口和冬季施工應根據(jù)規(guī)范要求進行焊前焊后熱處理。 在焊口根部點焊固定時，應與正式施焊所規(guī)定的焊接材料、焊接工藝及預熱溫度要求相同，點焊后，應檢查各個焊點的質量，如有缺陷應將有缺陷的焊縫消除，重新點焊。 嚴禁在被焊件表面隨意引燃電弧，試驗電流或焊接臨時支撐物。 管子施焊時，管內不得有穿堂風。 施焊中，應特別注意接頭和收弧的質量，多層焊縫的每層接頭錯開，收弧時應將熔池填滿。 多層多道焊縫焊接時，應注意各層的質量，若有外觀缺陷待清除后再焊次層。氬弧焊封底層焊后，應及時進行次層焊縫的焊接。 焊縫完成后應進行清理，經(jīng)自檢合格后在距焊縫 100mm 處打上焊工鋼印。安裝冷拉口所使用的工具需待整個焊縫焊接和熱處理完畢再拆除。 焊縫若有超過規(guī)定的缺陷時，可采取挖補方式返修，但同一位置上的挖補次數(shù)不得超過兩次，并在補焊前徹底清除缺陷，補焊時仍要按工藝要求進行。 焊接參數(shù)與焊縫余高及寬度參見表二：焊縫余高 焊縫余高差 焊 縫 寬 度平焊 其它位置 平焊 其它位置 比坡口每側增寬 寬度差03 04 ≤2 ≤3 ≤336 / 163 水冷壁管的焊接：水冷壁管為膜式壁，出廠時分段分片供至施工現(xiàn)場，考慮到水冷壁管整排長度較長及管徑較小等原因，施工現(xiàn)場將前、后、左、右水冷壁均分兩段在地面組裝、對口、焊接。各組水冷壁對口時（錯口值應符合規(guī)范要求） ，從兩邊向中間對口并點焊牢固，然后由兩個焊工兩面同時焊接。焊接完畢后，進行 100%外觀檢查及 25%無損探傷，合格后分別吊裝各段水冷壁。各水冷壁上下段吊裝就位、找正后，分別在空中對口、焊接一道焊縫。焊接完畢后，進行 100%外觀檢查及 25%無損探傷，Ⅱ級合格。 省煤器蛇形管焊接：省煤器蛇形進出口集箱定位后，單片起吊組立焊接。焊接位置為垂直的固定和 45176。固定并交錯排列，首先確定基準管，然后按順序依次焊接。焊接完畢后，進行 100%外觀檢查及 25%無損探傷，Ⅱ級合格。 過熱器的焊接：低、高溫過熱器的蛇形管與其進出口集箱的焊接，在進出口集箱定位后進行。其焊接位置為垂直固定、45176。固定兩種，低、高溫交錯排列，焊接順序為： 集箱定找正后先焊 24 根定位蛇形管，從一側開始焊接，或從中間向兩端焊接，嚴禁將焊條、焊絲放在集箱短管內和蛇形管內。焊接完畢后，進行 100%外觀檢查及 25%無損探傷，Ⅱ級合格。 下降管及聯(lián)箱接管， 在空間配管焊接，在前、后、左、右水冷壁焊完后進行，焊接時應注意空間位置，不許強力對口，必要時紅彎校正，待所在管口都定位點固后再進行全面焊接。焊接完畢后，進行 100%外觀檢查及 5%無損探傷，Ⅱ級合格。 主蒸汽管的焊接：主蒸汽管的規(guī)格為 Φ219Φ2739，材質為 15Cr1Mo。管子坡口宜采用機械加工，如采用火焰切割，切口部位應留有機械加工余量，用角向磨光機除去淬硬層及過熱金屬。焊接時先點焊 4 處，每段長度約 20～30mm，點焊要求與正式焊要求相同，正式焊接前要檢查點焊處有無裂紋等缺陷，如發(fā)現(xiàn)缺陷，應用角向磨光機磨去重新點焊，然后正式焊接。焊接完畢后，進行 100%外觀檢查及 25%無損探傷，Ⅱ級合格。37 / 163 主給水管道的焊接：主給水管按先主管后支管的順序進行配制、焊接，應注意其焊口不得設置在管子的彎曲部分。焊接完畢后，進行 100%外觀檢查及 5%無損探傷，Ⅱ級合格。：(1) 嚴格按照質保體系的運行方式對焊接全過程(包括焊前檢查、中間檢查和焊后檢查)進行檢查，發(fā)現(xiàn)質量問題，及時處理解決，具體內容有: 坡口的清理狀況、焊口的組對情況、對焊接工藝指導等(工藝卡片)的執(zhí)行及焊工鋼印、焊條管理等項。(2) 所有焊縫的表面質量，焊工均應進行自檢，對需要做無損探傷的焊縫，尚需經(jīng)過質量檢查員的專檢，檢查率不少于 25%。(3) 無損探傷以射線透照為主，必要時也可用超聲波探傷加 20%拍片的方法。(4) 外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其它項目的檢查，質保員有權向焊工提出返修。：(1) 焊縫外觀檢查的質量標準應符合《火力發(fā)電廠焊接技術技術規(guī)程》DL/T 8692022 的規(guī)定或焊接工藝卡片的規(guī)定。(2) 外觀檢查不合格的焊縫不得進行其它檢測。(3) 無損探傷應執(zhí)行 GB332387 標準。第三節(jié) 汽輪發(fā)電機組安裝工藝一、 概述(一) 概述汽輪發(fā)電機組系統(tǒng)較多，工藝復雜，設備眾多，構配件及管道系統(tǒng)需要在現(xiàn)場進行組合安裝，技術含量高，質量關鍵多，施工安裝中涉及多種專業(yè)配合，高空作業(yè)、交叉作業(yè)較多，而且工期緊迫，為了保證工程優(yōu)質、快速、經(jīng)濟、安全的完成，特編制本安裝工藝。A、 汽輪機本期工程安裝一臺中壓、單缸、沖動冷凝式汽輪機，額定功率 12MW。38 / 163B、 發(fā)電機：本工程采用一臺 15MW 靜止勵磁發(fā)電機。(二) 施工方案：汽輪機結構、性能與主要技術參數(shù)：(1)汽輪機主體由一級雙列復速級和十二級壓力級組成，第一至第九級壓力級動葉片為紅旗 I 型葉片，第十至十二級為扭葉片，在第二、第五、第七、第八和第十級后共有五級不調整抽汽，供給水加熱及除氧之用。(2)在汽輪機前端的前軸承座內裝有測速機構、主油泵、危急遮斷器、軸向位移傳感器、轉速表傳動機構、推力軸承前軸承，在軸承座外殼上裝有調速器，前軸承座與前汽缸用“貓爪”相連，在縱向以及垂直方向均有定位的膨脹滑銷，以保證軸承座在膨脹時中心不變。(3)轉向導葉環(huán)在頂部和底部與汽缸之間采用“I” 形鍵固定。在拆導葉環(huán)體時，須先用工具拆去“I”形鍵后，方能吊起導葉環(huán)體。(4)調節(jié)汽閥為提板式，裝于前汽缸上端蒸汽室內，通過杠桿與調速器的油動機相連，調節(jié)汽閥共有 8 只汽閥，第一和第二只汽閥相互連通的，在蒸汽參數(shù)正常時，第五只汽閥全開后，即能發(fā)出經(jīng)濟功率 10MW，第六只汽閥全開后，即能發(fā)出額定功率 12MW，在參數(shù)降低為 、420℃時，第八只汽閥全開后，汽機仍能發(fā)出額定功率 12 MW。(5)本汽輪機轉子與發(fā)電機轉子的連接采用剛性聯(lián)軸器。這種聯(lián)軸器具有結構簡單，工作可靠、耐用等優(yōu)點。轉子盤車裝置裝于后軸承蓋上，由電動機傳動，通過齒輪減速達到所需要的盤車速度（約 56r/min） ，當主軸轉速高于盤車速度時，盤車設備能自動退出工作位置。(6)前座架上和后軸承座上分別裝有熱膨脹指示器和相對膨脹指示器，以反映本體靜子的絕對膨脹和轉子的相對膨脹情況。(7)本機組的汽缸分為上、下兩半，又分為前、中、后三個汽缸，分別采用不同的材料。蒸汽室與前汽缸焊為一體，前汽缸與前軸承座采用“貓爪”結構。(8)本機組由前后座架來支承，前軸承座支承在前座架上面，并有軸向滑鍵與前軸承相聯(lián)，確定其中心線的位置，以保證在熱膨脹時的對中，本機組有二個后座架，分別布置于后汽缸的左右兩側，后座架與后汽缸結合處有圓銷定位，39 / 163該圓銷能保證汽缸在橫向膨脹時的自由，又確定了汽缸軸向膨脹的死點，此外尚有缸導板以確保在橫向膨脹時的對中。(9)汽輪機軸系安裝以低壓轉子為基準，要求低壓轉子后軸承軸頸處揚度為0，低壓轉子向前端揚起，高壓轉子相對低壓轉子找中心。(10) 汽缸組合在汽機房擴建端零米層進行。低壓外缸組合采用水平組合法，高中壓外缸與中壓排汽缸組合采用垂直組合法。(11) 隔板找中心采用假軸法。(12) 對輪找中心采用半實缸初找中心，全實缸復測中心。(13) 發(fā)電機定子重量較大，應根據(jù)現(xiàn)場條件盡早就位，以減少由于基礎沉降對軸系找正的影響。施工準備：編制詳細的作業(yè)指導書，經(jīng)監(jiān)理審批后，指導作業(yè)人員施工。環(huán)宇格林糧食開發(fā)有限公司 1*12MW 生物質熱電廠項目工程為擴建工程，要求工期短，戰(zhàn)線長，工程量集中，為確保工程順利進行，必須充分做好準備工作，保證工程有序進行。特做如下準備：(1) 熟悉汽輪機組的技術文件、設備圖紙以及本工程的工藝設計圖紙及文件，詳細了解機組的結構、特點、安裝要求，準備好安裝機具、工具和材料。(2) 會同建設單位與設計單位進行技術交底工作。(3) 編