【正文】 δd＝ δp＋δd＝＝Zmax－Zmin由參考文獻[2]表211查出： x＝1由式（64）和（65）得：mmmm 沖孔模主要零件的結(jié)構(gòu)與設計 由所選擇的壓力機的基本參數(shù)，初步確定復合模的閉合高度為：180－5≥h?！?30＋10175≥h?！?40 根據(jù)設計需要選取模具的閉合高度為： H＝140mm 工作零件的設計 由于該套模具的設計與落料沖孔基本相同，工作零件的選擇選擇也相同，所以不做詳細說明。具體尺寸可參考裝配圖即零件圖。 8 彎曲模模具設計圖81 彎曲模具示意圖 彎曲模工作部分的尺寸計算 凸、凹模圓角半徑凸模圓角半徑rp應等于彎曲件內(nèi)側(cè)的圓角半徑r，但不能小于材料所允許的最小彎曲半徑rmin。如果r＜rmin,彎曲時應取rp≥rmin，隨后增加一次校正工序，校正模的rp＝r[2]。 凹模圓角半徑rd不宜過小，以免彎曲時擦傷毛坯表面，同時凹模兩邊的圓角半徑rd應當一致，用以防止彎曲時的毛坯偏移。通常rd可以根據(jù)板料厚度t選取[2]： t≤2㎜時， rd＝（3～6）t t＝2～4mm時， rd＝（2～3）t t4mm時， rd＝2t 考慮以上因素，凸、凹模圓角半徑確定如下： 凸模圓角半徑：rp＝r＝1mm 凹模圓角半徑：rd＝（3～6）t＝6～12mm 取 rd＝5mm。 凸、凹模間隙C對于U形件彎曲，必須合理選擇凸、凹模間隙。間隙過大，則回彈大，彎曲件尺寸和形狀不宜保證；間隙過小，彎曲力增大，且使工件變薄，降低模具壽命。生產(chǎn)中常按材料機械性能和材料厚度選取[2]：對于鋼板，C＝（～）t對于有色金屬，C＝（～）t 本設計中取 c＝＝。 凸、凹模的寬度尺寸計算 本設計中彎曲件寬度尺寸標注在內(nèi)側(cè)，應以凸模作為基準，先計算凸模的尺寸。考慮到模具的磨損和彎曲件的回彈等因素的影響，凸模寬度尺寸應按參考文獻[2]計算： （81） 凹模尺寸Bd按凸模配制，保證單邊間隙C，則Bd＝Bp＋2C （82）式中 B—彎曲件的基本尺寸； —彎曲件的制造公差； δp—凸模的制造公差，按IT6～8級公差等級選取。 此外，彎曲模的凸、凹模長度、凹模深度等工作部分的尺寸，可根據(jù)彎曲件邊長、壓力機行程等條件，由設計者合理選取[2]。 已知 mm 凸凹模制造公差按IT7級選取： 由參考文獻[3]附表E1查得 ：δ＝由式（81）得：Bpmm代入式（82）可得：Bd＝ 由參考文獻[3]附表E1查得凹模的制造公差為：δ＝，所以凹模的尺寸為：mm 凹模深度：H＝35mm。 彎曲模結(jié)構(gòu)設計 此套彎曲模由于沖壓力較小，故在凹模與下模座之間沒有加墊板，考慮到安裝需要在凸模與上模座之間需加一墊板。凸模通過凸模固定板固定在上模座上，用兩個銷釘進行定位，四個螺釘緊固。凹模則直接用兩個銷釘進行定位，四個螺釘緊固在下模座上。制件由定位板定位，定位板由兩銷釘定位，四個螺釘固定在凹模上。由于彎曲回彈的存在，因此彎曲件不會卡在凸模上，故在設計卸料裝置時只需在凹模下設一頂件板頂出制件即可。彎曲模具體形狀參見裝配圖。 由所選擇的壓力機的基本參數(shù)，初步確定彎曲模的閉合高度為：160－5≥h?！?25＋10155≥h?！?35 取模具的閉合高度為： H=140mm 該彎曲模的主要的零部件有上下模座、導柱導套、凸模、凹模、頂件板、定位板、固定板、墊板以及定位和緊固零件等。 凸模的設計 此部分設計將彎曲凸模的一端做成一個凸緣，使其和凸模固定板之間形成壓入式緊固，基本尺寸為42245mm，其中厚度方向即5mm尺寸要求公差為+，和固定板間的相應的孔相配合，保證容易加工和裝配。為了減少加工面及區(qū)分精加工和一般加工，凸模做成零件圖所示形狀，32mm尺寸和固定板間為H7/m6的過盈配合。另一端部做成和凹模相適應的形狀，具體形狀和尺寸參見零件圖。 凹模的設計 由彎曲件的最大的外形尺寸可以確定凹模的基本尺寸為長L＝100mm，寬B＝100mm。根據(jù)彎曲模的一般的結(jié)構(gòu)形式把凹模做成整體式，凹模的深度為35mm，圓角半徑為5mm。在定位和固定時，用兩個直徑為6mm的定位銷進行定位，同時使用四個規(guī)格為M6的螺釘進行緊固。 模架的選擇 根據(jù)凹模的基本尺寸和所選擇的壓力機的基本參數(shù)，由參考文獻[1]=125mm，B=125mm的后側(cè)導柱模架，標記為：模架125125120～150 GB/。并且由此可以確定上下模座的規(guī)格為：上模座為：GB/ 12512530mm,下模座為:GB/ 12512535mm。導柱導套的規(guī)格為：GB/110，GB/8828。選好以后，上下模座分別和其它的彎曲模零件進行相應的配合加工。模座材料為：HT200，導柱導套的材料為：20號鋼。 頂出裝置的設計 此部分頂出裝置用頂件板和一個卸料螺釘頂出。頂件板的形狀和基本尺寸見零件圖。在頂件板中心開有一個直徑為8mm的螺紋孔，用于安裝卸料螺釘。 定位和緊固零件的選用在此部分設計中凹模和下模座之間用兩個定位銷和四個螺釘進行定位和緊固，規(guī)格分別為：銷釘855mm，螺釘M1035mm。上模座和凸模固定板之間采用兩個定位銷進行定位，四個螺釘進行緊固，它們的規(guī)格為：銷釘835mm，螺釘M1020mm。符合定位和緊固的要求。此部分設計采用定位板對彎曲件進行定位，定位板通過四個直徑為6mm的螺釘緊固在凹模上，用兩個直徑為4mm的銷釘進行定位，其外形尺寸為：1201203mm，螺釘和銷釘?shù)囊?guī)格為：螺釘M610mm，銷釘M410mm，具體形狀和尺寸參見零件圖。 固定板和墊板的設計與選用 由凸模的基本尺寸、彎曲件的厚度和所選用的模架的基本尺寸，根據(jù)參考文獻[3]附表選擇固定板的厚度為20mm，其外形尺寸為：12012020mm,具體形狀和尺寸參見零件圖，固定板的加工和相應的定位零件及固定零件相配合。 墊板作用主要是承受凸模壓力或凹模壓力，防止過大的沖壓力在上、下模板上壓出凹坑，影響模具正常工作。墊板厚度取3～10mm，外形尺寸與凸、凹模固定板相同，材料為45號鋼，熱處理后硬度HRC4348。此彎曲模的設計中墊板外形尺寸為：1201205mm。結(jié) 論本畢業(yè)設計是螺母板支座模具的設計，系統(tǒng)地運用了本專業(yè)的相關理論知識，綜合運用了各種有關沖壓工藝和模具設計的理論和實踐經(jīng)驗，完成了落料、沖孔復合模、沖小孔和彎曲模三套模具的設計工作，概括得到如下結(jié)論：通過對多種排樣方式的計算比較，綜合考慮材料利用率和送料及定位等因素的影響，確定出的排樣方式為最佳方式。通過對幾種工藝方案的分析比較，得出的最佳工藝方案，保證了制件的各種性能要求。通過對制件進行沖壓工藝性分析，該制件具有最大的經(jīng)濟性。沖裁力的計算，毛坯展開尺寸的計算，凸、凹模刃口尺寸的計算符合相關的原則和要求。沖壓設備的選擇符合一般的設備選擇原則，節(jié)約制造成本。本次設計分別主要用到400KN、100KN、40KN開式壓力機。落料、沖孔復合模的設計符合要求，即在滿足使用要求的前提下，模具結(jié)構(gòu)簡單、緊湊，便于加工制造，具有較好的經(jīng)濟性。模具各種零部件的選用和設計均符合有關的國家行業(yè)標準，符合設計的原則。致 謝 本課題在選題及設計的過程中得到了李陽老師和孫德明老師的悉心指導。李老師和孫老師多次詢問設計的進程，并為我指點迷津，幫助我開拓研究思路，精心點撥、熱忱鼓勵。他們一絲不茍的作風，嚴謹求實的態(tài)度，踏踏實實的精神將讓我終生受益無窮。在此對李陽老師和孫德明老師表示最誠摯的謝意！在這次畢業(yè)設計中，無論在學習上還是生活上，我的室友們都給予了我無私的幫助，還有張洋、宋夫玉等同學也給了我許多幫助，在此一并對他們表示衷心的感謝！在畢業(yè)設計即將完成之際，我的心情無法平靜，從開始進入課題到設計的順利完成，有多少可敬的師長、同學、朋友給了我無私的幫助，在這里請接受我誠摯的謝意! 再次感謝！參考文獻[1] 肖祥芷,. [2] :機械工業(yè)出版社,.[3] :化學工業(yè)出版社,:6478.[4] :科學出版社,2001:349370.[5] 馮炳堯,韓泰榮,蔣文森..，. [6] ：機械工業(yè)出版社，（）.[7] ,:機械工業(yè)出版社,:30262.[8] 李春勝，：電子工業(yè)出版社，.[9] :上?？茖W技術(shù)出版社,:30126.[10] 黃毅宏,:機械工業(yè)出版社,:182209.[11] :機械工業(yè)出版社,:31362.[12] :化學工業(yè)出版社,:1134.[13] :高等教育出版社,:196246.[14] :.[15] :吉林人民出版社,1983:52136.[16] :機械工業(yè)出版社,:19164.[17] 王新華,:機械工業(yè)出版社,:193.[18] , Werle, preformingkey technology in the hydroforming process chain, in: Proceedings of Internal Corference on Hydroforming[J]. Sttugart, Germany, 2003, pp. 315352.[19]. Yuan, , . Wang, . Wang, Use of wrinkles in tude Hydroforming idea and examples, in: International Conference on Hydroforming[M]. Sttugart, Germany, 2003,pp. 7990.