【正文】 溫度料易降解)○ 調整注身壓力 (升高壓力使充模順暢, 降低粘度, 過高壓力, 內應力大, 易開裂)○ 適當提高注射速度○ 延長注射時間○ 模溫低: 提高模溫, 減小分子單向。 模溫太高, 難固化, 脫模負壓大.○ 塑料在模具內散熱不好, 冷熱差異致收縮差異○ 改善熔接痕所致低強度○ 螺桿轉速太高, 材料降解: 調節(jié)並適當降低背壓○ 施脫模劑幫助脫?！?型芯難脫模, 提高型腔溫度, 縮短冷卻時間 (視粘前後模情況不同)型腔難脫模, 降低型腔溫度, 延長冷卻時間 (視粘前後模情況不同)○ 冷卻時間太短, 未充硬化, 頂出時發(fā)白或開裂●模具改善○ 塑件設計過於單薄或鏤空太多: 更改○ 增添加強筋 (肋、凸緣)○ 提高強度○ 型腔型芯要有足夠脫模斜度○ 型腔面足夠光潔度, 拋光方向應盡量與料方向一致, 必要時鍍鉻○ 調整好頂出設計及頂出動作: 保證足夠頂出面積, 頂桿數(shù)量及合理布置頂料分佈○ 調整好流道和澆口設計: 流道不宜太粗、太長、太粗糙。 水口方向應減少成型時分子取向效應.○ 制件設計不良: 帶有易應力開裂尖角、缺口或厚度差異太大, 需改善設計○ 模具排氣不良: 易形成夾水紋, 使強度下降○ 盡可能不用金屬嵌件: 拉力應變易使膠件開裂●材料影響○ 材料被污染: 清理○ 材料含水分: 充分乾燥○ 過多回料(水口料): 限定水口料用量低強度材料: 改用高強度材料●機器改善○ 機器的材料塑化能力太低 (塑化容量小, 不充分): 需做出調整○ 塑化筒阻礙使材料降解: 做需要變動○ 檢查開模動作, 模具有否偏移★裂紋和龜裂○ 模溫太低○ 脫模斜度或凹槽不恰當致脫模時頂出阻力太大○ 頂桿或頂板位置不當○ 保壓時多余膠料進入模內○ 注射壓力太高○ 提高模溫○ 重新修整模具○ 重新定位頂桿以實現(xiàn)均衡脫模力○ 減小喂料量○ 降低注射壓力注: 含較大殘餘應力龜裂製品噴油後, 在溶劑作用下發(fā)生開裂★透明件缺陷 爍斑 / 銀紋 / 裂紋○ 消除污染 (包括水份)○ 降低料溫、分段調節(jié)料筒溫度○ 塑料填充過程中尚拉應力的垂直方向產生應力集中點○ 與聚合物性質結構有關○ 增加注射壓力○ 增加或減小預塑背壓, 減小螺桿轉速○ 改善流道及型腔的排氣狀況○ 清理噴嘴、流道和澆口的可能堵塞○ 縮短成型週期○ 用退火方法消除銀紋: 對GPPS, 78176。C保持15分鐘或50176。C保持1小時。 對PC料, 160176。C以上保持數(shù)分鐘. 汽泡 (真空泡)○ 塑料內部充滿氣體 (參見 “氣泡 / 氣孔”○ 脫模冷卻過程中擴張出現(xiàn) 料量不足或壓力太低○ 提高注射能量: 壓力、速度、時間和料量, 使充模豐滿.○ 增加料溫使流動順暢及降低料溫減小收縮 (視情形而調節(jié))○ 適當提高模溫, 特別是形成 “真空泡”位的局部模溫.○ 將模具澆口開高在塑件壁厚部位, 改善噴嘴、流道、澆口的流動情況.○ 改善模腔排氣○ 縮短塑件在模內冷卻時間, 必要時將塑件投於熱水緩冷 低光潔度, 表面光澤差○ 模面拋光不好○ 模溫影響○ 熔料過早冷凝○ 塑料粒子本身性質決定(ABS比HIPS亮光澤, 丁二烯的啞光作 用明顯)○ 改善模腔表面光潔度, 最好熱處理淬硬後研磨, 再鍍鉻、拋光○ 檢討原料粒性質○ 增加料溫, 注射壓力, 注射速度○ 增加模溫有利於光澤○ 改善澆口位置, 使料流暢○ 增長模內冷卻時間 波紋○ 熔體粘度大, 料溫低○ 模具溫度低○ 注射量不足, 保壓時間不足○ 冷料穴太小○ 提高料筒溫度, 特別是噴嘴溫度○ 增加注射壓力、注射速度○ 提高模具溫度○ 改善流道澆口尺寸, 注意拋光噴嘴孔及流道○ 改善模具排氣情況, 設置足夠大的冷料穴 泛白 / 霧暈○ 空氣中 (包括水汽) 污染○ 模溫太低○ 消除包括水汽在內污染○ 增高料溫, 分段調節(jié)料筒溫度○ 增加注射壓力和預塑背壓壓力○ 升高模具溫度★顏色及光澤缺陷 表面暗色、光澤差○ 塑料原料性質 (塑料或著色劑量不好)○ 模腔光潔度不夠 (製造原因) 或帶有煙霧、銹等○ 料溫或模溫偏低○ 料筒加熱帶混亂失調, 局部過熱或過冷○ 檢查原料情況及是否混入不純物○ 對模具進一步改善(拋光等), 並注意檢查運水是否有泄漏等○ 升高料筒溫度及適當提高模溫○ 控制水口料加入量○ 相應增大注射速度及延長注射時間和冷卻時間○ 摻入水口料(再生料)太多, 料降解○ 注射壓力過低 / 注射速度慢 / 注射時間不足導致塑件密性差, 影響光澤○ 厚壁塑件冷卻不足, 使表面退光○ 模具排氣不暢, 氣體干擾充模○ 背壓不夠, 塑料疏松並帶有氣體○ 澆注系統(tǒng)有缺陷○ 厚壁塑件模具局部改善冷卻並考慮塑件設計的改進○ 對表面光澤差部分加排氣槽或考慮用鑲件等改善排氣○ 適當增大背壓○ 修改澆注系統(tǒng)如增大冷料穴, 增大流道及拋光流道及澆口 顏色不均○ 著色劑擴散不良○ 塑料或著色劑熱穩(wěn)定性差○ 結晶性塑料結晶度的差異○ 制件造型或澆口形狀的影響○ 注意干料應均勻○ 嚴格固定生產條件(工藝參數(shù))特別是: 料量、料溫和生產周期○ 控制料溫、模溫、保證穩(wěn)定的結晶情況PE工程培訓資料(三)本資料包括兩部分:★ 塑料制件結構的認識★ 啤塑生產模具常見問題及處理方法第一部分 塑料制件結構的認識一. 制件結構方面在設計階段就考慮的問題1. 確定分型面即以制件最大輪廓直徑處設分型面, 以分型面為界限設計脫模斜度. 分型面形狀越簡單越好, 除了考慮模具造價費用原因, 複雜的分型面因加工精度影響易導致啤塑披鋒等缺陷.選擇分型面的原則:1.) 分型面不僅應選擇在對制品外觀沒有影響的位置, 而且還必須考慮如何能比較容易地清除或修整掉分型面處產生的溢料飛邊. 2.) 分型面的選擇就有利於制品脫模, 否則, 模具結構便會變得較複雜. 一般就滯留在後模一側.3.) 分型面不應影響制品的尺寸精度.4.) 選擇分型面時, 應盡量減小模腔(即制品)在分型面上的投影面積.5.) 分型面應盡量與最後才能充填熔體的模腔表壁重合, 以利於排氣.6.) 選擇分型面時, 應晝量減小脫模斜度給制品大小端尺寸帶來的差異.7.) 分型面應能使模具分割成便於加工的零部件, 以減小模具加工難度.2. 凹割處理從結構上改進應使模具製造簡單, 如盡可能採用碰穿位代替行位(滑塊), 這樣也提高了動作的可靠性. 如(圖一)所示, a)結構需側抽芯(走行位), b)改進後可采用整體式凸/冊模結構.3. 制件的頂出1).制件頂出系統(tǒng)一般設在動模內(即後模具大部分是凸模), 若預見制件粘前模, 應採取措施改善, 如增大前模出模斜度, 加倒扣位強行令膠件留在後模等.2).頂針痕跡應設置在不影響膠件外觀位置, 如要求較高則需考慮其它頂出方式, 如頂板頂出等.4. 澆口開設的位置要顧及制件形狀, 可能出現(xiàn)的熔接痕及批除水口對外觀的影響.5. 模具鑲件鑲嵌界限應可能設計成與塑件本體形成臺階, 以減弱可能對外觀的影響.6. 出模斜度1).為使制件順利出模, 內外壁應有足夠脫模斜度, 176。~176。.2).制品結構複雜, 脫模斜度就應取大些.3).斜度取法: 一般內孔以小端為準, 斜度由擴大方向取得。而外形以大端為準, 斜度由縮小方向取得. (如圖二所示)4).因為頂出系統(tǒng)設大後模, 故應使膠件留在後模即要求制品內表面脫模斜度小於外表面脫模斜度, 即圖二中ab.5).當側面(壁)不允許有脫模斜度的精密制件模具需採用側面走滑塊形式, 將無斜度的面做在滑塊上.塑料制品常用的脫模斜度(注: , 脫模斜度必須相應增加1176。.)制品材料聚酰胺 (通用)聚酰胺 (增強)聚乙烯聚甲基丙烯酸甲脂聚苯乙烯聚碳酸酯ABS塑料脫模斜度凹模(型腔)2039。~4039。2039。~5039。2039。~4539。3539。~1176。3039。3539。~1176。3039。3039。~1176。4039。~1176。2039。凸模(型芯)2539。~4039。2039。~4039。2539。~4539。3039。~1176。3039。~1176。3039。~5039。3039。~1176。7. 壁 厚模型的冷卻時間是由最大壁厚的, 壁太厚會浪費料, 增加成本 及處長啤塑時間, 另外也增加了產生縮凹的傾向。 壁太薄, 啤塑易走料不到, 及強度、剛度不夠。 壁厚薄不一, 因固化冷卻速度不同致收縮不均勻, 而造成內應力導致膠件變形翹曲等等.注射制品的最小壁厚範圍塑料品種最小壁厚範圍　最低限值小型製品中型制品大型制品聚乙烯 ~ 聚丙烯 ~ 硬聚氯乙烯 ~ 軟聚氯乙烯 ~ 聚苯乙烯 ~ 聚酰胺 ~ 有機玻璃372 ~ 聚碳酸酯 ~ 聚甲醛 ~ 聚苯醚 ~ 制品的最佳壁厚外觀尺寸2020 ~ 5050 ~ 8080 ~ 150150 ~ 250塑料品種聚酰胺1 ~ ~ ~ 纖維素塑料\ ~ ~ ~ 耐熱塑料 ~ ~ ~ ~ 酚醛\ ~ ~ ~ \制品壁厚與流動比塑料品種壁厚 (mm)流動比塑料品種壁厚 (mm)流動比聚乙烯 ~ 280 ~ 200有機玻璃 ~ 150 ~ 100聚丙烯 ~ 280 ~ 160聚酰胺 ~ 320 ~ 200硬聚氯乙烯 ~ 150 ~ 100聚碳酸脂 ~ 150 ~ 100聚苯乙烯 ~ 300 ~ 220聚甲醛 ~ 250 ~ 150ABS ~ 280 ~ 160醋酸纖維素 ~ 300 ~ 2208. 圓角連接將內角做圓角連接, 避免應力集中及提高強度, 並能改善熔料的流動性.9. 消除尖角利邊針對玩具制品的安全標準要求, 在設計階段應改善避免膠件存在有可接觸之尖角、利邊等.對偏差分布所做的規(guī)定可以歸納成以下三條:○ 制品上外形尺寸採用單向負偏差,基本尺寸為最大值。○ 制品上的內形尺寸採用單向正偏差,基本尺寸為最小值?！?制品和模具上的中心距尺寸均採用雙向等值正負偏差,它們的基本尺寸均為平均值.二. 針對不同側重要求的結構形式(一) 注重外觀的結構設計從結構設計上重點考慮避免縮水痕, 其它如模具結構對制件外觀的影響如分型線、鑲拼線、澆口(冷料穴、垃圾位等)的痕跡. 168。改善縮水痕的結構設計1. 統(tǒng)一壁厚: 通過設計工藝孔等手段減薄特別厚的部位使壁厚均勻,壁厚變化不宜超過20%, 參見(圖三)、(圖四).2. 把大的加強筋改變成幾條的加強筋(見圖五).3. 把厚壁改為加強盤支持的薄壁, 加強盤處於受力方向位置(如圖六).4. 製品表面越光亮, 縮水痕越明顯, 啞光面有掩飾縮水痕作用.(二) 在結構上保證制件尺寸精度影響塑料制品尺寸的主要因素: 1) 模具製造誤差(占50%)。 2) 成型條件變化(占30%)。 3) 材料指間及指內誤差(占20%).1. 塑件上某些高精度尺寸不能靠模塑成型達到, 如與金屬軸配合的軸孔尺寸, 應當用金屬軸套以嵌件形式嵌入膠件. (需注意設計上消除嵌件位應力的開裂).2. 根據模具結構, 制件的尺寸分為兩類:1) 由模具零件直接決定的尺寸. 此類尺寸都在型芯或型腔的單方面, 精度只受模具零件加工精度的影響.2) 由兩個以上模具零件相對位置決定的尺寸. 此類尺寸較難控制如過分型面的尺寸受飛邊(披鋒)影響, 圓筒形膠伯壁厚受型芯與型腔同軸度的影響(偏心)等.(三) 注重外觀的結構設計 168。確保制件強度的原則: 1) 勿使制件壁太薄。 2) 去除尖角. 168。增加制件強度的措施:1) 設加強筋: 加強筋能有效地穀增加制品的剛性和強度的目的, 比單純增加壁厚度能有效利用材料、縮短啤塑成型週期, 更具經濟性.(參考圖七)設置加強盤應注意:1. 加強盤高度不要超過壁厚的3倍。 h≦3t2. 加強盤底部的寬度不能超過壁厚的2/3。h≦(70%8%)t3. 加強