畢業(yè)論文精益生產(chǎn)在制造業(yè)中的實(shí)際應(yīng)用-資料下載頁
2025-06-22 17:33本頁面
【正文】 20√ 8書寫上一訂單信息標(biāo)簽并張貼40√ 時(shí)間外部化，可由骨干進(jìn)行復(fù)核后提前填寫 可行9核對訂單信息（查詢R3訂單號，物料信息）182√ 作業(yè)準(zhǔn)備驗(yàn)證內(nèi)容 10清潔下一訂單料外包裝118√ 將外包裝清潔工作交由跟計(jì)劃骨干在倒入下一訂單料之后順便完成，內(nèi)部時(shí)間外部化 可行11拆下一訂單料外包裝10√ 內(nèi)雜控制措施，這些步驟均是之前識別出來可能引入內(nèi)雜的地方，故不做簡化12對料邊緣進(jìn)行吸塵70√ 13用酒精清潔墊板60√ 14鋪墊板膠紙并檢查膠紙內(nèi)雜40√ 15配料員工清潔身上異物50√ 16戴配料手套并清潔26√ 17配第一張板8√ 18進(jìn)行尺寸驗(yàn)證10√ 19脫手套12√ 在每個配料臺的后方均增設(shè)一個作業(yè)準(zhǔn)備驗(yàn)證記錄臺，減少人員填寫報(bào)表的時(shí)間配好第一張料時(shí)直接由跟計(jì)劃骨干進(jìn)行驗(yàn)證并做填寫報(bào)表，減少頻繁脫、戴手套和清潔手套時(shí)間，內(nèi)部時(shí)間外部化可行20填寫作業(yè)準(zhǔn)備驗(yàn)證35√ 21戴手套及清潔28√ 22開始配料 經(jīng)過以上改善，可把以上換型中233S內(nèi)部時(shí)間外部化。使得配料換型時(shí)間縮短至14min。(4)、配料換型深入改善——切配并行在實(shí)行前面幾條措施之后，配料的整個換型過程比較順暢，但是還是存在較多的換型時(shí)間（在14分鐘左右），但是整個切換過程基本找不到更好的改善點(diǎn)。為此經(jīng)過仔細(xì)分析，將快速換模法則中“去并簡”中的“并”進(jìn)行了更深層次的運(yùn)用，將傳統(tǒng)的先切料后配料的模式更改為切配并行，即在切料的過程就同時(shí)進(jìn)行配料，消除配料的換型時(shí)間：①、剪床自動堆疊 首先通過對設(shè)備的調(diào)試與改善，實(shí)現(xiàn)了自動剪床的自動堆疊，在剪床切料的同時(shí)實(shí)現(xiàn)自動錯位堆疊功能，疊料整齊，完全滿足疊卜錯位要求。通過這一項(xiàng)使得產(chǎn)量的33％運(yùn)用切配并行；配本改善措施實(shí)現(xiàn)方式單張或多張同一單重7621500、2116。采用剪床自動錯位堆疊功能在切料的過程完成配料②、手動剪床邊切邊配 對于薄型粘結(jié)片無法使用自動剪床切料，只能使用手動剪床切料的問題。再次創(chuàng)新開發(fā)出了手動剪床邊切邊配方式，即在手動切料的同時(shí)，通過員工有意識的進(jìn)行錯位配料，達(dá)到切配并行的目的。如下圖所示：配本改善措施實(shí)現(xiàn)方式單張或多張101080手動剪床邊切料過程人工進(jìn)行錯位堆疊，在切料的同時(shí)完成了配料通過手動剪床邊切邊配，我們成功的將產(chǎn)量的54％成功運(yùn)用切配并行。(5)、 切配并行改善成效切配并行的生產(chǎn)流程打破了生益過去20多年的先切料再配料的生產(chǎn)流程，在不增加切料時(shí)間的前提下省去配料的時(shí)間，減少傳統(tǒng)配料中切料后包裝、入倉、再次出倉、配料等一系列的動作、搬運(yùn)、等待浪費(fèi)，大幅提高配料工作效率。統(tǒng)計(jì)該司6月9月采用切配并行的模式生產(chǎn)的訂單比例如下，實(shí)現(xiàn)了54%以上訂單的配料零換模。69月平均每月1775板料采用切配并行生產(chǎn)，月均節(jié)約換型時(shí)間177518分鐘/60＝，生產(chǎn)效率得以提升，為層壓拉動式生產(chǎn)提供了保障。（四）、實(shí)施優(yōu)化方案后的應(yīng)用效果分析在精益生產(chǎn)方式的指導(dǎo)下，該覆銅板制造有限公司通過將自身生產(chǎn)實(shí)際與精益生產(chǎn)方法進(jìn)行有效結(jié)合，在混膠和層壓均實(shí)現(xiàn)了以后道工序需求觸發(fā)前道工序生產(chǎn)的拉動式生產(chǎn)方式，在配料工序?qū)崿F(xiàn)了切料配料并行作業(yè)零換模操作，帶來了能耗、材料、人工成本節(jié)約和產(chǎn)量的大幅提升：1. 在混膠實(shí)現(xiàn)上膠計(jì)劃拉動混膠生產(chǎn)的拉動式生產(chǎn)，減少膠水熟化后到使用前的閑置攪拌時(shí)間。2. 在層壓實(shí)現(xiàn)層壓排產(chǎn)拉動配料生產(chǎn)的拉動式生產(chǎn)，優(yōu)化層壓排產(chǎn)，減少銅箔轉(zhuǎn)換帶來的損耗。3. 在層壓實(shí)現(xiàn)層壓排產(chǎn)拉動配料生產(chǎn)的拉動式生產(chǎn)，釋放層壓產(chǎn)能。4. 在配料實(shí)現(xiàn)切配并行生產(chǎn)方式，在保證產(chǎn)量的基礎(chǔ)上減少配料每班上班人數(shù)3人，每年節(jié)約人工成本27萬元。5. 在配料實(shí)現(xiàn)切配并行生產(chǎn)方式，減少包料用的輔料用量。6. 在配料實(shí)現(xiàn)且配并行生產(chǎn)方式，減少配料過程中產(chǎn)生的小板料報(bào)廢，每年節(jié)約粘結(jié)片損耗17萬元。通過上述改善，精益生產(chǎn)方式在該司的實(shí)施每年可為公司帶來人工、材料損耗、，且具有很強(qiáng)的可推廣性，大規(guī)模推廣之后將能帶來更大的經(jīng)濟(jì)效益，是該司通過深入推廣精益生產(chǎn)管理思想產(chǎn)生管理變革、實(shí)現(xiàn)提產(chǎn)創(chuàng)利的優(yōu)秀代表，相信在各種先進(jìn)管理思想的指導(dǎo)下，該司將會創(chuàng)造更多更大的神話。結(jié)束語他山之石，可以攻玉。S公司通過引進(jìn)精益生產(chǎn)方式在成本、質(zhì)量、快速反應(yīng)等綜合方面極大地提高了管理水平和競爭力。從案例可以看出在精益生產(chǎn)的指導(dǎo)下，結(jié)合企業(yè)實(shí)際，生產(chǎn)流程可以是低成本的高效率的連續(xù)的作業(yè)流程，其適應(yīng)現(xiàn)代快速變化的外部環(huán)境的新思路。利用精益生產(chǎn)，持續(xù)不斷的改進(jìn)，減少浪費(fèi)、增加價(jià)值，提高核心競爭力，是制造型企業(yè)獲取和保持市場競爭優(yōu)勢的一條有效途徑。精益生產(chǎn)方式的原理可以同樣應(yīng)用于全球每一種工業(yè)，向精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變將對人類社會產(chǎn)生深遠(yuǎn)影響，也就是說這一轉(zhuǎn)變將真正地改變世界。采用了精益生產(chǎn)方式，并且當(dāng)它不可避免地?cái)U(kuò)大到汽車工業(yè)以外時(shí)，將改變幾乎所有的一切，包括消費(fèi)者的選擇，工作的性質(zhì)，公司的財(cái)富，最終是國家的前途。廣而擴(kuò)之，精益生產(chǎn)方式是振興我國民族汽車工業(yè)的推進(jìn)器。加快我國理論界特別是實(shí)業(yè)界對精益生產(chǎn)方式的研究和應(yīng)用，將極大提高我國制造業(yè)的管理技術(shù)水平，增強(qiáng)我國制造業(yè)整體的競爭能力，為國家創(chuàng)造財(cái)富。致 謝 本論文是在***和***兩位導(dǎo)師的指導(dǎo)下完成的。從論文的選題、結(jié)構(gòu)到資料的整理等工作都得到了導(dǎo)師的悉心指導(dǎo)。在撰寫論文的過程中，導(dǎo)師淵博的學(xué)識，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度，豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，循循善誘的指導(dǎo)方式，令學(xué)生終生受益，謹(jǐn)此表示學(xué)生最衷心的感謝。 在攻讀本科的這幾年時(shí)間內(nèi)，不可避免地存在著工作、家庭、學(xué)習(xí)的矛盾，但得到了單位領(lǐng)導(dǎo)、同事、家人、同學(xué)的大力支持和幫助，為此向他們致謝。最后向本論文的評閱人和參加答辯工作的各位老師致以誠摯的謝意。參考文獻(xiàn)[1] [J].汽車工藝與材料，；[2] 張金娟，蔣麗華，[J].物流技術(shù)2009，總第202期；[3] 霍布斯，精益生產(chǎn)實(shí)踐——任何規(guī)模企業(yè)實(shí)施完全寶典[M].機(jī)械出版社，2009；[4] 金應(yīng)錫. [M].2011；[5] 肖智軍等. [M].2002；[6] [J](10):110一112；[7] 詹姆斯[M]
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