【正文】 炭磚，檢查其放射縫是否與半徑方向吻合。每砌完四分之一環(huán)后，檢查預砌筑中心與爐體中心線是否吻合。當砌至合門時，將其左右5～6塊炭磚同時向爐殼方向后退2030mm，然后將合門磚砌上，再將木楔楔入靠冷壁的膨脹縫內，將兩邊后退的炭磚頂回，使合門炭塊的放射縫合格為止。(3)陶瓷杯底的砌筑A此部位砌成十字形，上下相鄰磚層互相錯開300～600，其中最上層爐底中心線與出鐵口中心線成300～600角，具體角度根據圖紙設計要求而定。B砌磚采用4根導向方木作為砌磚導面，導向方木的設置參見附圖一爐底中心十字形的砌法。C由于導向方木兼具導向與支撐的作用，故其支撐磚的一面需和底面均需刨光，且互成直角。并用水平尺或角尺檢查設置的垂直度。D砌完3～4列磚，就應用水平尺測量砌體的垂直誤差。此外，還應檢查爐底磚層上表面的平整底，對局部高出的地方用角向磨光機進行研磨找平，以利下一層磚的砌筑。邊緣凡小于1/2磚寬的地方，均用碳素料填充。(4)陶瓷杯壁的砌筑陶瓷杯壁下部剛玉莫來石與上部復合棕剛玉磚的砌筑以外圍環(huán)形炭磚為砌筑導面，緊頂砌筑。但要注意杯壁與杯底環(huán)形部分的表面須平整，符合設計施工要求。(5)鐵口與風口組合磚的砌筑鐵口組合磚砌筑前，應在鐵口通道兩側環(huán)形炭塊上放出磚層線，鐵口組合磚與爐殼間膨脹縫的碳素料應在砌筑周圍小磚時隨砌隨搗打。頂層磚與相鄰炭塊層應保持同一水平。鐵口通道中心偏差一般控制在3mm以內。(6)爐腹和爐身的砌筑A爐腹砌筑以冷卻壁為施工導面，緊靠冷卻壁砌筑，砌體與冷卻壁間的縫隙用與砌磚同質的干稠泥漿填實。由于是單環(huán)砌體，只要避免上下三層在同一重縫即可，但在砌磚時應注意砌體表面的水平度與標高，以免到爐腰時找平工作量的增加。B爐身砌體每層的半徑隨砌體高度而變化，砌磚時很難逐層以半徑輪桿放線和檢查。因此，砌筑前先計算出每層磚的錯臺尺寸，制作若干根錯臺樣棒，以第一層砌磚為基準，在磚層表面劃下一層磚的砌筑線，每砌筑4～5層，檢查一次砌體的圓整度及半徑偏差，而檢查測量的基準為固定在爐喉保護平臺及爐腹保護平臺上的爐體中心線。C另外鑲砌在各層冷卻盤之間的微孔呈炭磚即要滿足；冷卻盤的安裝要求，又要使各層冷卻盤安裝后頂面標高與磚砌體頂面高相一致。為此要按照相鄰兩個冷卻盤的砌磚配列圖逐層進行鋁炭磚的加工，配層、預組裝和編號。4)爐喉鋼磚澆注料施工鋼磚安裝與澆注料施工配合進行，每安裝一層鋼磚，填充一次澆注料。填料前先清除鋼磚內的油漆，然后用發(fā)泡來乙烯堵塞鋼磚間的縫隙及螺栓孔，再進行澆注料施工。 高爐鼓風機施工方法及技術措施：鼓風機（含輔機）系統(tǒng)廠房有鼓風機及配套液壓、潤滑、自控、電控系統(tǒng)，一臺電動雙梁橋式起重機16/，兩臺布袋除塵器。安裝設備采用廠房內行車進行吊裝。 運輸及吊裝 鼓風機系統(tǒng)設備由平板拖車運輸，再用廠房內16/。 吊裝采用直徑Φ25mm鋼繩吊裝。整體吊裝時，鋼繩不得捆縛在轉子軸上和機殼上蓋或軸承上蓋的吊耳上。 安裝前準備 各機件及附屬設備應清洗潔凈，有銹蝕時應消除，并應防止安裝期間再生銹蝕。 所有設備應有出廠檢驗合格證。潤滑系統(tǒng)，密封系統(tǒng)中的油泵、過濾器、油冷卻器和安全閥應拆卸清洗，油冷卻器應作嚴密性試驗，氣體冷卻器應拆除清洗潔凈，再做嚴密性試驗，主體管線閥和調節(jié)裝置應清洗潔凈。 安裝 底座安裝1) 底板座漿采用20020020平墊鐵，調整采用同規(guī)格的成對斜墊板。2) 底板與熱鐵之間接觸面不應小于70％，；，同時各墊鐵標高應保持在同一水平標高上，其標高允差為177。1mm；3) 設備放置后地腳螺栓未擰緊前，；4) 底座上的導向鍵與機體間的配合間隙應均勻，并符合相應設備技術文件規(guī)定。 基準設備安裝：以鼓風機本體為安裝基準設備；其位置偏差及標高應以圖紙為準，不能超過177。2mm；，并應在主軸上測量；。 非基準設備安裝：增速機和主電機為非基準設備，其安裝精度要求同2條規(guī)定；增速機與底座應緊密配合。 機組系統(tǒng)軸（含聯軸器）～。 鼓風機組試運轉試運轉規(guī)范應符合GB50275－98規(guī)定。 鼓風機各項安全措施（安裝及試運轉）各項安全措施應符合GB50275－98規(guī)定。 除塵系統(tǒng)施工方法及技術措施，由外殼筒體、芯管、支架、各層平臺和排灰裝置等鋼結構件組成。其組裝、吊裝及安裝可利用150t履帶吊進行。：基礎驗收座漿支架結構安裝圈梁及支座安裝支座部殼體安裝下錐體及中部殼芯管上部殼體及芯管排灰裝置下降管下部曲管放散閥試壓：除塵器殼體吊裝前，必須在事先設置好組裝臺上的組裝臺上進行組裝、焊接，編制拼裝后的整體翻轉方案，認真檢查校正外殼鋼板圈的不圓度偏差和裝備支撐梁以保證吊裝安全。在地面或清水平臺上設置除塵器中心標志，用以控制每帶殼體圈的中心位置偏差。安裝過程中要認真檢查校正外殼鋼板圈的不圓度偏差和裝備支撐梁的標高差，使誤差在允許范圍內。下降管下部曲管安裝時，應預先計算標高及方位角，設立足夠的控制點，以便下降管吊裝時能準確對接。并注意內徑尺寸符合要求。放散閥安裝時要控制閥座法蘭與除塵器的同心度及閥座表面的水平度、間隙以及平衡度等。除塵器安好后，必須與高爐的上升管、下降管及塔前煤氣管組成一個試驗段進行強度試驗和嚴密性試驗。，嚴密性試驗的壓力和工作壓力相同。、平臺，然后吊裝布袋除塵器。吊裝時吊車站位視現場具體情況而定。，在進行系統(tǒng)試壓、保溫等工程，最后安裝布袋。，在預制場進行，安裝后與管道同時進行系統(tǒng)試壓。高爐工程項目中大量采用液壓技術，如高爐爐頂液壓系統(tǒng)等。系統(tǒng)壓力高，清潔度高，有些系統(tǒng)使用了比例閥和伺服閥，控制精度高。機械設備的潤滑方式采用多種形式。 液壓系統(tǒng)設備安裝與調試 液壓系統(tǒng)施工順序及方法液壓系統(tǒng)的施工主要包括液壓設備和管道的安裝，系統(tǒng)調整和試運轉。液壓管道的施工選用一次配管、在線循環(huán)酸洗涂膜和在線油沖洗的施工方案，并采用我公司獨創(chuàng)的“液壓管道在線快速酸洗涂膜新技術”和“大流量高清潔度雙級沖洗技術”，可大大加快沖洗酸洗度，在較短的時間內清潔度可達到NAS1638－4～5級。 液壓系統(tǒng)施工順序施工順序可見下圖－液壓系統(tǒng)施工工藝流程圖。施工準備基礎驗收設備安裝配 管管道在線酸洗涂漠油 沖 洗壓力試驗系統(tǒng)調整和試運轉 液壓系統(tǒng)的施工方法1) 液壓設備安裝液壓設備的安裝墊板采用座漿法，吊裝可利用吊車或天車將設備吊至液壓站旁，然后利用站內的電葫蘆、手動葫蘆或采用滾動就位的方法安裝。2) 配管配管之前必須認真檢查到貨鋼管的規(guī)格、材質和精度級別是否與設計相符。檢查管道附件、軟管總成是否符合設計要求和質量證明書的有關規(guī)定。若不相符時，不準使用。管道的配制包括管道的定尺切割、彎曲、焊接、安裝等作業(yè)。管道的切割需用機械加工的方法進行，并進行銳邊倒鈍、清理鐵屑、飛邊、毛刺；管子的彎曲原則上采用機械或手工冷彎，彎曲部分不允許有扭壞、壓扁、波紋凹凸不平。彎管的最小彎曲半徑不小于管外徑的3倍，橢圓率不得超過6％。3) 管道的安裝有較高要求的系統(tǒng)的管道和大管徑的管道，優(yōu)先施工。配管時要盡量避免管路交叉，交叉管路之間要留有一定的間隙，配管時要做到橫平豎直視覺美觀。管子的排列走向、支架的位置要符合有關技術文件和規(guī)范的要求。在管道安裝間斷期間，隨時封閉管口，以防臟物進入，保持管內的清潔。管子焊接之前，采用機械加工方法開坡口，坡口的形式、尺寸及接頭組對間隙，可按相關的焊接標準執(zhí)行；管子的焊接，采用氬弧焊焊接或氬弧焊打底電焊充填的焊接工藝，對于不銹鋼管的焊接采用TIG焊接內通氬氣的保護焊方法，可使焊縫內表面成型好。，其對口焊縫質量不低于Ⅲ級焊縫標準；焊縫射線探傷抽查量按外商技術要求執(zhí)行，若外商無特殊要求，則按下表執(zhí)行。焊縫射線探傷抽查量序號工作壓力（Mpa）抽查量焊縫質量15％Ⅲ級2－15％Ⅱ級3100％Ⅰ級4) 管道的酸洗沖洗⑴ 方案的選擇在優(yōu)選通?！八牟健惫艿捞幚砉に嚨幕A上可考慮采用最先進的液壓管道在線快速酸洗涂膜新工藝。采用的酸洗液和防腐膜具在除銹能力強、效果好、不環(huán)境、使用安全可靠、無氫脆現象、殘酸易于處理的特點，可大大簡化工藝，管道酸洗可在幾個小時內完成。這一新技術已成功地應用于寶鋼三期管坯和板坯連鑄工程、珠鋼連鑄連鑄連軋工程，取得了良好的效果。⑵ 酸洗設備根據液壓管道在線酸洗涂膜工藝的特點，我公司自行設計研制了專用的酸洗涂膜機三臺，容量為3m3+3m3，能力為100m3/h，即可滿足本工程的需要。⑶ 酸洗沖洗作業(yè)的方法步驟酸沖洗作業(yè)屬于特殊作業(yè)，由能夠勝任并有豐富施工經驗的人員去承擔；施工人員必須熟悉和掌握酸沖洗要領，做到心中有數；備齊足夠的酸洗涂膜機的備件，備好酸洗沖洗作業(yè)的臨時配管材料和足夠數量的酸洗液、防腐膜和水、電、壓縮空氣、氮氣；準備酸洗用的勞保用品及棉紗硼酸等急救藥品。酸洗作業(yè)前，要認真把好“管道的檢查關”，對照流程圖逐根檢查確認每根管子的走向、支架、管夾等都要符合要求，所有螺栓都要全部上齊把緊，經檢查無誤后，方可進行配洗。組成回路酸洗回路的構成要與相關的液壓設備如泵閥油缸等斷開，用軟管和鋼管短接?；芈返淖罡唿c設排氣孔，最低點設排放空點，每個回路要用閥門控制流量，以確保每根管內壁完全接觸酸液。水沖試壓用一定壓力的水對管道進行沖洗，以除去懸浮顆粒雜物，管道無跑、漏、滴為合格。酸洗、涂膜采用“液壓管道在線快速酸洗涂膜法”，在一定溫度壓力下進行管道的酸洗、涂膜、以PH值達到規(guī)定值，且使管內呈金屬光澤為宜。干燥酸洗涂膜完畢后用一定壓力的壓縮空氣或氮氣將管路排空吹干，管道內無水汽為合格，壓縮空氣必須經過脫水脫油處理。5)油沖洗沖洗方案的選擇選用在線循環(huán)油沖洗方案，采用“大流量高清潔度雙級沖洗技術”。利用我公司設計研制的2200l/min和1500l/min管道沖洗機，其特點是可實現單級、雙級沖洗和不停機更換濾芯連續(xù)沖洗，在較短時間內清潔度可達到NAS1638－5級，完全可滿足工程的需要。沖洗方法油沖洗作業(yè)是在酸洗作業(yè)完成，并取得有關檢查人員的簽字認可后進行，油沖洗前必須將沖洗機清洗干凈，臨時配管必須要經過酸洗，油箱加油必須通過濾油小車過濾，沖洗油必須是檢驗合格的。沖洗參數的確定：主要是指沖洗介質選用與系統(tǒng)本身工作介質相容，并與密封件相容；沖洗流量要大，流速至少為工作速度的2倍，且成紊流狀態(tài)。沖洗壓力大于沖洗回路阻力。油沖洗時控制油溫在50～60℃為最佳。過濾器的過濾精度要符合清潔度的要求。沖洗時要合理組成沖洗回路，計算并檢測沖洗流速、流量和控制油溫。采用定時敲打管子外壁和充加氮氣，可加快沖洗速度。隨時檢測過濾器前后壓差，壓差超過規(guī)定值時說明過濾器堵塞，可清洗或更換濾芯。沖洗作業(yè)要有專人負責，沖洗作業(yè)要一天24小時連續(xù)進行，要求施工人員必須做好沖洗記錄，一旦發(fā)現異常情況，要停泵處理。取樣要有專人負責，取樣方法及步驟必須按有關規(guī)定進行，沖洗開始時2－4小時可取樣一次，以后可根據取樣判定結果，再決定取樣的間隔時間。油清潔度的檢驗采用顆粒計數法或在線污染度檢測儀。經檢驗達到清潔度要求后，油沖洗工作即可停止，進行排液和管道恢復，充填工作油，進行壓力試驗和試運轉。6) 壓力試驗按壓力試驗規(guī)程進行，當工作壓力大于16Mpa時，當工作壓力不大于16Mpa時，達到試驗壓力后，持壓10分鐘，無泄漏和永久變形為合格。根據現場具體情況編制壓力試驗安全技術措施。 液壓系統(tǒng)的調整和試運轉1) 液壓系統(tǒng)調整和試運轉順序調整試運轉前的準備油箱加油、油位監(jiān)控調試循環(huán)過濾系統(tǒng)調試油溫監(jiān)控裝置設定主 泵 調 試蓄能器充氮、動作確認系統(tǒng)壓力調試（含壓力開關）油缸調速、緩沖調整系統(tǒng)停電保壓試驗配合聯動試車2) 液壓系統(tǒng)調整和試運轉方法⑴ 系統(tǒng)調整和試運轉的準備成立調整試車組織機構，落實“三定”，即定崗位、定職責、定人員。正式照明投入使用，液壓系統(tǒng)冷卻水投入使用。準備調整和試運轉用的工器具和易損件，工作介質及氮氣等。再次確認消防設施，備足滅火器材。熟悉生產工藝、系統(tǒng)組成及功能，編制調試方案。清理施工現場，保持液壓站及相關部位的清潔。電氣裝置單獨調試確認，做好電磁閥的空打試驗。對整個液壓設備和管道進行檢查，確認具備試運轉條件。關閉各回路所有的閥門。⑵ 油箱加油加油時必須要通過過濾精度不低于為5μ過濾小車過濾，油箱加油的同時可進行油位監(jiān)控器的調試，檢查聯鎖報警情況。⑶ 循環(huán)過濾系統(tǒng)的調試確認油箱位和泵吸入口和閥門的開閉狀態(tài)無誤后，進行循環(huán)泵的試運轉，確認運轉方向正確，無異常振動、噪音及泄漏后，運轉24小時，對油液進行過濾，同時可進行油溫監(jiān)控裝置的調試。⑷ 油溫監(jiān)控裝置的調試按設計要求將溫度調整到設定值。⑸ 主泵調試主泵的試運轉按照點動確認回轉方向、無負荷低壓循環(huán)試運轉、負荷試運轉的順序進行。觀察泵的壓力變化、溫升、振動、噪音、泄漏等情況，同時測量電機的空載電流值和滿負荷電流值，按技術要求設定各壓力開關的壓力值。⑹ 蓄能器充氮、動作確認必須通過專用充氮裝置由氮氣瓶向蓄能器充氮，充氮過程中要防止氮氣泄造成窒息；在充氮后的一周每天檢查一次氣囊壓力，判斷氣囊是否漏氣，并要做保壓試驗，如鋼包回轉臺的施工旋轉等。⑺ 系統(tǒng)壓力調試和設定系統(tǒng)壓力是通過調壓站和各個回路的壓力閥和壓力開關設定的。回路上各個壓力閥按先高壓后低壓的順序進行設定。⑻ 油缸排氣油缸排氣前首先要將控制其速度的節(jié)流閥或調速閥的開度擰到最小，將油缸的有桿腔和無桿腔的排氣測壓接頭與排氣軟管相連排氣。⑼ 油缸調速油缸調速是在排氣工作結束，壓力按設計要求設定，電磁閥空打試驗完成并可通過電氣操縱電磁閥后進行。調整時先低速后高速，不宜一次變動太大。⑽ 停電保壓試驗蓄能器投入工作，確認在一定時間內，系統(tǒng)的壓力不低于相關設備所要求的壓力值。 潤滑系統(tǒng)設備安裝與調試 潤滑系統(tǒng)的安裝潤滑系統(tǒng)與液壓系統(tǒng)施工方法相同，但是，對于自動集中潤滑脂特別要注意：1